SEMANA Nº 14: Administración de las Restricciones Ing. José Manuel García Pantigozo II ADMINISTRACION DE LA PRODUCCION Y CALIDAD

OBJETIVOS ESPECIFICOS DE APRENDIZAJE al final de la clase el estudiante:  Entender  Entender la teoría de las restricciones (TOC).  Definir  Definir capacidad y utilización, y su relación con las mediciones financieras del desempeño.  Aplicar  Aplicar la TOC a las decisiones sobre mezcla de productos.  Identificar  Identificar los cuellos de botella.  Describir  Describir economías y deseconomías de escala.  Identificar  Identificar un método para planificar capacidad.  Describir  Describir como los modelos de simulación y árboles de decisión de las filas de espera pueden ayudar a tomar decisiones sobre. capacidad. 2

INTRODUCCION A LA ADMINISTRACION DE RESTRICCIONES EN LA ORGANIZACION

Teoría de Restricciones (TOC) Teoría de las Limitaciones filosofía de administración metodología científica Meta Restricción La Teoría de Restricciones (TOC), también conocida como Teoría de las Limitaciones, es una filosofía de administración o mejor aún, una metodología científica increíblemente convincente, que permite a las organizaciones ganar mejoras dramáticas en su desempeño enfocándose principalmente en dos cosas: La Meta (aquello que se desea conseguir) y La Restricción (aquello que impide lograr la meta).

metodología TOC jingles y clichés La metodología TOC parte de la definición clara y sin ningún tipo de la Meta de la empresa. Normalmente la publicidad de las empresas tiene jingles y clichés colocando el objetivo de la empresa con frases como: "Dar al cliente el mejor producto, que satisfaga sus………..“. "Dar al cliente el mejor producto, que satisfaga sus………..“. y cosas por el estilo. Pero, todos en el fondo sabemos la real Meta de las empresas es….:

GANAR DINERO AHORA Y EN EL FUTURO

Esa es la real Meta. Ganar mucho dinero, si se puede más del que tiene Bill Gates A pesar que a los clientes le digamos otra cosa. Así es la vida, que le vamos a hacer. Todas las empresas son máquinas de fabricar dinero, con una velocidad determinada.

Qué les impide tener una velocidad infinita de fabricación de dinero? Una restricción. Una limitación. Lo que en la jerga del TOC seguiremos llamando: "La Restricción Crítica del Sistema". Al ser sobrepasado ese obstáculo, necesariamente la organización habrá ganado velocidad para fabricar dinero. "La velocidad a la que el sistema puede fabricar dinero, la da la restricción crítica del sistema“.

gane la mayor cantidad de dinero restricción la restricción restricciónrestricción restricción restricción Como nos interesa que la empresa gane la mayor cantidad de dinero ahora y en el futuro, y que para ello tenemos siempre una restricción que nos da la velocidad a la cuál se puede ganar dinero, entonces debemos enfilar baterías para aprovechar al máximo el recurso que nos restringe (la restricción): "Sin Piedad", subordinar todo lo demás a esa restricción, elevar la restricción (dedicar el equipo de ID a optimizar ese recurso) y si la restricción desaparece, evaluar nuevamente cual es la nueva restricción.

LA TEORIA DE LAS RESTRICCIONES LA TEORIA DE LAS RESTRICCIONES

Cualquier factor que limita el desempeño de un sistema y restringe su producción. producción máxima unidad/tiempo La tasa de producción máxima de un proceso o sistema unidad/tiempo).

restricción de capacidad Recurso de restricción de capacidad cuya capacidad disponible limita la aptitud de lo organizado para satisfacer el volumen de productos, la mezcla de productos o la fluctuación de la demanda requerida por el mercado. 200 u/hora 50 u/hora La segunda operación es cuello de botella

Thruput  Cualquier recurso cuya capacidad sea menor que la demanda que se le aplica, por ello limita la capacidad global (Thruput). demanda  Un recurso sin cuello de botella es aquel cuya capacidad es mayor que la demanda. cercana a la capacidad  Un recurso restringido por la capacidad es aquel donde la utilización es cercana a la capacidad y podría ser un cuello de botella cercano.

el recurso con menor capacidad  Es el recurso con menor capacidad en el proceso. la restricción que determina la capacidad de toda la planta  En ese momento es la restricción que determina la capacidad de toda la planta altos inventarios por procesar  Tiene altos inventarios por procesar tiempos de espera.  Las etapas posteriores del proceso tienen tiempos de espera.

95 pzas.110 pzas. 85 pzas. 90 pzas ABCD  Optimiza la restricción (el cuello de botella).  Conoce y elimina fluctuaciones que pueden afectar su desempeño:  Conoce y elimina fluctuaciones que pueden afectar su desempeño: Ausen- tismo, faltante o mala calidad de la materia prima, descomposturas, etc.

 Aprovecha el recurso al máximo Que solo ese equipo trabaje horas extra Capacita más personal en esa función Dale mantenimiento preventivo Pon una reserva de insumos para que no pare el equipo Subcontrata parte de ese proceso 95 pzas.110 pzas.85 pzas.90 pzas

Método sistemático de administración que se centra en administrar activamente las restric- ciones que impiden el progreso de la empresa hacia su meta.

Eliyahu Goldratt, aumentar las ganancias La teoría de las restricciones (TOC) expuesta y sustentada por el doctor Eliyahu Goldratt, nace como una manera de administrar los ambientes industriales, con el objetivo de aumentar las ganancias de las organizaciones en el corto y largo plazo. Este objetivo se alcanza aumentando el ingreso de dinero a través de las ventas, al mismo tiempo que se reducen los inventarios y los gastos de operación.

empresa máquinas, equipos, centros de trabajo, instalaciones, materiales cuellos de botella La clave en la Teoría de las Restricciones es que la operación de cualquier sistema complejo (empresa) consiste en realidad en una gran cadena de recursos interdependientes (máquinas, equipos, centros de trabajo, instalaciones, materiales) pero sólo unos pocos de ellos (cuellos de botella) restringen o limitan la salida de toda la producción. Reconocer esta interdependencia y el papel clave de los cuellos de botella es el punto de partida para administrar la producción.

Opción usual para procesos de flujo de líneaEjemplo:  carros Nissan producidos por año  200 personas por hora que almuercen dentro del restaurante. NOTA: Las mediciones de capacidad basadas en la producción son mas adecuadas cuando se trata de empresas que proveen un número relativamente pequeño de productos y servicios estandarizados

Opción usual para procesos de flujo flexibleEjemplo:  Fotocopiado: capacidad por el número de horas máquina.

El grado hasta el cual se usa actualmente un equipo, el espacio o la mano de obra y se mide como la razón de la tasa promedio de producción a la capacidad máxima.

 Grado de empleo de personal, equipo o espacio Utilización = pico  Capacidad pico: capacidad máxima en condiciones ideales. nominal  Capacidad nominal: capacidad máxima teniendo en cuenta períodos de mantenimiento o reparaciones. efectiva  Capacidad efectiva: máximo resultado en condiciones normales sustentable económicamente. Tasa promedio de producción Capacidad máxima x 100 (%)

Opción usual para procesos de flujo flexibleEjemplo:  Fotocopiado: capacidad por el número de horas maquina

El lapso que se requiere para cambiar o reajustar un proceso u operación a fin de que empiece a elaborar otro producto o servicio.

tasa de producción La tasa de producción (por unidad de tiempo) es el tiempo total que dura un proceso de principio a fin.

