PLANIFICACIÓN DE LAS NECESIDADES DE MATERIALES SISTEMAS INTEGRADOS DE PRODUCCIÓN PLANIFICACIÓN DE LAS NECESIDADES DE MATERIALES MRP

Factores a decidir en la planificación de la producción Necesidades de producto Necesidades de personal Necesidades de equipo Necesidades de componentes

Sistemas MRP (Planificación de Requerimientos de materiales) Programas de computación que permiten realizar la planificación de materiales en forma automatizada Objetivo principal: asegurar la disponibilidad de la materia prima y los componentes necesarios para lograr la producción planeada.

Estructura de un sistema MRP Salidas -Pedidos planificados (fechas, cantidades) -Reprogramación de fechas de entrega -Datos de inventario -Compromisos de compra -Material en exceso -Pedidos que no podrán cumplirse Entradas PMP Lista de Materiales Archivo de Registro de Inventarios Sistema MRP

Sistemas MRP II (Planificación de requemientos de manufactura) Participa en la planificación estratégica Planifica pedidos de los diferentes componentes Programa prioridades y las actividades a desarrollar por los talleres o centros de trabajo Planifica y controla la capacidad Gestiona inventarios Realiza cálculos de costos Desarrolla estados financieros

Estructura de un sistema MRP II Salidas Plan de Producción Agregado Plan de capacidad PMP Plan de materiales Programación de compras Programación de talleres Presupuestos de ventas, compras, cálculo de costos Entradas -Plan de Ventas a largo plazo -Base de Datos de la empresa Sistema MRP II

Base de datos de la empresa Inventario con toda la información de cada producto y los diferentes materiales. Datos de familia de productos (porcentajes de descomposición) Lista de materiales Secuencias de operaciones Información de los centros de trabajo (capacidad, utilización, etc.) Calendarios de días laborables Información de proveedores y clientes Datos de los pedidos

Funcionamiento de un sistema MRPII Partiendo de la demanda elabora el plan agregado y determina la viabilidad del plan haciendo un plan de capacidad. Luego, elabora planes de ingresos y costos. Si el plan agregado es viable, hace el PMP y verifica su viabilidad. A partir del PMP hace la planificación de materiales. Luego, hace la programación de las compras para obtener los materiales que se fabrican afuera. Hace programación de operaciones y asignación de tareas a los centros de trabajo.

Ventajas de los sistemas MRP II Impacto sobre la información y el nivel de servicio al cliente Impacto sobre la productividad del trabajo Impacto sobre las compras Proporciona una base de datos completa Obliga a disponer de procedimientos claros y detallados

Inconvenientes de los sistemas MRP II Costos elevados Costos de software (Ejm. Mapics, R/3, ManMan/x), hardware, preparación de la base de datos, personal) Dificultad de implementación El éxito de un sistema MRP II depende del caso concreto. Regresar

Historia A finales de los 50 había empresas con problemas en el suministro de piezas para montaje. 20 componentes -> método tradicional de gestión. Protegidos contra roturas de stock en un 95%. La probabilidad de que no pueda realizarse el montaje correcto resulta ser del 64%. Se inventó la Lista de Materiales (BOM). Eran estructuras jerarquizadas. Análogas a las padre-hijo. Esta operación se conoce como “explosión”.

Historia Esta lista no daba fechas de pedido. Apareció el MRP (Material Requierement Planning) Proyecta en el tiempo las necesidades de materiales. Gestiona los pedidos de los productos según la previsión del artículo “padre”. La demanda de los “hijos” se sabe con certeza. El proceso para la obtención de los materiales es diferente contra pedido o contra stock.

Evolución El beneficio principal derivado de la implantación de las aplicaciones MRP era una considerable reducción del inventario. La situación, una vez estabilizada, no ofrecía otros beneficios. MRP: Material Requirement Planning. Cuánto y cuándo pedir los productos con demanda dependiente. CRP: Capacity Requirement Planning. Tiene en cuenta las restricciones de capacidad. MRP II: Manufacturing Resource Planning. Incluye CRP al MRP y otras áreas de la empresa (contabilidad, ingeniería, mantenimiento,...) ERP: Enterprise Resource Planning. Gestión Integral. No existen diferencias entre los ERP y los MRPII.

MRP. Objetivo “Conseguir materiales correctos, en el lugar adecuado y en el momento preciso partiendo de los datos del plan maestro”. Concretando en logros menores. Asegurar la disponibilidad de materiales y componentes. Mantener un bajo nivel de inventario. Reaccionar ante posibles imprevistos. Adelantar o retrasar trabajos en función de cambios en la fecha de entrega.

MRP. Objetivo MRP PMP Pedidos Previsiones Maestro de artículos Lista de materiales Ordenes de compra Lanzamiento de Ordenes proyectadas de fabric. Reajustes de calidad

MRP. Entradas y salidas dinámicas A partir de previsiones y pedidos en firme. Demanda exacta de componentes sin incluir mermas o posibles defectuosos. Previsión de demanda de componentes para recambios. MRP PMP Pedidos Previsiones Lista de materiales Maestro de artículos Ordenes de compra Lanzamiento de Ordenes proyectadas de fabric. Reajustes de calidad MRP PMP Pedidos Previsiones Lista de materiales Maestro de artículos Ordenes de compra Lanzamiento de Ordenes proyectadas de fabric. Reajustes de calidad

MRP. Entradas. Lista de materiales. Componentes del artículo y cantidades. Explosión uninivel. Explosión -> de arriba a abajo. Uninivel -> componentes de cada componente.

