Nombre del moderador Fecha de la presentación SMED Nombre del moderador Fecha de la presentación Esta plantilla se puede usar como archivo de inicio para presentar materiales educativos en un entorno de grupo. Secciones Para agregar secciones, haga clic con el botón secundario del mouse en una diapositiva. Las secciones pueden ayudarle a organizar las diapositivas o a facilitar la colaboración entre varios autores. Notas Use la sección Notas para las notas de entrega o para proporcionar detalles adicionales al público. Vea las notas en la vista Presentación durante la presentación. Tenga en cuenta el tamaño de la fuente (es importante para la accesibilidad, visibilidad, grabación en vídeo y producción en línea) Colores coordinados Preste especial atención a los gráficos, diagramas y cuadros de texto. Tenga en cuenta que los asistentes imprimirán en blanco y negro o escala de grises. Ejecute una prueba de impresión para asegurarse de que los colores son los correctos cuando se imprime en blanco y negro puros y escala de grises. Gráficos y tablas En breve: si es posible, use colores y estilos uniformes y que no distraigan. Etiquete todos los gráficos y tablas.

= + - = Introducción. Costo de Manufactura. Utilidad Deseada. Precio de Venta. = + Precio de Venta. - Utilidad Deseada. Costo de Manufactura. =

Clasificación del Trabajo. Total. El que agrega valor. El que agrega costo pero no Valor. (Desperdicio). Cambio de propiedades. Cambio de forma. Ensambles. El que deja evidencia fisica. El que no se ve a simple vista (¡el peor!). Material Obsoleto. Producto Defectuoso. Material Dañado. Rechazos. Necesario. Innecesario. Transporte. Empaque. Reparaciones. Carga/Descarga. Inspección. Busqueda. Movimiento. Espera. Paros. Cliente.

Los 7 Desperdicios. Movimiento. Sobreproduccion. Inventarios. Espera. Defectos. Transporte. Metodo.

Desperdicio Por Movimiento. El desperdicio por movimiento se genera cuando el cuerpo se mueve en exceso: movimiento de piernas, brazos, cabeza, espalda, etc. El tiempo es la sombra del movimiento: Moverse consume tiempo y no agrega valor. Buscar objetos genera movimiento y no agrega valor. Caminar en exceso dentro de una planta no agrega valor. Para reducir movimiento se emplean los principios de economia de movimientos. Por ejemplo, colocar partes y herramientas lo mas cerca posible al punto de uso.

Desperdicio por Sobreproducción I. Es el peor de los desperdicios encontrados en las fabricas ya que oculta otros problemas. Consiste en producir por arriba de lo que demanda el mercado (sistema de proteccion “por si acaso”). La sobreproduccion provoca los siguientes problemas: Inventario de producto que no es demandado (producto que no puede ser vendido). Confusion y falsa apariencia de que se esta “trabajando”. Flujo de material no balanceado asi como manejo excesivo de material. Se paga trabajo necesario. Perdidas por lo que se esta dejando de hacer. Espacios adicionales para manejar volumenes grandes de producto. Ambiente de trabajo inseguro. Confusion, de operaciones criticas con las no criticas.

Desperdicio por Sobreproducción II. Cada etapa del proceso tiene como cliente a la siguiente etapa. Se trata entonces de producir justo lo que demanda el cliente. En otras palabras, trabajar sobre pedidos. Sin embargo, muchas compañias no logran este objetivo dado que sus tiempos de produccion son muy largos. Algunos puntos clave para reducir el desperdicio por sobreproduccion son: Mejorar el flujo de produccion asi como reducir distancias. Reducir los tiempos de preparacion de maquinas para producir según la demanda. Si el tiempo de fabricacion es corto, la compañía mejora la capacidad de pago con los proveedores haciendolos mas competitivos.