PASOS PARA APLICAR EL TOC

IDENTIFICAR Paso 1 - IDENTIFICAR las restricciones de la empresa. EXPLOTAR Paso 2 - Decidir cómo EXPLOTAR las restricciones. SUBORDINAR Paso 3 - SUBORDINAR todo lo demás a la decisión anterior. ELEVAR Paso 4 - ELEVAR las restricciones de la empresa. no dejar actuar a la inercia Paso 5 - Volver al Paso 1, y no dejar actuar a la inercia.

Teoría de las Restricciones

Eliyahu Goldratt Entre 1985 y > La Meta y la Carrera. –Novela que describe sus teorías. –Tuvo gran acogida en el País Vasco. En > el Síndrome del Pajar (Haystack) y un programa informático llamado “Disaster”. –Bisturí en manos de un buen cirujano.

Meta de una Empresa ¿Cuál es la meta de una empresa? –¿Reducir costes? –¿Supervivencia? –¿Aumentar la tasa de mercado? –¿Mejorar el servicio a los clientes? Según Goldratt la meta de una empresa es ganar dinero ahora y en el futuro. –Es una inversión que hacen los empresarios. Tiene en cuenta el compromiso con la sociedad y las personas.

Obstáculos a la meta Mark Twain -> “el sentido común es el menos común de los sentidos”. –Si no se alcanza la meta es que algo que lo impide. Principal -> limitaciones del sistema (constraints en inglés). –Recursos con capacidad insuficiente. En el caso de producción son los cuellos de botella. –Marcan el ritmo de la producción. Puede ser el mercado, una política,... –Otro obstáculo es Murphy. “Las cosas siempre van mal en el peor momento posible”.“Las cosas siempre van mal en el peor momento posible”.

A 1 u/h 10 u/h 4 u/h 5 u/h C1 (1) C2 (1) 4 u/h 12345

Fundamentos del DBR El síndrome de los palos de Hockey es consecuencia del desconocimiento del siguiente principio. –Las fluctuaciones aleatorias son irrecuperables si los sucesos son dependientes. Para solucionar este síndrome. –Aumentar el WIP (inventario en proceso). –Tener exceso de capacidad. E1E1E2E3E4E4E5E5 1234tiempo

Fundamentos del DBR Goldratt recurre a un ejemplo militar para demostrar su teoría. La distancia entre los saldados variará. –Algunos serán capaces de recuperar el terreno. –Lo mismo sucede en las empresas. Algunos recursos se retrasarán (averías,...)

Fundamentos del DBR El DBR (Drum, Buffer, Rope) es la aplicación de la teoría de las limitaciones a la producción. –1.- Identificar el cuello de botella. –2.- Decidir cómo explotar el cuello de botella. –3.- Subordinar todo a la decisión anterior. –4.- Elevar el cuello de botella. –5.- Si se ha roto el cuello de botella volver al paso 1.-

Identificar el cuello de botella El cuello de botella (único) es el recurso con capacidad limitada. –Analizando el cociente carga/capacidad. carga = t. de procesamiento + t. de cambio. capacidad = el tiempo que dispone el recurso para realizar esa tarea. –También se puede descubrir visualmente porque será una máquina con mucho inventario delante.

Ritmo de producción A 1 u/h 10 u/h 4 u/h 5 u/h C1 (1) C2 (1) 4 u/h

Decidir cómo explotar el CDB Un minuto ganado en un cuello de botella es un minuto ganado en el sistema. –No interesa que se pare el cuello de botella. Para Goldratt el producto más beneficioso será aquel que da un mayor beneficio por minuto usado de CDB. Hay que hacer la planificación del cuello de botella porque es la más importante de la fábrica. –Sólo habrá que vigilar este recurso.

Subordinar No tiene sentido producir más que lo que el cuello de botella puede absorber. La mejor manera de controlar el sistema es colocar el CDB al principio de la línea.

Subordinar En los procesos industriales es muy difícil de hacer porque debe respetarse la secuencia. El cuello de botella marcará el ritmo de producción del sistema. –Será el tambor (Drum) de la planta.

Subordinar Las demás máquinas deben trabajar para que el cuello de botella no se pare. –Aumentará el número de cambios. Bajará el factor de utilización. El DBR es un sistema PULL-PUSH desde el CBD. –Tira de materias primas y empuja a los productos al final.

Subordinar Para evitar que se pare el CDB, hay que protegerlo. Se recurre a un Buffer de tiempo. –¿Cuánto antes se quiere que el material llegue al cuello de botella?

Subordinar El Buffer y el tiempo de procesamiento necesario fija el tamaño de la cuerda (Rope) que se lanza al primer punto de la línea.

Subordinar Dimensionamiento del buffer. –No hay fórmula matemática. Tiempo de preparación, Averías, Flexibilidad. –Generalmente se estima. Un turno, 8 horas,...

Elevar el cuello de botella Para mejorar -> eliminar el CDB. –Actuar sobre las ineficiencias de la máquina. Reducir tiempos de cambio. Evitar que pasen defectuosos. –Buscar otra máquina. –Subcontratar. Comprar en lugar de producir.

Ultimo paso de DBR Si se elimina el cuello de botella hay que dejar ese recurso y buscar la siguiente limitación. –No dejarse llevar por la inercia y buscar el siguiente cuello de botella. –Busca la mejora continua. Al final la limitación abandonará la planta y se convertirá en el mercado.

Puntos débiles del DBR Si bien Goldratt asegura que puede gobernar sistemas complejos no parece sencillo. El caso de cuellos de botella móviles no se resuelve en la teoría de las limitaciones. –Empresas con muchos productos sin rutas fijas. –Mix de producción diferente. Parece que sólo es aplicable a talleres con producción repetitiva. –La filosofía se puede aplicar a todo tipo de empresas.

¿Por qué no se difunde TOC? Las ideas de Goldratt son aplicación del sentido común. –¿Por qué no se han difundido? La cultura del cuello de botella está muy extendida. Algunas implementaron con éxito TOC en algún departamento pero no se difundió. –Algunas en 3 años mataron las mejoras. La Meta se convirtió en un libro de culto. –Sólo un 2% del 50% de empresas que lo han leído lo han implantado. Alguien le dijo que el libro era un retrato de su vida.

Fundamentos de la TOC Si la fábrica funciona perfectamente, la limitación es la demanda. –Entonces el DBR ya no sirve. Los pasos fundamentales sí. Pasos de la Teoría de las limitaciones (TOC). –1.- Identificar el limitación. –2.- Decidir cómo explotar el limitación. –3.- Subordinar todo a la decisión anterior. –4.- Elevar el limitación. –5.- Si se ha roto el limitación volver al primer paso, sino continuar.