MRP. Entradas. Lista de materiales. SILLA (1) RESPALDO (1) ASIENTO (1) PATAS (4) TABLA (1) BARROTES (1)

MRP. Entradas. Maestro de artículos. Estado actual y futuro del inventario. PE o PF de componentes. Certeza absoluta en estos datos. Decalaje en el tiempo. Stock de seguridad. Productos finales. Componentes con demanda parcialmente independiente. Mermas o defectuosos. MRP PMP Pedidos Previsiones Lista de materiales Maestro de artículos Ordenes de compra Lanzamiento de Ordenes proyectadas de fabric. Reajustes de calidad

MRP. Entradas. Maestro de artículos. PMP Pedidos Previsiones Lista de materiales Maestro de artículos Ordenes de compra Lanzamiento de Ordenes proyectadas de fabric. Reajustes de calidad

Método Matricial P1 P2 S1(2) C1(4) S1(1) S2(1) S2(5) C1(8) C2(2) C3(7)

Método usado MRP Material Requirements Planning Planificación de las Necesidades de Materiales

M.R.P. ¿Qué es? Metodología para gestionar el inventario y planificar pedidos de componentes y materiales con demanda dependiente, para producir un producto final. Tres preguntas básicas: ¿Qué? ¿Cuánto? ¿Cuándo se debe pedir y/o fabricar?

Elementos necesarios para el M.R.P PMP (Plan maestro de producción) Que productos finales y en que plazo B.O.M. (Bill Of Materials) Estructura del producto. I.R.F. (Inventory Record File) Estado del inventario. Ordenes programadas Tamaño de lote Lead Time (tiempo de entrega), etc..

Inventario demanda Independiente Tiempo Q llegada del lote uso stock de seguridad

Inventario Demanda Dependiente Tiempo Q llegada del lote uso

PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIÓN REGISTRO DE INVENTARIOS LISTA DE MATERIALES REGISTRO DE INVENTARIOS M.R.P. PLAN DE MATERIALES

Inputs al MRP y generación de informes Planificación Agregada Pronóstico de Demanda Ordenes en firme Plan Maestro de Producción Transacciones en Inventario Archivo Control Inventario (IRF) Lista Materiales B.O.M. Cambios de Diseño Programa MRP Programación y Control de la Producción Programación y Control de las Compras (OC)

Lotificación Los resultados arrojados por el MRP deben ser analizados a la luz del proceso involucrado. Si existen grandes variaciones de un período a otro se deberán agrupar necesidades. MRP

Procedimientos para el calculo de tamaño de lote Cantidad fija de pedido Cantidad económica de pedido Lote a Lote Periodo fijo de necesidades Cantidad de pedido por periodo

Proceso de generación de lanzamientos Es la determinación del tiempo necesario para satisfacer la demanda lanzando las ordenes planeadas en el tiempo adecuado. Para determinar el tiempo necesario se deberá considerar el tiempo de pedido del proceso

Proceso de generación de lanzamientos * considerando dos periodos de lead-time

Proceso de explosión de necesidades Cálculo de las necesidades brutas para el siguiente nivel en la estructura del producto, repitiendo el proceso. Generalmente concuerdan con las ordenes planificadas para el nivel superior

Lotificación Los resultados arrojados por el MRP deben ser analizados a la luz del proceso involucrado. Si existen grandes variaciones de un período a otro se deberán agrupar necesidades. MRP

Período fijo Se define cada cuantos periodos se efectúa un lanzamiento (*) Cada tres periodos

Cantidad de pedido por período. Consideramos Lote económico y Demanda Ejemplo: D= 750 [u/año] ; Q*= 250 [u/pedido] Nº pedidos=750/250= 3 [pedidos/año] Período óptimo 4 meses.

Ejemplo Genere el plan de producción para una demanda de 50 unidades del producto A en la semana 8. Además construya la estructura indentada. (El calculo de lotes es por el procedimiento Nº3, lote a lote). A B(2) C(3) E(3) E(1) F(2) D(2) G(1)

Ejemplo

Ejemplo

Ejemplo

Problemas en la Instalación y Uso de Sistemas MRP Falta de compromiso de la gerencia superior. No reconocer que MRP es sólo una herramienta. Integración entre MRP y JIT La falacia del tiempo de entrega constante. Tiempo de entrega vs. cantidad de fabricación. Lista de materiales. Secuencia de fabricación.

Problemas en la Instalación y Uso de Sistemas MRP Control de modificaciones a materiales. Tiempo de entrega vs. rutas. La falacia de la planificación de capacidad infinita. Planificación de la capacidad vs. lógica MRP. Lógica MRP: confusión para el usuario