HACCP

Denominación del sistema HACCP Hazard Analysis Critical Control Point APPCC Análisis de Peligros y Puntos de Control Critico

El sistema de HACCP, tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final.

Su aplicación deberá basarse en pruebas científicas de peligros para la salud humana, además de mejorar la inocuidad de los alimentos, facilita asimismo la inspección por parte de las autoridades de reglamentación, y promueve el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos.

Para que la aplicación del sistema de HACCP dé buenos resultados, es necesario que tanto la dirección como el personal se comprometan y participen plenamente. La aplicación del sistema de HACCP es compatible con la aplicación de sistemas de gestión de calidad, como la serie ISO 9000, y es el método utilizado de preferencia para controlar la inocuidad de los alimentos en el marco de tales sistemas.

El Codex Alimentarius estructura el Sistema de APPCC en siete principios básicos, que son de cumplimiento obligado para poder aplicarlo correctamente.

La aplicación de los siete principios del Sistema de APPCC requiere seguir una secuencia lógica de fases

1. Creación del Equipo de trabajo 1. Conocimientos y experiencia suficientes en lo que respecta al proceso productivo y a los productos que se elaboran o se comercializan 2. Conocimientos suficientes en materia de seguridad alimentaria y en tecnología, asociados al proceso productivo del establecimiento. 3. Conocimientos suficientes sobre los principios teóricos y de aplicabilidad del Sistema de APPCC. Las personas que forman parte de el equipo multidisciplinario aportan los conocimientos siguientes:

2. Descripción de actividades y productos Debe describirse, de manera detallada, cada uno de los productos alimenticios resultantes de su actividad considerando los siguientes aspectos:

3.Elaboraciòn del Diagrama de Flujo Ingredientes utilizados y cantidades añadidas. Características de los procesos tecnológicos utilizados Descripción de cada una de las etapas (manual o mecanizada) Tiempo de espera entre las diferentes etapas del proceso. Temperatura de los productos durante el tiempo de espera. Sistemática de almacenaje y circulación de las materias primeras y/o los productos Pautas especiales de trabajo. Cada diagrama de flujo debe acompañarse de una descripción detallada de todo el proceso de producción del producto.

4. Comprobación del diagrama de flujo Se debe comprobar, paso a paso, que todo lo que se ha escrito sobre el proceso es lo que realmente se hace en el establecimiento Un diagrama de flujo no ajustado a la realidad hace que no se tengan en cuenta todos los posibles peligros que puede haber y, por tanto, puede comprometer la inocuidad del producto.

5. Análisis de peligros y determinación de la medidas preventivas (Principio 1)

La evaluación cualitativa y cuantitativa de la presencia de peligros. 5.1 Análisis de Peligros La probabilidad de que surjan los peligros y la gravedad de sus efectos en relación con la salud. La evaluación cualitativa y cuantitativa de la presencia de peligros. En el caso de peligros microbiológicos, sus condiciones de supervivencia o proliferación. La producción o la persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos en los alimentos. Las condiciones que puedan originar o favorecer todos los aspectosmencionados.

Clasificación Peligro Biológicos: microorganismos o toxinas, parásitos, organismos vivos Químicos: productos de limpieza, plaguicidas, metales pesados, etc. Físicos: trozos de cristal, metales, plásticos, piedras, etc.

5.2 Determinación de medidas preventivas Decidir cuáles son las medidas preventivas para cada peligro que permiten eliminarlo o reducirlo a un nivel aceptable. Las medidas preventivas deben ser factibles o viables Para cada peligro significativo tiene que haber una o más medidas preventivas. Si no se puede identificar ninguna medida el proceso, la etapa o el producto se deberá modificar para introducirla.

6. Determinación de los PCC (Principio 2) Para cada etapa o fase del proceso en la que se ha identificado un peligro significativo, se determina si es necesario establecer procedimientos de vigilancia o de control para prevenir este peligro, eliminarlo o reducirlo a un nivel aceptable. En el caso de que se determine que sí que es necesario, la etapa es un punto de control crítico para este peligro.

Para poder determinar correctamente los PCC hay que seguir procedimientos lógicos y sistemáticos, como el uso de un árbol de decisiones.

7. Establecimiento de limites críticos para cada PCC (Principio3) Límite crítico = valor que marca la frontera entre lo que es aceptable y lo que no lo es Cuando se superen los límites críticos de un de PCC, este se encontrará fuera de control y habrá que adoptar las acciones necesarias para que vuelva a estar bajo control.

8. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (Principio 4)

MONITORIZACIÓN O VIGILANCIA: Secuencia planificada de observaciones o medidas para asegurarse de que cada uno de los PCC se encuentra dentro de sus especificaciones. Observación visual. Valoración sensorial. Determinaciones físicas. Análisis químico. Determinaciones microbiológicas.

Procedimiento de vigilancia ¿Qué se vigila? Los parámetros y las condiciones definidos como límites críticos para cada PCC ¿Cómo se vigila? Establece el método utilizado para vigilar. ¿Dónde se vigila? Indica el lugar donde se hace la vigilancia. Frecuencia: Fija la periodicidad de la vigilancia y si es necesario, se puedan establecer las medidas correctoras previstas a tiempo. Persona responsable: debe estar formada en los sistemas de vigilancia de los que es responsable para que entienda claramente el objetivo.

9. Adopción de medidas correctoras (Principio 5) Toda la información referente a las medidas correctoras previstas debe describirse en el Plan de APPCC definiendo: 1. El procedimiento: para una desviación de un límite crítico indicaremos qué vamos a hacer y cómo lo vamos a hacer. 2. La persona responsable de llevarlas a cabo, que debe instaurar las acciones correctoras de forma inmediata. 3. El sistema de registro: el equipo de APPCC debe diseñar los modelos de registro de las medidas correctoras o definir cómo se registrarán para que, una vez que se inicie o se instaure el Plan de APPCC en el establecimiento, se puedan anotar las acciones correctoras aplicadas si se detecta cualquier incidencia o desviación de los límites críticos.

10. Comprobación del sistema (principio 6) Los procedimientos de comprobación tienen la finalidad de verificar que todo el plan se aplica tal y como se ha descrito y constatar que se eliminan o se reducen de manera efectiva los peligros que podrían poner en duda la seguridad del alimento.

Verificación Verificación de que la monitorización está realizándose Asegurar que los PCC y límites críticos son apropiados Verificar que las acciones correctoras introducidas fueron necesarias. Verificación de que el sistema APPCC está funcionando adecuadamente. Confirmar que el plan original APPCC es apropiado para los productos y procesos.

11. Establecimiento de un sistema de documentación y registro (principio 7) Para aplicar con éxito el sistema APPCC es imprescindible mantener un sistema de documentación y registro de forma eficaz y exacta. Los registros generales de la aplicación del sistema se deben archivar, de forma sencilla y de fácil acceso, durante un plazo de tiempo determinado por la empresa,

Documentación: Planes de: Desinfección Desratización Desinsectación, Buenas Prácticas de Manipulado Formación del personal, Plan de Mantenimiento Preventivo, etc.

Sistemas de Gestión de Seguridad Alimentaria ISO 22000 Sistemas de Gestión de Seguridad Alimentaria

¿QUE ES? Norma internacional para la totalidad de la cadena de suministro, desde los agricultores y ganaderos  a los procesadores y envasado, transporte y punto de venta. proveedores de productos no alimenticios y servicios, como la limpieza y fabricantes de equipos, y puede ser utilizado por organizaciones de cualquier tamaño

IMPORTANCIA Se basa en las buenas prácticas de vanguardia y está diseñado para: Fomentar la confianza con las partes interesadas Identificar, gestionar y mitigar los riesgos de seguridad alimentaria Reducir y eliminar la retirada de productos y las reclamaciones Proteger su marca

BENEFICIOS Mejora continua Aumento de la confianza de las partes interesadas Mayor transparencia Eficiencia en tiempo y costes Nuevas oportunidades de negocio

Se encarga del: Productor primario Material de embalaje Fabricante de piensos Productos de limpieza Productor de alimentos Aditivos e ingredientes Transporte Fabricantes de equipos Almacén Servicios externos a las empresas alimentarias

Ventajas de la NORMA ISO 2200 Integra los elementos de seguridad alimentaria en todos los procesos Reconocimiento mutuo de las organizaciones Optimiza la trazabilidad en toda la cadena Está basada en un estándar auditable que permite evaluar su nivel de cumplimiento

Políticas /Objetivos comunes para todas las organizaciones de la cadena Comunicación de políticas y procedimientos a través de la cadena Enlaces de objetivos de negocio para las organizaciones Reducción de costes para las organizaciones

EJEMPLO

Referencias Guía para el diseño y la aplicación de un Sistema de APPCC (PDF). NORMA Oficial Mexicana NOM-251-SSA1-2009, Prácticas de higiene para el proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios. http://www.lrqa.es/certificaciones/iso-22000-norma-seguridad- alimentaria/ http://www.eqa.org/documentos/ISO22000.pdf