IDENTIFICACIÓN Y ADMINISTRACION DE UN CDB

u Ejemplo 01: BBC paso 1 paso 2 paso 3 paso 4 paso 5 paso 6 ¿Cuál será el cuello de botella? Ejemplo 01: El gerente del Banco BBC quiere disminuir el tiempo de atención para el trámite y aprobación de solicitudes de créditos de los clientes (ver diagrama de flujo). En el paso 1 se revisan los documentos de la solicitud de préstamo y se ordenan. En el paso 2, se clasifican los prestamos (motivos personales o comerciales). En el paso 3, se verifica el historial de crédito, y en paralelo se lleva a cabo el paso 4 donde se introduce la solicitud de préstamo al sistema, en el paso 5 se determina si se aprueba el préstamo y en el paso 6 se completa el papeleo para el nuevo préstamo. Si no hay horas extras ¿Cuál será el cuello de botella?

u 1. Revisar los documentos de la solicitud de préstamo y ponerlos en orden (10 min) 1. Revisar los documentos de la solicitud de préstamo y ponerlos en orden (10 min) 2. Clasificar los prestamos (20 min) 2. Clasificar los prestamos (20 min) 3. Verificar el historial de crédito (15 min) 3. Verificar el historial de crédito (15 min) 4. Introducir la solicitud de préstamo en el sistema (12 min) 4. Introducir la solicitud de préstamo en el sistema (12 min) 5. ¿Se aprueba el préstamo? (5 min) 5. ¿Se aprueba el préstamo? (5 min) 6. Completar el papeleo para el nuevo préstamo? (10 min) 6. Completar el papeleo para el nuevo préstamo? (10 min) CLIENTE

u Solución del Ejemplo 01: Se puede ver que el paso 2 es el cuello de botella. Se necesitan max(15, 20) = 60 min. En realidad mínimo los expedientes se demoran 60 minutos por: La llegada no uniforme de las solicitudes. Las variaciones de los tiempos reales de procesamientos. Otros factores que siempre se dan. Y por último, la velocidad de atención es 3 clientes por hora (quien manda es el paso 2 que es cuello de botella), esto podría aumentar a 4 clientes si bajamos el paso a 15 minutos, para luego hacer un total de 55 minutos, pero mas radical sería bajarlo a 12 min y se cambiaria de cuello de botella al paso 3, y se tendría un tiempo total de 52 minutos.

IDENTIFICACIÓN DEL CDB EN UN PROCESO MANUFACTURERO

u Ejemplo 02: ELECTRO Ejemplo 02: ELECTRO fabrica cuatro productos (A, B, C, Y D) que se producen y ensamblan en cinco estaciones de trabajo diferentes (V, W, X, Y, y Z) usando procesos por lotes pequeños. En cada estación de trabajo hay un obrero que trabaja un solo turno al día en su estación de trabajo asignada. Los tiempos de preparación de los lotes son insignificantes. Un diagrama de flujo denota la ruta que sigue cada producto a través del proceso de manufactura, como se ilustra en las figuras a continuación, donde también se indica el precio, la demanda semanal y los tiempos de procesamiento por unidad de cada producto. Los triángulos invertidos representan las partes compradas y las materias primas consumidas por unidad en las distintas estaciones de trabajo.

u Ejemplo 02: (continuación) DELECTRO Ejemplo 02: (continuación) DELECTRO puede fabricar y vender hasta el límite de la demanda semanal y no incurre en ninguna penalización si no es capaz de satisfacer la demanda. ¿Cuál de las cinco estaciones de trabajo: V, W, X, Y, o Z tiene mayor carga total de trabajo y, por tanto, constituye el cuello de botella en DELECTRO?

u PASO 1: en la estación de trabajo V (30 min) PASO 2: en la estación de trabajo Y (10 min) PASO 3: en la estación de trabajo X (10 min) 5$ Producto A MATERIAS PRIMAS 5$ PARTE COMPRADA Producto: A Precio 75 $ c/u Demanda: 60 unidades c/semana Producto: A Precio 75 $ c/u Demanda: 60 unidades c/semana

u PASO 1: en la estación de trabajo Y (10 min) PASO 2: en la estación de trabajo X (20 min) 3$ Producto B MATERIAS PRIMAS 2$ PARTE COMPRADA Producto: B Precio 72 $ c/u Demanda: 80 unidades c/semana Producto: B Precio 72 $ c/u Demanda: 80 unidades c/semana

u PASO 1: en la estación de trabajo W (5 min) PASO 2: en la estación de trabajo Z (5 min) PASO 3: en la estación de trabajo X (5 min) PASO 4: en la estación de trabajo Y (5 min) 2$ Producto C MATERIAS PRIMAS 3$ PARTE COMPRADA Producto: C Precio 45 $ c/u Demanda: 80 unidades c/semana Producto: C Precio 45 $ c/u Demanda: 80 unidades c/semana

u PASO 1: en la estación de trabajo W (15 min) PASO 2: en la estación de trabajo Z (10 min) PASO 3: en la estación de trabajo Y (5 min) 4$ Producto D MATERIAS PRIMAS 6$ PARTE COMPRADA Producto: D Precio 38 $ c/u Demanda: 100 unidades c/semana Producto: D Precio 38 $ c/u Demanda: 100 unidades c/semana

u Ejemplo 02 (Solución): Ejemplo 02 (Solución): No es necesario usar la utilización para determinar el cuello de botella, ya que el denominador de la razón de utilización es igual para cada estación de trabajo, con un obrero por máquina en cada paso del proceso. La empresa necesita satisfacer la mayor demanda posible por semana de los productos. Cada semana esta formada por 2400 minutos de tiempo disponible de producción. El tiempo de procesamiento en cada estación para un producto determinado se multiplica por el numero de unidades demandadas por semana para obtener la carga de capacidad. Se suman las cargas de todos los productos que pasan por la estación de trabajo y luego se comparan con la capacidad existente de 2400 minutos.

u Ejemplo 02 (Solución): L Ejemplo 02 (Solución): La estación de trabajo X es el cuello de botella en la empresa porque la carga de trabajo agregada en X es superior a las cargas de trabajo agregadas de las estaciones de trabajo V, W, Y y Z, y la capacidad máxima disponible es de 2400 minutos por semana. ESTACION DE TRABAJO CARGA DEL PRODUCTO A CARGA DEL PRODUCTO B CARGA DEL PRODUCTO C CARGA DEL PRODUCTO D CARGA TOTAL (MINUTOS) ITEMS MINUTOS TOTAL ITEMS MINUTOS TOTAL ITEMS MINUTOS TOTAL ITEMS MINUTOS TOTAL V W X Y Z

DECISIONES SOBRE MEZCLA DE PRODUCTOS USANDO CUELLOS DE BOTELLA DECISIONES SOBRE MEZCLA DE PRODUCTOS USANDO CUELLOS DE BOTELLA

u Ejemplo 03: DELECTRO DELECTRO Ejemplo 03: DELECTRO desea mejorar la rentabilidad mediante la aceptación del conjunto correcto de pedidos, y recabo algunos datos financieros adicionales. Cada trabajador gana un salario de US$ 18 la hora. Los costos variables generales ascienden a 8500 US$/semanales. La planta opera un turno diario de 8 horas, o 40 horas/semana. En la actualidad, se toman decisiones para aceptar la mayor cantidad posible de productos que tiene margen mas alto de utilidad (hasta el limite de la demanda), seguido por el producto que tiene la segundo margen mas alto de utilidad, y así sucesivamente hasta que no queda capacidad disponible. Debido a que la empresa no puede satisfacer toda la demanda, la mezcla de productos debe elegirse con cuidado. Carlos Portal, el recién contratado supervisor de producción, conoce bien la teoría de las restricciones y de la programación basada en los cuellos de botella, Carlos Portal cree que en efecto, la rentabilidad puede mejorar si se explotan los cuellos de botella para determinar la mezcla de productos. ¿Cuál seria el cambio en las utilidades si, en lugar del método tradicional de DELECTRO, si se siguiera el método basado en los cuellos de botella que ha propuesto Portal para seleccionar la mezcla de productos?

