PROCESOS INDUSTRIALES MANEJO DE MATERIALES

Comprende todas las operaciones básicas relacionadas con el movimiento de los productos a granel, empacados y unitarios, en estado semisólido o sólido por medio de maquinaria y dentro de los límites de un lugar de comercio.

OBJETIVOS Reducir el costo de producción mediante un eficiente manejo de materiales, de manera más específica: 1. Aumentar la eficiencia del flujo de material. 2. Asegurando la disponibilidad de materiales cuándo y dónde se necesiten. 3. Reducir el costo del manejo de material. 4. Mejorar la utilización de las instalaciones. 5. Mejorar las condiciones de seguridad y de trabajo. 6. Facilitar el proceso de manufactura. 7. Incrementar la productividad.

GRADOS DE MECANIZADO  Manual y dependiente del esfuerzo físico.  Mecanizado se usa fuerza motriz.  Automatizado solo se especifican movimientos y operaciones.

SISTEMAS DE MANEJO AUTOMATIZADO VENTAJAS  Aumento en la velocidad de las operaciones de manejo.  Disminución en el tiempo de producción.  Reducción en la fatiga y aumento en la seguridad.  Mejor control del flujo de material.  Costo de Obra más bajo.  Mejor trabajo de registros relativos a la situación del inventario del material. Consideraciones  Alto costo de inversión.  Capacitación de operarios y de personal de mantenimiento.  Equipo y personal especializados, lo cual reduce la flexibilidad.

CARGA UNITARIA Es más económico mover elementos y material en grupos que hacerlo por pieza por ese motivo el número de objetos dispuestos debe formarse de modo que puedan ser manejados como un solo objeto. Ejemplos:  El uso de tarimas  Uso de contenedores  Sacos

FACTORES DE UNA CARGA UNITARIA  Peso  Tamaño del material  Forma del material  Compatibilidad con el equipo de manejo de material  Costo de la carga unitaria  Apilamiento  Protección del material

EQUIPO PARA EL MANEJO DE MATERIALES Montacargas Transportadores Grúas Transporte Terrestre Aéreo Marítimo

TRANSPORTADORES Se usan para mover materiales en forma continua sobre una ruta fija. VENTAJAS  Permite mover una gran cantidad de objetos.  Su velocidad es ajustable.  Es posible combinar su manejo con otras actividades como el procesamiento y la inspección.  Son versátiles y pueden ser de piso o en alto.  Es posible el almacenamiento temporal de cargas entre estaciones (en particular, en los transportadores de alto).  El traslado de carga es automático y no requiere la asistencia de muchos operarios.  No se requieren rutas en línea recta o pasillos.  Con el uso de transportadores en alto es viable la utilización del cubo. DESVENTAJAS  Siguen una ruta fija; sirven sólo a áreas limitadas.  Se pueden crear cuellos de botella en el sistema.  Una falla en cualquier parte del transportador detiene la línea entera.

TIPOS DE TRASPORTADORES RuedasConductosGravedad Correa o cadenaCadena sin finSlat

TIPO DE TRASPORTADORES Con cintaCinta magnéticaVibrante De rodilloNeumáticoDe elevación

GRÚAS Y MONTACARGAS Las grúas son aparatos de equipo en alto para mover cargas en forma intermitente dentro de un área limitada. Los montacargas son equipos móviles similares a las grúas que realizan labores de traslado de cargas unitarias.

GRÚAS Y MONTACARGAS VENTAJAS  Es posible el izamiento y el traslado de material.  Se minimiza la interferencia con el trabajo de piso.  Se ahorra valioso espacio de piso para el trabajo en lugar de que sea utilizado  para instalación de equipo de manejo de material.  El equipo tiene capacidad para el manejo de cargas pesadas.  El equipo puede utilizar la carga y descarga de material. DESVENTAJAS  Requieren una fuerte inversión.  Sirven a un área limitada.  Algunas grúas se mueven solo en línea recta y, en consecuencia, no pueden virar.  La utilización no puede ser tan grande como se quisiera, debido a que las grúas y montacargas se usan solo un corto tiempo durante el trabajo diario.  Para operar cierto tipo de grúas, como las de puente, se tiene que contar con un operario.

