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Grecia y Roma: cenizas volcánicas Mortero de Cal (Cimentación Faro en Edystone Cornwall) Patente Portland Cement: 1824 Joseph Aspdin y James Parker 1845 Isaac Johnson: fabrica ya con caliza y arcilla Siglo XX: Vicant y Le Chatelier: métodos para calidad 4

Clinker: mezcla de silicatos y aluminatos de calcio obtenidos en horno a alta temperatura a partir de arcilla y roca caliza. Esquema básico de un horno de clinker Gran estabilidad térmica. Objetivo: fabricar Clinker a 1450º.Gran estabilidad térmica. Objetivo: fabricar Clinker a 1450º. Muy alta temperatura ( ), mucho tiempo, atmósfera oxidante. Garantía de destrucción: > %. Compuesto orgánico más estable.Muy alta temperatura ( ), mucho tiempo, atmósfera oxidante. Garantía de destrucción: > %. Compuesto orgánico más estable. Precalentador de ciclones: sistema de limpieza altamente efectivo (lecho de cal).Precalentador de ciclones: sistema de limpieza altamente efectivo (lecho de cal). 5

Cemento Portland : Clinker + Yeso (< 5%) bien molido. 6

DE ORIGEN PUZOLÁNICO: DE ORIGEN ARCILLOSO :  Orgánico Combustión carbón: cenizas, escorias, …  Siderúrgico  Volcánico Cenizas : negra, blanca, gris, roja.  Arcilla + piedra caliza Tratado en hornos  Cemento Portland  Cementos especiales: Aluminosos, de fraguado rápido. 7

 EXTRACCIÓN Y MOLIENDA CEMENTO  DOSIFICACIÓN MATERIAS PRIMAS  HORNO: PRODUCCIÓN CLINKER  AJUSTE Y MOLIENDA CEMENTO 8

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10 Horno rotatorio, aplicable a la fabricación de Clinker y otros productos: 1 y 2, anillos de apoyo; 3, caja-tolva para salida de sólido; 4, quemador de combustible; 5, motor de arrastre; 6, rodillos de apoyo; 7, ciclón separador de polvos arrastrados por el gas; 8, ventilación de aspiración de gases; 9, chimenea de salida de gases Transformación de las materias primas en un horno rotatorio de cemento.

 ARCILLA: 2SiO 2. Al 2 O 3. 2H 2 O ( Caolinita )  CALIZA: Ca CO 3  No vale SiO 2 (sílice) por temperatura elevada de fusión 11

Cemento + arena + grava + agua = HORMIGÓN El cemento con agua reacciona aglomerando a la arena y grava para dar una estructura sólida al cabo de una o más horas (puesta en obra) y adquiriendo dureza de roca entre 1 y 4 semanas. 12

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PRODUCCIÓN DE CEMENTO MILLONES DE TONELADAS CHINA INDIA EE.UU JAPÓN COREA DEL SUR RUSIA TURQUIA BRASIL IRAN ESPAÑA ITALIA Fuente: Cembureau y AITEC 14

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El sector cementero es el mayor reciclador de residuos minerales de otras industrias 16

EN 2008, LOS RESIDUOS VALORIZADOS HAN SIDO ACEITE USADO, HARINAS CÁRNICAS, LODOS DE DEPURADORA, MADERA, NEUMÁTICOS USADOS, MARRO DE CAFÉ, RESIDUOS DE FRAGMENTACIÓN LIGERA DE VEHÍCULOS FUERA DE USO, FRACCIÓN RESTO DE RESIDUOS SÓLIDOS URBANOS, PLÁSTICOS, RESTOS DE PODAS, DISOLVENTES, CASCARA DE ARROZ Y DE MANÍ. 17

El coste energético representa el 37% de los costes totales de la producción de cemento 18

El sector cemento Español utilizó en el año 2008 unas T de residuos como combustibles, lo que supuso el 6,9% del consumo térmico de los hornos de clinker. 19

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SIEMPRE PREPARADOS NO PELIGROSOS Y NO PELIGROSOS LÍQUIDOSLÍQUIDOS SÓLIDOSSÓLIDOS FUEL - BLENDING COMBUSTIBLES SÓLIDOS DE SUBSTITUCIÓN - DISOLVENTES - ACEITES - MEZCLAS AGUAS / DISOLVENTES - FONDOS DE DESTILACIÓN PINTURAS, BARNICES Y COLAS - MADERA - HARINAS ANIMALES - RESINAS DE INTERCAMBIO IÓNICO - RECHAZO RSU - 21

La evolución de las emisiones de NO X, SO 2 y partículas calculadas como medias ponderadas en cemento de España son: 22

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El sector cementero español ha reducido el 40% de sus consumos energéticos desde (MJ/t cemento) 27

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29 RUIDOS:  Cierre Hermético  Masa Interpuesta OLORES  ¡ Ojo ! a KERONGENOS: presentes en materia prima NOx: Normativa más exigente

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SUSTANCIALÍMITEPST 30 mg/Nm 3 NO X 800 mg/Nm 3 SO 2 50 mg/Nm 3 * CO COT 10 mg/Nm 3 * HCI 10 mg/Nm 3 HF 1 mg/Nm 3 PCDD/F 0,1 ng I -TEQ/Nm 3 Cd + TI 0,05 mg/Nm 3 Sb + As + Co + Cu + Ni + Pb + Cr + Mn + V 0,5 mg/Nm 3 * Con exenciones para emisiones no procedentes de los residuos El marco legal que establece las limitaciones de emisión es el Real Decreto 653/2003, de 30 de mayo, sobre incineración de residuos. En éste se establecen los valores limite de emisión aplicables a las cementeras que realicen valorización energética de residuos en sus hornos. Así, los valores máximos que se establecen son: 31

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