u Ejemplo 03: (Solución) Regla de decisión 1: Regla de decisión 1: Seleccionar la mejor mezcla de productos de acuerdo con el margen de mas alto de utilidad total de cada producto. Paso 1: Paso 1: Calcular el margen de utilidad por unidad de cada producto como se muestra: ABCD PRECIO75,0072,0045,0038,00 MATERIAS PRIMAS Y PARTES COMPRADAS-10,00-5,00 -10,00 MANO DE OBRA-15,00-9,00-6,00-9,00 MARGEN DE UTILIDAD50,0058,0034,0019,00 B (1)A (2)C (3)D (4) PRECIO72,0075,0045,0038,00 MATERIAS PRIMAS Y PARTES COMPRADAS-5,00-10,00-5,00-10,00 MANO DE OBRA-9,00-15,00-6,00-9,00 MARGEN DE UTILIDAD58,0050,0034,0019,00  La mano de obra de A se calcula así: 50 min *$18/60min = $15  Al ordenar las cifras de mayor al menor, la secuencia del margen de utilidad por unidad de estos productos es B, A, C, D.

u Ejemplo 03: (Solución) Paso 2: Asigne los recursos V,W,X,Y y Z a los productos en el orden decidido en el paso 1. Satisfaga cada demanda hasta toparse con el recursos cuello de botella(la estación de trabajo X). Reste los minutos de los 2400 minutos disponibles para dada semana en cada etapa. MINUTOS RESTANTES DESPUES DE FABRICAR SOLO SE PUEDEN FABRICAR AUN SE PUEDEN FABRICAR ESTACION DE TRABAJO MINUTOS AL INICIO B (1)A (2)C (3)D (4) V2400 W X Y Z

u Ejemplo 03: (Solución) Paso 2: Asigne los recursos V,W,X,Y y Z a los productos en el orden decidido en el paso 1. Satisfaga cada demanda hasta toparse con el recursos cuello de botella(la estación de trabajo X). Reste los minutos de los 2400 minutos disponibles para dada semana en cada etapa. MINUTOS RESTANTES DESPUES DE FABRICAR SOLO SE PUEDEN FABRICAR AUN SE PUEDEN FABRICAR ESTACION DE TRABAJO MINUTOS AL INICIO 80 BACD V2400 W X Y Z  Para producir 80 B no se necesita a la estación V

u Ejemplo 03: (Solución) Paso 2: Asigne los recursos V,W,X,Y y Z a los productos en el orden decidido en el paso 1. Satisfaga cada demanda hasta toparse con el recursos cuello de botella(la estación de trabajo X). Reste los minutos de los 2400 minutos disponibles para dada semana en cada etapa. MINUTOS RESTANTES DESPUES DE FABRICAR SOLO SE PUEDEN FABRICAR AUN SE PUEDEN FABRICAR ESTACION DE TRABAJO MINUTOS AL INICIO 80 BACD V2400 W X Y Z  Para producir 80 B tampoco se necesita de la estación W.

u Ejemplo 03: (Solución) Paso 2: Asigne los recursos V,W,X,Y y Z a los productos en el orden decidido en el paso 1. Satisfaga cada demanda hasta toparse con el recursos cuello de botella(la estación de trabajo X). Reste los minutos de los 2400 minutos disponibles para dada semana en cada etapa. MINUTOS RESTANTES DESPUES DE FABRICAR SOLO SE PUEDEN FABRICAR AUN SE PUEDEN FABRICAR ESTACION DE TRABAJO MINUTOS AL INICIO 80 BACD V2400 W X =2400 – 20*80 Y2400 Z  Para producir 80 B, se necesita a la estación X, para eso multiplicamos el tiempo necesario (20 minutos) por la demanda (80 unidades/semana), y al tiempo de la estación X se resta el resultado: 2400 – 20*80 = 800 minutos.

u Ejemplo 03: (Solución) Paso 2: Asigne los recursos V,W,X,Y y Z a los productos en el orden decidido en el paso 1. Satisfaga cada demanda hasta toparse con el recursos cuello de botella(la estación de trabajo X). Reste los minutos de los 2400 minutos disponibles para dada semana en cada etapa. MINUTOS RESTANTES DESPUES DE FABRICAR SOLO SE PUEDEN FABRICAR AUN SE PUEDEN FABRICAR ESTACION DE TRABAJO MINUTOS AL INICIO 80 BACD V2400 W X 800 Y2400 Z  Por lo tanto después de producir 80 B, solo quedan 800 minutos en la estación X, para producir otros productos.

u Ejemplo 03: (Solución) Paso 2: Asigne los recursos V,W,X,Y y Z a los productos en el orden decidido en el paso 1. Satisfaga cada demanda hasta toparse con el recursos cuello de botella(la estación de trabajo X). Reste los minutos de los 2400 minutos disponibles para dada semana en cada etapa. MINUTOS RESTANTES DESPUES DE FABRICAR SOLO SE PUEDEN FABRICAR AUN SE PUEDEN FABRICAR ESTACION DE TRABAJO MINUTOS AL INICIO 80 BACD V2400 W X 800 Y2400=2400 – 10*80 Z2400  Para producir 80 B, se necesita a la estación Y, para eso multiplicamos el tiempo necesario (10 minutos) por la demanda (80 unidades/semana), y al tiempo de la estación Y se resta el resultado: 2400 – 10*80 = 1600 minutos.

u Ejemplo 03: (Solución) Paso 2: Asigne los recursos V,W,X,Y y Z a los productos en el orden decidido en el paso 1. Satisfaga cada demanda hasta toparse con el recursos cuello de botella(la estación de trabajo X). Reste los minutos de los 2400 minutos disponibles para dada semana en cada etapa. MINUTOS RESTANTES DESPUES DE FABRICAR SOLO SE PUEDEN FABRICAR AUN SE PUEDEN FABRICAR ESTACION DE TRABAJO MINUTOS AL INICIO 80 BACD V2400 W X 800 Y Z2400  Por lo tanto después de producir 80 B, solo quedan 1600 minutos en la estación Y, para producir otros productos.

u Ejemplo 03: (Solución) Paso 2: Asigne los recursos V,W,X,Y y Z a los productos en el orden decidido en el paso 1. Satisfaga cada demanda hasta toparse con el recursos cuello de botella(la estación de trabajo X). Reste los minutos de los 2400 minutos disponibles para dada semana en cada etapa. MINUTOS RESTANTES DESPUES DE FABRICAR SOLO SE PUEDEN FABRICAR AUN SE PUEDEN FABRICAR ESTACION DE TRABAJO MINUTOS AL INICIO 80 BACD V2400 W X 800 Y Z2400  Para producir 80 B, no necesitamos a la estación Z, por lo tanto el tiempo de estación sigue completo (2400 minutos).

u Ejemplo 03: (Solución) Paso 2: Asigne los recursos V,W,X,Y y Z a los productos en el orden decidido en el paso 1. Satisfaga cada demanda hasta toparse con el recursos cuello de botella(la estación de trabajo X). Reste los minutos de los 2400 minutos disponibles para dada semana en cada etapa. MINUTOS RESTANTES DESPUES DE FABRICAR SOLO SE PUEDEN FABRICAR AUN SE PUEDEN FABRICAR ESTACION DE TRABAJO MINUTOS AL INICIO 80 B60 ACD V2400 =2400 – 30*60 W2400 X 800 Y Z2400  Para producir 60 A, se necesita a la estación V, para eso multiplicamos el tiempo necesario (30 minutos) por la demanda (60 unidades/semana), y al tiempo de la estación V se resta el resultado: 2400 – 30*60 = 600

u Ejemplo 03: (Solución) Paso 2: Asigne los recursos V,W,X,Y y Z a los productos en el orden decidido en el paso 1. Satisfaga cada demanda hasta toparse con el recursos cuello de botella(la estación de trabajo X). Reste los minutos de los 2400 minutos disponibles para dada semana en cada etapa. MINUTOS RESTANTES DESPUES DE FABRICAR SOLO SE PUEDEN FABRICAR AUN SE PUEDEN FABRICAR ESTACION DE TRABAJO MINUTOS AL INICIO 80 B60 ACD V W2400 X 800 Y Z2400  Por lo tanto después de producir 60 A, solo quedan 600 minutos en la estación V, para producir otros productos.