TIPOS DE GRÚAS TiposDescripción BrazoOpera como un brazo en un área de trabajo, donde puede funcionar como un manipulador para tareas de posicionamiento. PuentePuentes montados sobre rieles que se encuentran en frente de las paredes de la instalación. SemipuenteSimilar al anterior, excepto que es apoyado en el piso de uno a ambos extremos. ApilamientoUtiliza un mástil con horquillas o plataforma para manejar unidades de carga.

EQUIPO DE MANEJO DE ALMACÉN  Anaqueles  Tarimas  Cajas o silos  Plataformas  Puertas de plataformas

TARIMAS También llamada pallet es una estructura de transporte plana que soporta los bienes de una manera estable (se utilizan comúnmente flejes o película stretch para su traslado), para ser levantada por una carretilla elevadora, montacargas, patín u otros medios.

PLATAFORMAS DE CARGA  Rampas de patio / Yard ramps  Plataforma ajustable  Plataforma de fachada / Face- of-dock.  Nivelador de camión / Truck leveler.  Elevamiento tipo tijera / Scissors-type lifting docks.  Resguardo o protección / Dock Shelters.  Puertas para plataforma  Cortina de aire  De banda  Con bisagras  De impacto  Corredizas  Superiores

ASIGNACIÓN DE ÁREAS Se tiene la manera definitiva de cómo quedará distribuida la planta; con la que se construye al plano arquitectónico.  Análisis de Interrelación entre Actividades  Razones de Soporte de Cercanía  Procedimiento de Análisis de Flujo e Interrelaciones

RAZONES DE SOPORTE DE CERCANÍA 1. Flujo de materiales. 2. Contacto personal. 3. Utilizar mismo equipo. 4. Usar información común. 5. Compartir personal. 6. Supervisión o control. 7. Urgencia de servicio. 8. Costo de distribución de servicios. 9. Utilizar mismos servicios. 10. Grado de intercomunicación.

PROCEDIMIENTO DE ANÁLISIS DE FLUJO E INTERRELACIONES Determinar las intensidades de flujo de las operaciones o actividades y clasificarlas de la siguiente manera: A Absolutamente necesaria. EEspecialmente importante. IImportante. O Ordinaria. U Sin importancia. XRechazable

MODELADO DEL LAYOUT Define la distribución espacial de los elementos al interior de la instalación, actuando como la estructura física del sistema sobre el cual se integran e interactúan todos sus componentes con los flujos y movimientos de los materiales, la ubicación de las máquinas o procesos, la mano de obra y el edificio. Adicionalmente, el layout afecta la administración del sistema y los costos de producción ya que una buena distribución puede disminuir en alrededor de un 30% el lead time.

PRINCIPIOS DEL MANEJO DE MATERIALES 1. Planeación 2. Flujo de sistemas 3. Flujo de material 4. Simplificación 5. Uso de la gravedad 6. Utilización del espacio 7. Tamaño Unitario 8. Mecanización 9. Automatización 10. Selección de equipo 11. Estandarización 12. Adaptabilidad 13. Peso muerto 14. Utilización 15. Mantenimiento 16. Obsolescencia 17. Control 18. Capacidad 19. Desempeño 20. Seguridad

SÍMBOLOS DE MANIPULACIÓN DE MERCANCÍAS

BENEFICIOS DEL MANEJO DE MATERIALES  Reducción de costos.  Aumento de capacidad.  Mejor distribución

