5.2 Requisitos de un sistema JIT.

Se necesitan ciertos requisitos para llevar a cabo el JUST IN TIME, y son: • El Layout de la planta - El Layout de la planta es principalmente enfocar en aumentar el trabajo al máximo elevando la flexibilidad. Requiere el uso de "obreros multi-funcionales". • Demanda de producción de tirón - Quiere producir cuando la orden se recibe. Esto puede manejar la cantidad y el tiempo más apropiadamente. • Kanban - Un término japonés para tarjeta o etiqueta. Inventario especial y procesos de información se escriben sobre la tarjeta. Esto ayuda al ligamiento y unión de un proceso más eficazmente. • El mismo realiza la inspección - Es llevado a cabo inmediatamente por los obreros a los errores de la captura. • La mejora continua - Este concepto debe ser adoptado por cada miembro en la organización para llevar a cabo el JUST IN TIME. Éste es el concepto más importante del JUST IN TIME. Esto puede permitir a una organización mejorar su productividad, el funcionamiento y satisfacción del cliente al igual en una base continua.

Distribución y localización de planta La ordenación física de los elementos industriales. Esta ordenación, ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios necesarios para el movimiento de materiales, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras actividades o servicios, así como el equipo de trabajo y el personal de taller.

Porque es una buena localización de planta? Desde el punto de vista teórico la distribución en planta es útil porque como administradores de empresas es necesario tener un conocimiento claro y profundo de conceptos y técnicas manejado dentro del contexto de la ingeniería de distribución en planta y que contribuyen al éxito de la gestión empresarial. Por otro lado, si se observa la distribución en planta de manera práctica se puede afirmar que es de vital importancia ya que por medio de ella se logra un adecuado orden y manejo de las áreas de trabajo y equipos, con el fin de minimizar tiempos, espacios y costes, orientando a los directivos en su tarea de dirigir las actividades y caminos a seguir y señalando los peligros que se deben evitar en la producción. Finalmente, una buena distribución en planta es importante porque evita fracasos productivos y financieros, contribuyendo a un mejoramiento continuo en los procesos tanto en las empresas industriales así como en las de servicios.

Técnicas para efectuar la localización de las plantas Método de los factores ponderados Método del centro de gravedad Método del transporte Método Delfi

Método de los factores ponderados Pasos: 1. Determinar una relación de los factores relevantes. 2. Asignar un peso a cada factor que refleje su importancia relativa. 3. Fijar una escala a cada factor. Ejm: 1-10 ó 1-100 puntos. 4. Hacer que los directivos evalúen cada localización para cada factor. 5. Multiplicar la puntuación por los pesos para cada factor y obtener el total para cada localización. 6. Hacer una recomendación basada en la localización que haya obtenido la mayor puntuación, sin dejar de tener en cuenta los resultados obtenidos a través de métodos cuantitativos. Ejemplo: El equipo de estudio creado para la localización de una nueva planta de fabricación ha identificado un conjunto de criterios importantes para el éxito de la decisión; al mismo tiempo, ha distinguido el grado de importancia de cada una de las alternativas en una escala de 0 a 10.

Método de los factores ponderados Peso relativo (%) Alternativas A B C Proximidad a Proveedores Costos laborales Transportes Impuestos Costos instalación 30 20 15 5 7 9 6 8 10 2 Puntuación total 6,65 7,3 7,45 La puntuación total para cada alternativa se calcula como la suma de las puntuaciones para cada factor ponderadas según su importancia relativa. Así, por ejemplo, la puntuación total recibida por la alternativa A se obtendría como: PA = 7 x 0,30 + 5 x 0,30 + 9 x 0,20 + 6 x 0,15 + 7 x 0,05 = 6,65 Las alternativas B y C parecen ser mejores que A, por lo que se podrá rechazar esta ultima. Entre las dos restantes, hay una pequeña diferencia a favor de C, aunque quizás no definitiva. Vemos que C tiene la ventaja principal de estar muy próxima a la fuente de abastecimiento de materia prima, lo cual es un factor importante, mientras que su punto débil es el costo de instalación, que es bastante elevado. 

Método de centro de gravedad Es una técnica de localización de instalaciones individuales en la que se consideran las instalaciones existentes, las distancias que las separan y los volúmenes de artículos que se han de despachar. Procedimiento: Empieza colocando ubicaciones existentes en un sistema de cuadrícula con coordenadas. El objetivo es establecer las distancias relativas entre las ubicaciones. El centro de gravedad se encuentra calculando las coordenadas X e Y que dan por resultado el costo mínimo de transporte.