u Ejemplo 03: (Solución) Paso 2: Asigne los recursos V,W,X,Y y Z a los productos en el orden decidido en el paso 1. Satisfaga cada demanda hasta toparse con el recursos cuello de botella(la estación de trabajo X). Reste los minutos de los 2400 minutos disponibles para dada semana en cada etapa. MINUTOS RESTANTES DESPUES DE FABRICAR SOLO SE PUEDEN FABRICAR AUN SE PUEDEN FABRICAR ESTACION DE TRABAJO MINUTOS AL INICIO 80 B60 ACD V W2400 X 800 Y Z2400  Para producir 60 A no se necesita a la estación W.

u Ejemplo 03: (Solución) Paso 2: Asigne los recursos V,W,X,Y y Z a los productos en el orden decidido en el paso 1. Satisfaga cada demanda hasta toparse con el recursos cuello de botella(la estación de trabajo X). Reste los minutos de los 2400 minutos disponibles para dada semana en cada etapa. MINUTOS RESTANTES DESPUES DE FABRICAR SOLO SE PUEDEN FABRICAR AUN SE PUEDEN FABRICAR ESTACION DE TRABAJO MINUTOS AL INICIO 80 B60 ACD V W2400 X 800= *60 Y Z2400  Para producir 60 A, se necesita a la estación X, para eso multiplicamos el tiempo necesario (10 minutos) por la demanda (60 unidades/semana), y al tiempo de la estación X se resta el resultado: 800 – 10*60 = 200

u Ejemplo 03: (Solución) Paso 2: Asigne los recursos V,W,X,Y y Z a los productos en el orden decidido en el paso 1. Satisfaga cada demanda hasta toparse con el recursos cuello de botella(la estación de trabajo X). Reste los minutos de los 2400 minutos disponibles para dada semana en cada etapa. MINUTOS RESTANTES DESPUES DE FABRICAR SOLO SE PUEDEN FABRICAR AUN SE PUEDEN FABRICAR ESTACION DE TRABAJO MINUTOS AL INICIO 80 B60 ACD V W2400 X Y Z2400  Por lo tanto después de producir 60 A, solo quedan 200 minutos en la estación X, para producir otros productos.

u Ejemplo 03: (Solución) Paso 2: Asigne los recursos V,W,X,Y y Z a los productos en el orden decidido en el paso 1. Satisfaga cada demanda hasta toparse con el recursos cuello de botella(la estación de trabajo X). Reste los minutos de los 2400 minutos disponibles para dada semana en cada etapa. MINUTOS RESTANTES DESPUES DE FABRICAR SOLO SE PUEDEN FABRICAR AUN SE PUEDEN FABRICAR ESTACION DE TRABAJO MINUTOS AL INICIO 80 B60 ACD V W2400 X Y =1600 – 10*60 Z2400  Para producir 60 A, se necesita a la estación Y, para eso multiplicamos el tiempo necesario (10 minutos) por la demanda (60 unidades/semana), y al tiempo de la estación Y se resta el resultado: 1600 – 10*60 = 1000

u Ejemplo 03: (Solución) Paso 2: Asigne los recursos V,W,X,Y y Z a los productos en el orden decidido en el paso 1. Satisfaga cada demanda hasta toparse con el recursos cuello de botella(la estación de trabajo X). Reste los minutos de los 2400 minutos disponibles para dada semana en cada etapa. MINUTOS RESTANTES DESPUES DE FABRICAR SOLO SE PUEDEN FABRICAR AUN SE PUEDEN FABRICAR ESTACION DE TRABAJO MINUTOS AL INICIO 80 B60 ACD V W2400 X Y Z2400  Por lo tanto después de producir 60 A, solo quedan 1000 minutos en la estación Y, para producir otros productos.

u Ejemplo 03: (Solución) Paso 2: Asigne los recursos V,W,X,Y y Z a los productos en el orden decidido en el paso 1. Satisfaga cada demanda hasta toparse con el recursos cuello de botella(la estación de trabajo X). Reste los minutos de los 2400 minutos disponibles para dada semana en cada etapa. MINUTOS RESTANTES DESPUES DE FABRICAR SOLO SE PUEDEN FABRICAR AUN SE PUEDEN FABRICAR ESTACION DE TRABAJO MINUTOS AL INICIO 80 B60 ACD V W2400 X Y Z2400  Para producir A no se necesita a la estación Z.

u Ejemplo 03: (Solución) Paso 2: Asigne los recursos V,W,X,Y y Z a los productos en el orden decidido en el paso 1. Satisfaga cada demanda hasta toparse con el recursos cuello de botella(la estación de trabajo X). Reste los minutos de los 2400 minutos disponibles para dada semana en cada etapa. MINUTOS RESTANTES DESPUES DE FABRICAR SOLO SE PUEDEN FABRICAR AUN SE PUEDEN FABRICAR ESTACION DE TRABAJO MINUTOS AL INICIO 80 B60 ACD V /600 W2400 X Y Z2400  Para producir C no se necesita a la estación V.

u Ejemplo 03: (Solución) Paso 2: Asigne los recursos V,W,X,Y y Z a los productos en el orden decidido en el paso 1. Satisfaga cada demanda hasta toparse con el recursos cuello de botella(la estación de trabajo X). Reste los minutos de los 2400 minutos disponibles para dada semana en cada etapa. MINUTOS RESTANTES DESPUES DE FABRICAR SOLO SE PUEDEN FABRICAR AUN SE PUEDEN FABRICAR ESTACION DE TRABAJO MINUTOS AL INICIO 80 B60 A80 CD V /600 W /2000 X Y Z2400  Luego restamos al tiempo libre de la estación W (2400) el tiempo consumido para producir 80 C: 2400 – 5*80 = 2000 (si hubiera dividido 2400 entre 5 hubiera dado 480 productos C, pero la demanda semanal solo es 80 C).

u Ejemplo 03: (Solución) Paso 2: Asigne los recursos V,W,X,Y y Z a los productos en el orden decidido en el paso 1. Satisfaga cada demanda hasta toparse con el recursos cuello de botella(la estación de trabajo X). Reste los minutos de los 2400 minutos disponibles para dada semana en cada etapa. MINUTOS RESTANTES DESPUES DE FABRICAR SOLO SE PUEDEN FABRICAR AUN SE PUEDEN FABRICAR ESTACION DE TRABAJO MINUTOS AL INICIO 80 B60 ACD V /600 W /2000 X /0 Y Z2400  La misma operación anterior la realizamos con la estación X (que tiene un tiempo sobrante de 200), 200 – 5*40 = 0 (aquí se descubre que la estacion X solo producirá 40 C que viene a ser la mitad de la demanda semanal)

u Ejemplo 03: (Solución) Paso 2: Asigne los recursos V,W,X,Y y Z a los productos en el orden decidido en el paso 1. Satisfaga cada demanda hasta toparse con el recursos cuello de botella(la estación de trabajo X). Reste los minutos de los 2400 minutos disponibles para dada semana en cada etapa. MINUTOS RESTANTES DESPUES DE FABRICAR SOLO SE PUEDEN FABRICAR AUN SE PUEDEN FABRICAR ESTACION DE TRABAJO MINUTOS AL INICIO 80 B60 ACD V /600 W /2000 X /0 Y /600 Z2400  A la estación Y (que tiene un tiempo sobrante de 1000), se le resta el tiempo de la demanda de C: 1000 – 5*80 = 600, por lo tanto se pueden producir 80 C con un sobrante de 600 minutos.