RIESGOS DE UN MANEJO INEFICIENTE DE MATERIALES 1. Sobrestadías: es un pago de multa exigido a una compañía si no carga o descarga dentro de un periodo de tiempo determinado. 2. Desperdicio de tiempo de máquina: una máquina gana dinero cuando está produciendo, no cuando está ociosa. 3. Lento movimiento de los materiales por la planta: pueden acumularse inventarios excesivos. 4. Extravió de material. 5. Daños en los materiales: por negligencia de normas. 6. Dislocar los programas de producción: la falta de materiales, detiene la línea de producción. 7. Clientes inconformes: entregas desfasadas o productos dañados. 8. Accidentes. 9. Elevación de costos. Riesgos de u n manejo ineficiente de materiales 1. Sobrestadías. Las firmas dedicadas a embarcar por ferrocarril corren el riesgo de elevadoscargos por sobrestadía. La sobrestadía es un pago de multa exigido a una compañíasi no carga o descarga los carros del ferrocarril dentro de un periodo de tiempodeterminado. 2. Otro riesgo se relaciona con el desperdicio de tiempo de máquina. Una máquina gana dinero para una firma cuando está produciendo, no cuandoestá ociosa: si semantiene ociosa una maquina debido a la falta de suministros yproductos, habrá ineficiencia y desperdicio. 3. Otro problema la causa el lento movimiento de los materiales por la planta. S i los materiales se mueven con lentitud, o si se encuentran provisionalmentealmacenados durante mucho tiempo, pueden acumularse inventarios excesivos. 4. Todos han perdido algo en un momento o en otro. En los sistemas de producción por lote de trabajo, las partes, los productos eincluso las materias primas pueden estar mal colocados. Cuando esto ocurre, laproducción de estos se inmoviliza. O incluso los productos que se han terminadono pueden encontrarse cuando el cliente llega a recogerlos.

FACTORES QUE AFECTAN A LAS DECISIONES SOBRE EL MANEJO DE LOS MATERIALES  Planeación y control de inventarios  Vigilancia del estado de mercancía almacenada en inventario  Compras  Logística

RECOMENDACIONES PARA REDUCIR EL TIEMPO DEDICADO AL MANEJO DE MATERIALES 1. Reducir el tiempo dedicado a recoger el material 2. Usar equipo mecanizado o automático 3. Utilizar mejor las instalaciones de manejo existentes 4. Manejar los materiales con más cuidado 5. Considerar las aplicaciones de código de barras para los inventarios y actividades relacionadas. Tiempo Costo Salario s Penalizacio nes En tiemp o Retrasos o desfasamientos

POSIBLES PROBLEMA O SÍNTOMAS EN UN SISTEMA  Retroceso en la ruta de flujo de material.  Obstáculos integrados en el flujo.  Pasillos invadidos.  Confusión en el andén (envío o recepción).  Almacenamiento desorganizado.  Chatarra en exceso.  Manejo excesivo de piezas individuales.  Esfuerzo manual excesivo.  Circulación humana excesiva.  Omisión de aprovechamiento de gravitación.  Operaciones fragmentadas.  Costos elevados de mano de obra indirecta.  Máquinas inactivas.  Uso deficiente de mano de obra capacitada.  Carencia de almacenamiento en cubo.  Carencia de piezas y suministros.  Acarreos largos.  Material apilado en el piso.  Falta de estandarización.  Aglomeración de personal.  Deficiente cuidado de instalaciones.  Deficiente control de inventario.  Daño en el producto.  Manejo repetitivo del material.  Áreas de servicio no ubicadas convenientemente.  Transportes demorados o atascados.

DISEÑO DE UN SISTEMA DE MANEJO DE MATERIALES 1. Enuncie la función pretendida del sistema de manejo. 2. Reúna los datos necesarios acerca del material, como sus características y las cantidades involucradas. 3. Identifique los movimientos, su origen, destino, ruta y longitud. 4. Determine el sistema de manejo de material básico que va a utilizar y el grado de mecanizado deseado. 5. Seleccione y evalúe el sistema con base en costo, beneficio y factibilidad. 6. Trate de generar cargas unitarias.

FRASE “La mayoría de las personas gastan más tiempo y energías en hablar de los problemas que en afrontarlos” Henry Ford