Método de centro de gravedad Fórmulas: Cx = Coordenada X del centro de gravedad Cy = Coordenada Y del centro de gravedad dix = Coordenada X de la iesima ubicación diy = Coordenada Y de la iesima ubicación Vi = Volumen de artículos movilizados hasta la iesima ubicación o desde ella

Método de centro de gravedad Ejemplo: Una refinería HiOctane necesita ubicar una instalación holding intermedia entre su refinería de La Oroya y sus principales distribuidoras. En el cuadro 1 adjunto aparece el mapa de coordenadas. La cantidad de gasolina despachada hasta y desde la planta y los distribuidores figura en el cuadro 2. Suponer Primera ubicación: d1x = 325, d1y = 75, V1= 1500 Ubicaciones Galones de gasolina /mes (000,000) Rio Bea 1500 Ana 250 Haba 450 Glenda 350 Thotos 450

Método de centro de gravedad Interpretación del problema: La gerencia tiene como coordenadas X e Y en valores aprox. de 308 y 217 respectivamente. Y proporciona un punto de arranque para buscar un nuevo sitio. Según el centro de gravedad en el mapa: Podría ser más eficiente en materia de costos despachar directamente entre la planta de "Río bea" y el distribuidor de "Ana"

Método de transporte El método de transporte de la programación lineal, puede emplearse para someter a prueba el impacto que en materia de costos tienen las diversas ubicaciones posibles Ejemplo Encontrar el plan de distribución para satisfacer la demanda con el mínimo costo de transportes entre plantas y almacenes PLANTEAMIENTO 1-Variables: Xij: Cantidad a transportar desde i hasta j (km) Constantes(Datos): Cij : Costos de transporte desde i a j ($/ km) Di : Disponibilidades en las diferentes plantas Bj : Demandas en los almacenes

Método de transporte 2-Restricciones:: Xij <= Di Xij <= Bj Xij >= 0 j i 3- Función objetivo: MIN Z = Xij * Cij MATRIZ DE TRANSPORTE

Método Delfi Abarca mucho mas que: ubicaciones de una sola instalación, minimización del tiempo de viaje, distancias entre punto de demanda y oferta, minimización de costos, entre otros. El Modelo Delfi es aplicado en situaciones mas complejas de problemas de ubicación y distribución de planta. El modelo es desarrollado por: Un equipo coordinador, el equipo vaticinador, y el equipo estratégico Se identifica así tendencias, desarrollo y oportunidades; así como los puntos fuertes y débiles de la organización.

Método Delfi Desarrollo del método delfi: 1. Formar dos grupos delfi: Un grupo es para vaticinar las tendencias en los ambientes social y físico que afecten a la organización (grupo vaticinador), y el segundo grupo es para identificar las metas y prioridades estratégicas de la organización (el grupo estratégico delfi). 2. Identificar amenazas y oportunidades: El equipo coordinador, mediante varias tandas de cuestionarios y de retroalimentación, le solicita al equipo vaticinador delfi que identifique las principales tendencias y oportunidades del mercado, así como las amenazas contra las que se debe prevenir la organización. 3. Determinar la(s) dirección(es) y las metas estratégicas de la organización: El grupo estratégico utiliza las conclusiones de la investigación delfi del grupo vaticinador. 4. Desarrollar alternativas: Luego de establecida la meta a largo plazo por el grupo estratégico; este debe centrar su atención en el desarrollo de diversas alternativas. 5. Jerarquizar las alternativas: El conjunto de alternativas del paso anterior se presentan al grupo estratégico delfi para que se le asignen juicios subjetivos de valor.

Factores de distribución de planta En la Distribución en Planta se hace necesario conocer la totalidad de los factores implicados en ella y las interrelaciones existentes entre los mismos. La influencia e importancia relativa de estos factores puede variar de acuerdo con cada organización y situación concreta. Estos factores que influyen en la Distribución en plantas son:

Factor material El factor más importante en una distribución es el material el cual incluye los siguientes elementos: Materias primas. Material entrante. Material en proceso. Productos acabados Material saliente o embalado Materiales accesorios empleados en el proceso Piezas rechazadas, a recuperar o repetir Material de recuperación Chatarras, viruta, desperdicios, desechos Material de embalaje Materiales para mantenimiento, taller de utillaje u otros servicios

Factor maquinaria La información sobre la maquinaria ( incluyendo las herramientas y equipo ) es fundamental para una ordenación apropiada de la misma. Los elementos de la maquinaria incluyen los siguientes elementos: Máquinas de producción. Equipo de proceso o tratamiento. Dispositivos especiales. Herramientas,. Moldes, patrones, plantillas, montajes. Aparatos y galgas de medición y de comprobación, unidades de prueba. Herramientas manuales y eléctricas manejadas por el operario. Controles o cuadros de control. Maquinaria de repuesto o inactiva. Maquinaria para mantenimiento.