u Ejemplo 03: (Solución) Paso 2: Asigne los recursos V,W,X,Y y Z a los productos en el orden decidido en el paso 1. Satisfaga cada demanda hasta toparse con el recursos cuello de botella(la estación de trabajo X). Reste los minutos de los 2400 minutos disponibles para dada semana en cada etapa. MINUTOS RESTANTES DESPUES DE FABRICAR SOLO SE PUEDEN FABRICAR AUN SE PUEDEN FABRICAR ESTACION DE TRABAJO MINUTOS AL INICIO 80 B60 ACD V *0=0=> 600-0= 600 W *5=400=>2400 – 400=2000 X *5=200=> 200 – 200= 0 Y *5=400=> =600 Z *5=400=> 2400 – 400=2000  A la estación Z (que tiene un tiempo sobrante de 2400 minutos), se le resta el tiempo de la demanda de C: 2400 – 5*80 = 2000, por lo tanto se pueden producir 80 C con un sobrante de 2000 minutos.

u Ejemplo 03: (Solución) Paso 2: Asigne los recursos V,W,X,Y y Z a los productos en el orden decidido en el paso 1. Satisfaga cada demanda hasta toparse con el recursos cuello de botella(la estación de trabajo X). Reste los minutos de los 2400 minutos disponibles para dada semana en cada etapa. MINUTOS RESTANTES DESPUES DE FABRICAR SOLO SE PUEDEN FABRICAR AUN SE PUEDEN FABRICAR ESTACION DE TRABAJO MINUTOS AL INICIO 80 B60 ACD V /600 W /2000 X /0 Y /600 Z /2000  A la estación Z (que tiene un tiempo sobrante de 2400 minutos), se le resta el tiempo de la demanda de C: 2400 – 5*80 = 2000, por lo tanto se pueden producir 90 C con un sobrante de 2000 minutos.

u Ejemplo 03: (Solución) Paso 2: Asigne los recursos V,W,X,Y y Z a los productos en el orden decidido en el paso 1. Satisfaga cada demanda hasta toparse con el recursos cuello de botella(la estación de trabajo X). Reste los minutos de los 2400 minutos disponibles para dada semana en cada etapa. MINUTOS RESTANTES DESPUES DE FABRICAR SOLO SE PUEDEN FABRICAR AUN SE PUEDEN FABRICAR ESTACION DE TRABAJO MINUTOS AL INICIO 80 B60 ACD V /600 W /2200 X /0 Y /800 Z /2200  Como la estación X es la restricción porque solo se puede producir 40 C (cuello de botella), las demás estaciones también deberán producir 40 C.

u Ejemplo 03: (Solución) Paso 2: Asigne los recursos V,W,X,Y y Z a los productos en el orden decidido en el paso 1. Satisfaga cada demanda hasta toparse con el recursos cuello de botella(la estación de trabajo X). Reste los minutos de los 2400 minutos disponibles para dada semana en cada etapa. MINUTOS RESTANTES DESPUES DE FABRICAR SOLO SE PUEDEN FABRICAR AUN SE PUEDEN FABRICAR ESTACION DE TRABAJO MINUTOS AL INICIO 80 B60 ACD V /600 W /2200 X /0 Y /800 Z /2200  No se necesita la estación V para producir D.

u Ejemplo 03: (Solución) Paso 2: Asigne los recursos V,W,X,Y y Z a los productos en el orden decidido en el paso 1. Satisfaga cada demanda hasta toparse con el recursos cuello de botella(la estación de trabajo X). Reste los minutos de los 2400 minutos disponibles para dada semana en cada etapa. MINUTOS RESTANTES DESPUES DE FABRICAR SOLO SE PUEDEN FABRICAR AUN SE PUEDEN FABRICAR ESTACION DE TRABAJO MINUTOS AL INICIO 80 B60 A40 C100 D V /600 W / /700 X /0 Y /800 Z /2200  La estación W producirá 100 D, sobrando 700 minutos.

u Ejemplo 03: (Solución) Paso 2: Asigne los recursos V,W,X,Y y Z a los productos en el orden decidido en el paso 1. Satisfaga cada demanda hasta toparse con el recursos cuello de botella(la estación de trabajo X). Reste los minutos de los 2400 minutos disponibles para dada semana en cada etapa. MINUTOS RESTANTES DESPUES DE FABRICAR SOLO SE PUEDEN FABRICAR AUN SE PUEDEN FABRICAR ESTACION DE TRABAJO MINUTOS AL INICIO 80 B60 A40 C100 D V /600 W / /700 X /00/0 Y /800 Z /2200  La estación X no producirá D.

u Ejemplo 03: (Solución) Paso 2: Asigne los recursos V,W,X,Y y Z a los productos en el orden decidido en el paso 1. Satisfaga cada demanda hasta toparse con el recursos cuello de botella(la estación de trabajo X). Reste los minutos de los 2400 minutos disponibles para dada semana en cada etapa. MINUTOS RESTANTES DESPUES DE FABRICAR SOLO SE PUEDEN FABRICAR AUN SE PUEDEN FABRICAR ESTACION DE TRABAJO MINUTOS AL INICIO 80 B60 A40 C100 D V /600 W / /700 X /00/0 Y /800100/300 Z /2200  La estación Y producirá 100 D (800 – 5*100= 300 minutos) sobrando 300 minutos.

u Ejemplo 03: (Solución) Paso 2: Asigne los recursos V,W,X,Y y Z a los productos en el orden decidido en el paso 1. Satisfaga cada demanda hasta toparse con el recursos cuello de botella(la estación de trabajo X). Reste los minutos de los 2400 minutos disponibles para dada semana en cada etapa. MINUTOS RESTANTES DESPUES DE FABRICAR SOLO SE PUEDEN FABRICAR AUN SE PUEDEN FABRICAR ESTACION DE TRABAJO MINUTOS AL INICIO 80 B60 A40 C100 D V /600 W / /700 X /00/0 Y /800100/300 Z / /1700  La estación Z producirá 100 D (2200 – 5*100= 1700 minutos) sobrando 1700 minutos.

u Ejemplo 03: (Solución) Paso 2: Asigne los recursos V,W,X,Y y Z a los productos en el orden decidido en el paso 1. Satisfaga cada demanda hasta toparse con el recursos cuello de botella(la estación de trabajo X). Reste los minutos de los 2400 minutos disponibles para dada semana en cada etapa. MINUTOS RESTANTES DESPUES DE FABRICAR SOLO SE PUEDEN FABRICAR AUN SE PUEDEN FABRICAR ESTACION DE TRABAJO MINUTOS AL INICIO 80 B60 A40 C100 D V W X Y Z  La estación Z producirá 100 D (2200 – 5*100= 1700 minutos) sobrando 1700 minutos.