Desperdicio por Inventarios I. Los desperdicios por inventarios se generan cuando se abastece en forma excesiva materia prima, material en proceso, o producto terminado con el fin de cubrir algun problema. Los inventarios no son un mal necesario, son una droga: Requiere manejo de materiales, espacio, gnete, papeleo, instalaciones... Provoca daños a los productos. Provoca campañas masivas de retrabajo cuando hay problemas de calidad. Requiere llevar registros. Costo de oportunidad del capital invertido en inventarios. Algunas causas que generan inventarios son: Proveedores incapaces. Tiempos de preparacion. Actitud de cubrir problemas con inventarios en lugar de buscar eliminarlos.

Desperdicio por Inventarios II. Algunos puntos clave para reducir los inventarios: Deshacerse de materiales obsoletos. No producir cuando no hay demanda. No comprar en grandes cantidades. Manufacturar en lotes pequeños. Reducir el tiempo de fabricacion (tiempo de respuesta).

Desperdicio por Espera. El desperdicio por espera es el mas facil de identificar. Se genera: ...cuando hay demanda pero no se puede cumplir. ...cuando no hay demanda. Los tipos de espera son: Cuando un lote completo esta en espera de ser procesado (Setup). Cuando una pieza dentro de un lote esta en espera de ser procesada. Cuando el operador espera a que la maquina termine de procesar para descargarla y volver a cargarla. Cuando se esta en espera de que la maquina este disponible (tiempo muerto por fallas o por preparacion. Cuando se esta en espera del material u otro recurso.

Desperdicio por Defectos I. Los defectos se presentan cuando el producto NO satisface los requerimientos del cliente (siguiente etapa del proceso o el mismo usuario final del producto). Los desperdicios provocados por los defectos son: Necesidad de reparar productos para satisfacer totalmente los requerimientos. Implica mano de obra extra para realizar retrabajos. Es necesario crear estaciones de inspeccion. Una vez armado el producto, es necesario desensamblarlo para repararlo. Añaden tiempo de produccion cuando hay estaciones que esperan el producto no defectuoso. Perdida del producto cuando no es posible repararlo. Es necesario asignar lugares para almacenar el producto defectuoso.

Desperdicio por Defectos II. El peor de los casos se presenta cuando el cliente final descubre los defectos despues del embarque. No solo implica costos por garantias y transporte, si no que pueden ser perdidos futuros negocios y participacion en el mercado. Las causas de los defectos se esconden en las 4 M´s: Mano de obra. Metodo. Material. Maquina.

Desperdicio por Transporte I. Se presentan cuando se realiza exceso de manejo de materiales: Mover material de un lugar a otro es costos, consume tiempo, y no agrega valor. Al transportar material o producto, se corre el riesgo de ocasionarle daños. Cuando se transporta un producto de un lugar a otro, este sigue siendo el mismo, la diferencia es que ahora es un poco mas costoso. El transporte de material representa un costo que no se ve a simple vista: En muchos casos es necesario usar contenedores yo empaque especiales. No hay evidencia fisica de la cantidad de movimiento que tiene un montacargas. Es comun observar bandas transportadoras funcionando sin material. Es necesario destinar espacio para poder mover el material.

Desperdicio por Transporte II. Para reducir el desperdicio por transporte es necesario: Mejorar la distribucion de la planta buscando reducir distancias. Coordinar procesos para mejorar el flujo de produccion. Llevar a cabo practicas de limpieza y orden dentro de la planta (5´s). Mejorar los metodos de transporte. Evitar soluciones “elegantes” (sistemas de transporte sofisticados y costosos).

Desperdicio por el Metodo. El desperdicio por el metodo se genera cuando se tienen operaciones que pueden ser mejoradas o que ya no son necesarias (que no agregan valor). Algunas causas del desperdicio por el metodo son: Operaciones creadas con el fin de corregir ineficiencias del proceso. Falta de especificaciones o informacion excesiva. Trabajos realizados por “habito” sin cuestionar. No se informan los cambios de ingenieria. Falta de innovacion. Programa de mejora continua no institucionalizado (ideas y mejoras). Soluciones “parche” a los problemas. La operación se convierte en cuello de botella por aumento en la demanda.