Factor hombre Como factor de producción, el hombre es mucho más flexible que cualquier material o maquinaria. Se le puede trasladar, se puede dividir o repartir su trabajo, entrenarle para nuevas operaciones y, generalmente, encajarle en cualquier distribución que sea apropiada para las operaciones deseadas. El trabajador debe ser tenido tan en consideración, como la fría economía de la reducción de costos.   Elementos Y Particularidades Los elementos y particularidades del factor hombre, abarcan: Mano de obra directa Jefes de equipo Jefes de sección y encargados Jefes de servicio Personal indirecto o de actividades auxiliares

Que se debe considerar para efectuar una buena localización de planta? Proximidad a los clientes Clima en los negocios Costos totales Infraestructura Calidad en la mano de obra Proveedores Otras instalaciones Zona de libre comercio

Que se debe considerar para efectuar una buena localización de planta? Riesgos políticos Barreras gubernamentales Bloques comerciales Normativa ambiental Comunidad anfitriona Ventaja competitiva Acceso a servicios básicos Seguridad de la zona Servicios de transporte

Tipos de Distribución en Planta Por producto Por proceso Por grupo o células de fabricación El producto se mueve al proceso El producto permanece en un lugar fijo, el proceso va hacia el producto Posición Fija

Distribución en planta por producto (producción en línea o cadena) La distribución es relativamente sencilla, pues se trata de colocar cada operación tan cerca como sea posible de su antecesora. Las máquinas se sitúan unas junto a otras a lo largo de una línea en la secuencia en que cada una de ellas ha de ser utilizada; el producto sobre el que se trabaja recorre la línea de producción de una estación a otra a medida que sufre las operaciones necesarias.

Distribución por producto, en cadena o en serie Cuando toda la maquinaria y equipos necesarios para la fabricación de un determinado producto se agrupan en una misma zona, siguiendo la secuencia de las operaciones que deben realizarse sobre el material, se adopta una distribución por producto. El producto recorre la línea de producción de una estación a otra sometido a las operaciones necesarias. “Este tipo de distribución es la adecuada para la fabricación de grandes cantidades de productos muy normalizados.”

Ventajas: Inconvenientes: Manejo de materiales reducido. Escasa existencia de trabajos en curso. Mínimos tiempos de fabricación. Simplificación de sistemas de planificación y control de la producción. Simplificación de tareas.   Recomendable si: Es la distribución más efectiva y eficaz cuando lo justifica un alto volumen de producción de unidades idénticas. El diseño del producto esté más o menos normalizado. La demanda del producto sea razonablemente estable. Inconvenientes: Ausencia de flexibilidad en el proceso. Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricación. Inversión muy elevada. El conjunto depende de cada una de las partes. Trabajos muy monótonos.

Distribución en planta por proceso Se adopta cuando la producción se organiza por lotes. El personal y los equipos que realizan una misma función general se agrupan en una misma área. Esta distribución se basa en la ordenación de los equipos y máquinas dentro de cada departamento, obteniéndose así una distribución detallada de las instalaciones y todos sus elementos.

Distribución por proceso( por funciones, por secciones o por talleres) Este tipo de distribución se escoge habitualmente cuando la producción se organiza por lotes. En esta distribución las operaciones de un mismo proceso o tipo de proceso están agrupadas en una misma área junto con los operarios que las desempeñan. Esta agrupación da lugar a “talleres” en los que se realiza determinado tipo de operaciones sobre los materiales, que van recorriendo los diferentes talleres en función de la secuencia de operaciones necesaria.

Ventajas: Inconvenientes: Flexibilidad para cambios en los productos y en el volumen de demanda. Alto incentivo para los obreros de elevar su rendimiento. Existe acumulación local de experiencia en el proceso. Es más fácil de mantener la continuidad de la producción en caso de: - Máquinas o equipos averiados - Falta de material - Obreros ausentes Inconvenientes: Poseen mayor tiempo de producción total, mayores tiempos muertos. Altos niveles de inventarios de trabajo en proceso y mayores costos de almacenamiento. Se requiere mano de obra más calificada Recomendable si: Variedad de productos y demanda baja o intermitente de cada uno de ellos. Hay amplias variaciones en los tiempos requeridos por las diversas operaciones..