u Ejemplo 03: (Solución) Paso 3: Calcule la rentabilidad de la mezcla de productos seleccionada:  Los ingresos son US$ 15860, a este monto se debe restar el costo de los materiales que es US$ No se considera horas extras, el costo de mano de obra es fijo y equivale a US$ por semana, sin importar la mezcla de productos seleccionada. Los costos fijos son US$ La fabricación de la mezcla de productos 60 A, 80 B, 40 C y 100 D produce utilidades de $1560 por semana. UTILIDADES INGRESOS (60X$75) + (80X$72) + (40X$45) + (100X$38) = MATERIALES (60X$10) + (80X$5) + (40X$5) + (100X$10) = MANO DE OBRA (5 TRABAJADORES)*(8 HORAS/DIA)*(5 DIAS/SEMANA)*($18/HORA)= GASTOS GENERALES = UTILIDAD SEMANAL 1560

u Ejemplo 03: (Solución) Regla de decisión 2: Regla de decisión 2: Seleccionar la mejor mezcla de productos de acuerdo con el margen de utilidad en dólares por minuto de tiempo de procesamiento en el cuello de botella. Esto es, la estación de trabajo X. Esta regla aprovechará los principios descritos en la teoría de restricciones y obtendrá el mayor beneficio monetario del cuello de botella. Paso 1: Paso 1: Calcule el margen de utilidad/minuto de procesamiento en la estación de trabajo X, el cuello de botella. ABCD MARGEN DE UTILIDAD ($) 50,0058,0034,0019,00 TIEMPO EN CUELLO DE BOTELLA (MIN) 1O2050 MARGEN DE UTILIDAD POR MINUTO (min/$) 5,002,906,80NINGUNO Al ordenar las cifras de mayor margen de utilidad/minuto en el cuello de botella, la secuencia de manufactura de estos productos es D, C, A, B, que es el inverso del orden anterior. El producto D se programa primero porque no consume ningún recursos en el cuello de botella.

u Ejemplo 03: (Solución) Paso 2: Asigne los recursos V,W,X,Y y Z a los productos en el orden decidido en el paso 1. Satisfaga cada demanda hasta toparse con el recursos cuello de botella(la estación de trabajo X). Reste los minutos de los 2400 minutos disponibles para dada semana en cada etapa.  Consumimos el tiempo de las estaciones W, Z y Y del producto D. MINUTOS RESTANTES DESPUES DE FABRICAR SOLO SE PUEDEN FABRICAR CENTRO DE TRABAJO MINUTOS AL INICIO 100 D C A B V2400 W 2400–15*100 X2400 Y *100 Z *100

u Ejemplo 03: (Solución) Paso 2: Asigne los recursos V,W,X,Y y Z a los productos en el orden decidido en el paso 1. Satisfaga cada demanda hasta toparse con el recursos cuello de botella(la estación de trabajo X). Reste los minutos de los 2400 minutos disponibles para dada semana en cada etapa.  Consumimos el tiempo de las estaciones W, Z y Y del producto D. MINUTOS RESTANTES DESPUES DE FABRICAR SOLO SE PUEDEN FABRICAR CENTRO DE TRABAJO MINUTOS AL INICIO 100 D C A B V2400 W 900 X2400 Y 1900 Z

u Ejemplo 03: (Solución) Paso 2: Asigne los recursos V,W,X,Y y Z a los productos en el orden decidido en el paso 1. Satisfaga cada demanda hasta toparse con el recursos cuello de botella(la estación de trabajo X). Reste los minutos de los 2400 minutos disponibles para dada semana en cada etapa.  Consumimos el tiempo de las estaciones W, X, Y y Z del producto C. MINUTOS RESTANTES DESPUES DE FABRICAR SOLO SE PUEDEN FABRICAR CENTRO DE TRABAJO MINUTOS AL INICIO 100 D C A B V2400 W *80 X *80 Y *80 Z *80

u Ejemplo 03: (Solución) Paso 2: Asigne los recursos V,W,X,Y y Z a los productos en el orden decidido en el paso 1. Satisfaga cada demanda hasta toparse con el recursos cuello de botella(la estación de trabajo X). Reste los minutos de los 2400 minutos disponibles para dada semana en cada etapa.  Consumimos el tiempo de las estaciones W, X, Y y Z del producto C. MINUTOS RESTANTES DESPUES DE FABRICAR SOLO SE PUEDEN FABRICAR CENTRO DE TRABAJO MINUTOS AL INICIO 100 D C A B V2400 W X Y Z

u Ejemplo 03: (Solución) Paso 2: Asigne los recursos V,W,X,Y y Z a los productos en el orden decidido en el paso 1. Satisfaga cada demanda hasta toparse con el recursos cuello de botella(la estación de trabajo X). Reste los minutos de los 2400 minutos disponibles para dada semana en cada etapa.  Consumimos el tiempo de las estaciones V, X y Y del producto A. MINUTOS RESTANTES DESPUES DE FABRICAR SOLO SE PUEDEN FABRICAR CENTRO DE TRABAJO MINUTOS AL INICIO 100 D 80 C 60 A B V *60 W X *60 Y *60 Z

u Ejemplo 03: (Solución) Paso 2: Asigne los recursos V,W,X,Y y Z a los productos en el orden decidido en el paso 1. Satisfaga cada demanda hasta toparse con el recursos cuello de botella(la estación de trabajo X). Reste los minutos de los 2400 minutos disponibles para dada semana en cada etapa.  Consumimos el tiempo de las estaciones V, X y Y del producto A. MINUTOS RESTANTES DESPUES DE FABRICAR SOLO SE PUEDEN FABRICAR CENTRO DE TRABAJO MINUTOS AL INICIO 100 D 80 C 60 A B V W X Y Z

u Ejemplo 03: (Solución) Paso 2: Asigne los recursos V,W,X,Y y Z a los productos en el orden decidido en el paso 1. Satisfaga cada demanda hasta toparse con el recursos cuello de botella(la estación de trabajo X). Reste los minutos de los 2400 minutos disponibles para dada semana en cada etapa.  Consumimos el tiempo de las estaciones X y Y del producto B. MINUTOS RESTANTES DESPUES DE FABRICAR SOLO SE PUEDEN FABRICAR CENTRO DE TRABAJO MINUTOS AL INICIO 100 D 80 C 60 A B V W X /20 Y /10 Z

u Ejemplo 03: (Solución) Paso 2: Asigne los recursos V,W,X,Y y Z a los productos en el orden decidido en el paso 1. Satisfaga cada demanda hasta toparse con el recursos cuello de botella(la estación de trabajo X). Reste los minutos de los 2400 minutos disponibles para dada semana en cada etapa.  Consumimos el tiempo de las estaciones X y Y del producto B, pero la demanda semanal del producto B es 80, por lo tanto lo máximo que se podrá producir es 70 unidades. MINUTOS RESTANTES DESPUES DE FABRICAR SOLO SE PUEDEN FABRICAR CENTRO DE TRABAJO MINUTOS AL INICIO 100 D 80 C 60 A70 B V W X Y Z

u Ejemplo 03: (Solución) Paso 2: Asigne los recursos V,W,X,Y y Z a los productos en el orden decidido en el paso 1. Satisfaga cada demanda hasta toparse con el recursos cuello de botella(la estación de trabajo X). Reste los minutos de los 2400 minutos disponibles para dada semana en cada etapa.  Entonces corregimos la producción de B en la estación Y. MINUTOS RESTANTES DESPUES DE FABRICAR SOLO SE PUEDEN FABRICAR CENTRO DE TRABAJO MINUTOS AL INICIO 100 D 80 C 60 A70 B V W X Y Z

u Ejemplo 03: (Solución) Paso 3: Calcule la rentabilidad de la mezcla de productos seleccionada:  La fabricación de la mezcla de productos 60 A, 70 B, 80 C y 100 D produce utilidades de $2490 por semana.  Punto de decisión: La secuencia pasa de 60 A, 80 B, 40 C y 100 D a 60 A, 70 B, 80 C y 100 D. El incremento es de: ($ $1560) = $930 o casi el 60% mas que el método tradicional. UTILIDADES INGRESOS (60X$75) + (70X$72) + (80X$45) + (100X$38) =16940 MATERIALES (60X$10) + (70X$5) + (80X$5) + (100X$10) =-2350 MANO DE OBRA (5 TRABAJADORES)*(8 HORAS/DIA)*(5 DIAS/SEMANA)*($18/HORA)=-3600 GASTOS GENERALES =-8500 UTILIDAD SEMANAL 2490

PLANIFICACION DE LA CAPACIDAD PARA HORIZONTES TEMPORALES MAS LARGOS PLANIFICACION DE LA CAPACIDAD PARA HORIZONTES TEMPORALES MAS LARGOS

Concepto que expresa que el costo unitario promedio de un bien o servicio puede reducirse cuando su tasa de producción aumenta. Concepto que expresa que el costo unitario promedio de un bien o servicio se eleva a medida que se incrementa el tamaño de la instalación.