El Reflejo de Problemas Ocultos. ¿ Que se requiere para navegar?. Paros. Preparacion de Maquinas. Inventario. Tramites. Distancia. Ausentismo. Defectos. Proveedores.

Definiciones I. Preparacion: Preparacion según SMED: Esfuerzo fisico o mental para terminar una tarea y empezar una nueva. Preparacion según SMED: Es el tiempo que transcurre entre la ultima pieza buena de una corrida y la primera pieza buena de la siguiente.

Definiciones II. Preparacion Externa: Preparacion Interna: Trabajo que se puede hacer mientras el equipo se encuentra funcionando. Preparacion Interna: Trabajo que puede realizarse solo si el equipo se encuentra parado. Reemplazo (montar y desmontar dados). Ajustes pruebas.

Observaciones. Una preparacion no puede ser eliminada completamente. Aspectos duros y suaves: Duros: Cambios fisicos al equipo y herramientas. Suaves: Cambios en los procedimientos.

Etapas en el Sistema SMED I. Etapa Preeliminar. Las P internas y externas no se distinguen. Lo externo se realiza como interno. Etapa Uno. Identificar y separar lo externo de lo interno. Etapa Dos. Convertir preparacion interna a externa. Etapa Tres. Reducir al maximo lo externo e interno.

Etapas en el Sistema SMED II. Lote A. P = P I + P E Lote B. Lote A. P I Lote B. P E . P E . Lote A. PI Lote B. P E . P E . Lote A. PI Lote B. PE . PE .

Etapas en el Sistema SMED III. Operaciones que actualmente se realizan como preparacion interna. Operaciones que actualmente se realizan como preparacion externa.

Metodologia para Conducir Proyectos de SMED. 1 Definir el problema. 5 Ejecutar plan. 2 Establecer meta. 6 Evaluar resultados. 3 Analizar factores. 7 Estandarizar. 4 Desarrollar contramedidas. Estado mejorado y controlado.

Registro de un Proyecto SMED. Identificacion del problema. Se tiene dificultades para lograr las fechas de entrega de producto en la maquina VMC-100. Se tiene sobreproduccion debido al tiempo de preparacion de la maquina. Seccion. Centro de Manufactura. Lugar de Trabajo. Maquina VMC-100 Nombre del grupo de mejoramiento. Quick Changeover Team. Lider del grupo de mejoramiento. Integrantes del grupo de mejora. Selección del tema. Reduccion del tiempo de preparacion de la maquina VMC-100 Razones. Si no se realiza este esfuerzo no se podran lograr los nuevos requerimientos del mercado.

Establecer la Meta. ¿Qué? ¿Cuándo? ¿Cómo? Reduccion del tiempo de preparacion en la linea de Inyectables. Para el dia 30 de Marzo de 2XXX. A menos de 5 Horas.

Analisis de la Preparacion. Toma de video del preparacion a mejorar. Observacion del video y enlistado de la actividades realizadas durante la preparacion. Cronometrado del tiempo de cada una de las actividades realizadas durante la preparacion. Identificacion. Preparaciones que actualmente son externas. Preparaciones que pudieran ser externas. Preparaciones que deben ser internas. Documentar cualquier idea que surja durante el analisis.

Analisis de la Preparacion. Actividad Tiempo Acumulado. Tiempo Actual. PE. PI. Ideas. Selección de Herramienta. 18 X Transportar Materiales. 23 5 Desactivar Equipo. 27 4 Aflojar Tornillos. 39 12 Remover Manguera. 44 Remover Dado Inferior. 69 25 Remover Dado Superior. 103 34 Seleccionar Dispositivo de Sujecion. 114 11 Colocar Dado Inferior. 136 22 Colocar Dado Superior. 166 30 Ajustar. 171 Pruebas. 176 Retirar Herramientas. 184 8

Desarrollar Contramedidas. Preparacion. Actividades. Tiempo %. Ideas para la Eliminacion del Desperdicio. A (Corto). B (Mediano). C (Largo). Externa. Reemplazo. Ajustes y Pruebas.