Distribución por grupo o célula de fabricación Puede definirse como una agrupación de máquinas y trabajadores que elaboran una sucesión de operaciones. Este tipo de distribución permite el mejoramiento de las relaciones humanas y de las habilidades de los trabajadores. Consiste en una combinación entre la distribución orientada al proceso y la orientada al producto. También disminuye el material en proceso, los tiempos de fabricación y de preparación, facilitando a su vez la supervisión y el control visual. Esta distribución potencia el incremento de los tiempos inactivos de las máquinas, debido a que estas se encuentran dedicadas a la célula y difícilmente son utilizadas de manera interrumpida.

Ventajas: Inconvenientes: Reduce el tiempo de puesta en marcha Tiempo de traslado de materiales Inventarios de trabajo en proceso Tiempo de producción Inconvenientes: Los productos se clasifican en grupos homogéneos desde el punto de vista del proceso para asignarle una célula de fabricación. Es necesario poder ordenar las máquinas de cada célula en un completo flujo estándar donde todas las partes sigan la misma secuencia que las máquinas. Recomendable si: Se requiere un sistema con flexibilidad y que permita obtener menores tiempos de producción. ..

Distribución En Planta Por Posición Fija Este tipo de distribución es apropiada cuando no es posible mover el producto debido a su peso, tamaño, forma, volumen o alguna característica particular que lo impida. Esta situación ocasiona que el material base o principal componente del producto final permanezca inmóvil en una posición determinada, de forma que los elementos que sufren los desplazamientos son el personal, la maquinaria, las herramientas y los diversos materiales que no son necesarios en la elaboración del producto, El material permanece en situación fija y son los hombres y la maquinaria los que confluyen hacia él.

Distribución por posición fija La distribución por posición fija se emplea fundamentalmente en proyectos de gran envergadura en los que el material permanece estático, mientras que tanto los operarios como la maquinaria y equipos se trasladan a los puntos de operación. El nombre, por tanto, hace referencia al carácter estático del material. Distribución por posición fija. Ensamble de un avión Airbus A340/600 en la planta de Airbus en Tolouse (Francia)

Ventajas: Se logra una mejor utilización de la maquinaria Se adapta a gran variedad de productos Se adapta fácilmente a una demanda intermitente Presenta un mejor incentivo al trabajador Se mantiene más fácil la continuidad en la producción Recomendable si: Las operaciones de transformación o tratamiento requieren tan sólo herramientas de mano o máquinas sencillas. La efectividad de la mano de obra se basa en la habilidad de los trabajadores, es decir la responsabilidad sobre la calidad del producto, esta en el trabajador.

Beneficios en una buena distribución de zona Disminución de las distancias a recorrer por los materiales, herramientas y trabajadores. Circulación adecuada para el personal, equipos móviles, materiales y productos en elaboración, etc. Utilización efectiva del espacio disponible según la necesidad. Seguridad del personal y disminución de accidentes. Localización de sitios para inspección, que permitan mejorar la calidad del producto. Disminución del tiempo de fabricación. Mejoramiento de las condiciones de trabajo. Incremento de la productividad y disminución de los costos.

Layout Es el esquema de distribución del arreglo físico de los elementos con que se cuenta la industria. Incluye los espacios requeridos para el movimiento de materiales almacén servicios equipo personal . El tipo de Layout depende del tipo de proceso del sistema de producción Layout x Producto Línea de Ensamble Layout x Proceso Taller (job shop) Layout x Grupos Taller (job shop) Layout x Posición Fija Proyectos

Layouts por producto (Línea de Ensamble) Equipo y Personal se distribuye segun la secuencia de operaciones L L M D G A A Material A L M G G Material B L M D Despacho

Layouts por proceso (Taller) Se agrupa equipo similar por departamento Tornos Fresadoras Taladros D D L L M M D D L L M M Acabado L L M M G G Ensamble L L G G A A Almacen A A G G

Layouts por proceso (Taller) Taladros D Acabado G Fresadoras M Ensamble A Tornos Almacen L

Layout por posición fija (Proyectos) El quipo y material se colocan alrededor de una posición fija donde se elabora, ensambla y termina el producto

Layout x Grupos Se agrupan productos similares en familias o grupos tecnológicos MANUFACTURA CELULAR Organización de máquinas de producción y operarios en grupos tecnológicos GRUPOS TECNOLOGICOS Práctica de manufactura por la que se agrupan las piezas en familias con características similares (geométricas o de procesamiento)

Layout x Grupos El equipo se agrupa en celdas de manufactura donde cada celda atiende a un grupo tecnologico CELDA DE MANUFACTURA Conjunto de máquinas de producción y operarios que elaboran una familia de piezas. Cell 3 L M G Cell 1 Cell 2 Ensamble A D Despacho Recepción