RAZONES PARA LA ECONOMIA DE ESCALA 1. Los costos fijos se dispersan en más unidades. 2. Los costos de construcción se reducen 3. El costo de los materiales comprados se recorta 4. Se encuentran diversas ventajas en el proceso.

112 ECONOMÍAS O DESECONOMÍAS Costo unitario promedio Tasa de producción Dimensión 1 Dimensión 2 Dimensión 3 Deseconomía de escala D2 Economía de escala D2 Dimensión óptima

ECONOMÍA DE ESCALA DESECONOMIA DE ESCALA TASA DE PRODUCCIÓN ( PACIENTES POR CAMA) COSTO UNITARIO PROMEDIO ($$ POR PACIENTE) HOSPITAL DE 250 CAMAS HOSPITAL DE 500 CAMAS HOSPITAL DE 750 CAMAS

ESTRATEGIAS PARA DETERMINAR LA OPORTUNIDAD Y EL TAMAÑO DE CAPACIDAD ESTRATEGIAS PARA DETERMINAR LA OPORTUNIDAD Y EL TAMAÑO DE CAPACIDAD

115 Capacidad para afrontar los aumentos repentinos de demanda o pérdidas temporales de capacidad –Reserva= 100% - porcentaje de utilización Depende de la variabilidad de la demanda y la flexibilidad de los recursos La variación en la mezcla de productos puede modificar la reserva establecida con anterioridad Para industrias de capital intensivo mantener la reserva al mínimo es vital En algunos casos una reserva excesiva oculta las ineficiencias

116 Estrategia Expansionista Tiempo Capacidad Tiempo entre incrementos Incremento de capacidad Pronóstico de la Capacidad requerida Capacidad planeada no utilizada

117 Factores que favorecen la estrategia expansionista Aprovechar la economía de escala Tasa de aprendizaje más alta Incrementar la participación en el mercado Barrera de entrada a competidores

118 Estrategia de esperar y ver Tiempo Capacidad Tiempo entre incrementos Incremento de la capacidad Pronóstico de la Capacidad requerida Uso planeado de opciones a corto plazo

u La cantidad de capacidad de reserva que se usa en un proceso para hacer frente a los incrementos repentinos de la demanda o las perdidas temporales de la capacidad de producción; es una medida de la cantidad por la cual la utilización promedio es inferior a 100%. Colchón de capacidad = 100% - % de utilización

u Lo que debe ser la capacidad de proceso en algún periodo futuro para satisfacer la demanda de los clientes (externos o internos), dado el colchón de capacidad deseado para la empresa. El conjunto de periodos consecutivos considerados para efecto de planificación.

u Diferencia positiva o negativa entre la demanda proyectada y la capacidad actual. El acto de no hacer nada y perder los pedidos de la demanda que rebase la capacidad actual.

u La diferencia entre los flujos de fondo que entran y salen de una organización durante un periodo, incluyendo ingresos, costos y modificaciones en los activos y pasivos.

PROBLEMAS PROPUESTOS

u Problema propuesto 01: MAKINA MAKINA Problema propuesto 01: MAKINA produce una variedad de guitarras baratas (A, B, C), las cuales se fabrican y ensamblan en cuatro estaciones de trabajo diferentes (W, X, Y, y Z). La operación es un proceso por lotes pequeños, con tiempos de preparación despreciables. La información del producto (precio, demanda semanal y tiempos de procesamiento) y la secuencia se puede ver el figura siguiente. Un diagrama de flujo denota la ruta que sigue cada producto a través del proceso de manufactura, como se ilustra en las figuras a continuación, donde también se indica el precio. La demanda semanal y los tiempos de procesamiento por unidad de cada producto. Los triángulos invertidos representan las partes compradas y las materias primas consumidas por unidad en las distintas estaciones de trabajo. MAKINA paga US$ 15/hora, la planta trabaja 40 horas semanales. Los costos variables generales ascienden a 3500 US$/semanales. ¿Cuál de las cuatro estaciones de trabajo tiene mayor carga total de trabajo y, por tanto, constituye el cuello de botella en MAKINA?

u PASO 1: en la estación de trabajo W (15 min) PASO 2: en la estación de trabajo Z (12 min) PASO 3: en la estación de trabajo X (10 min) 11$ Producto A MATERIAS PRIMAS 5$ PARTE COMPRADA Producto: A Precio : 105 $ c/u Demanda: 60 unidades c/semana

u PASO 1: en la estación de trabajo W (15 min) PASO 2: en la estación de trabajo Y (15 min) PASO 3: en la estación de trabajo Z (10 min) 8$ Producto B MATERIAS PRIMAS 4$ PARTE COMPRADA Producto: B Precio 95 $ c/u Demanda: 80 unidades c/semana

u PASO 1: en la estación de trabajo X (10 min) PASO 2: en la estación de trabajo W (20 min) PASO 3: en la estación de trabajo Y (5 min) 14$ Producto C MATERIAS PRIMAS 5$ PARTE COMPRADA Producto: C Precio 110 $ c/u Demanda: 60 unidades c/semana

u Problema propuesto 02: MAKILA MAKILA Problema propuesto 02: MAKILA produce una variedad de computadoras personales (A, B, C ), las cuales se fabrican y ensamblan en tres estaciones de trabajo diferentes (X, Y, y Z) cada una con un trabajador. La operación es un proceso por lotes pequeños, con tiempos de preparación despreciables. La información del producto (precio, demanda semanal y tiempos de procesamiento) y la secuencia se puede ver el figura siguiente. Un diagrama de flujo denota la ruta que sigue cada producto a través del proceso de manufactura, como se ilustra en las figuras a continuación, donde también se indica el precio. La demanda semanal y los tiempos de procesamiento por unidad de cada producto. Los triángulos invertidos representan las partes compradas y las materias primas consumidas por unidad en las distintas estaciones de trabajo. MAKILA paga US$ 14/hora, la planta trabaja 40 horas semanales. Los costos variables generales ascienden a 3500 US$/semanales. ¿Cuál de las tres estaciones de trabajo tiene mayor carga total de trabajo y, por tanto, constituye el cuello de botella en MAKILA?

u PASO 1: en la estación de trabajo Z (12 min) PASO 2: en la estación de trabajo Y (10min) PASO 3: en la estación de trabajo X (10 min) 6$ Producto A MATERIAS PRIMAS 8$ PARTE COMPRADA Producto: A Precio 70 $ c/u Demanda: 60 unidades c/semana

u PASO 1: en la estación de trabajo Y (12 min) PASO 2: en la estación de trabajo X (17 min) 9$ Producto B MATERIAS PRIMAS 3$ PARTE COMPRADA Producto: B Precio 99 $ c/u Demanda: 70 unidades c/semana

u PASO 1: en la estación de trabajo Y (10 min) PASO 2: en la estación de trabajo X (10 min) 3$ Producto C MATERIAS PRIMAS 2$ PARTE COMPRADA Producto: C Precio 72 $ c/u Demanda: 80 unidades c/semana