INTRODUCCION A LA DISTRIBUCION DE PLANTA

INTRODUCCION A LA DISTRIBUCION DE PLANTA La distribución o disposición del equipo (instalaciones, maquinas, etc) y áreas de trabajo, es un es un problema inevitable en todas las plantas industriales La pregunta que se debe hacer es ¿es buena la distribución que se tiene? Ya que significa la eficiencia y en algunos casos la supervivencia de una empresa

Si no existe una buena distribución de planta, no tendría valor contar con un equipo costoso, un utillaje complicado, un máximo de ventas o un producto bien diseñado La distribución de planta significa la ordenación física de los elementos industriales que incluye tanto los espacios necesarios para el movimiento del material, almacenamiento trabajadores directos e indirectos.

Una distribución de planta puede ser la disposición física y la existente, así como una distribución proyectada La distribución en planta puede comprender solo un lugar de trabajo individual o tener en cuenta muchas áreas de propiedad industrial, pero en todos los casos se debe lograr una distribución eficiente

NATURALEZA DE LOS PROBLEMAS DE DISTRIBUCION EN PLANTA Proyecto de una planta complemente Nueva: Ordenar todas las medidas de producción e instalaciones para que trabajen como un conjunto integrado La distribución del ingeniero determinara el diseño de nuevos edificios y la localización de todas las entradas y salidas de los servicios.

Expansión o Traslado a una Planta ya Existente: El problema consiste en adaptar el producto, los elementos y el personal a una organización ya existente, a una planta distinta que también existe Se tiene que realizar una mejora de métodos

Reordenación de una Distribución ya Existente: El ingeniero debe lograr que su distribución sea un conjunto integrado Esta limitado a un espacio, por la forma e instalaciones en servicio El problema consiste en usar el máximo de elementos ya existente compatible con los nuevos planes y métodos

Ajustes Menores en Distribuciones ya existentes: Este problema se presenta principalmente cuando varían las condiciones de operación Se pueden ver algunos casos: Los ingenieros varían el diseño de ciertas piezas, la administración emprende la fabricación de un producto adicional, los ingenieros de procesos hallan un método o un tipo de equipo mejor, etc.

LAS DISTRIBUCIONES EN EL PASADO La ordenación de las áreas es tan antigua como el hombre mismo No quiere decir que el trabajo primitivo no fuese eficiente y en muchos casos efectivo, como lo permitían la capacidad de los hombres, materiales y maquinaria de la época.

Con el advenimiento de la Revolución Industrial hace unos 150 años se transformo en objetivo económico para los propietarios al estudiar la ordenación de sus fabricas Las primeras mejoras fueron dirigidas hacia la mecanización del equipo, ya que un taller limpio y ordenado era una ayuda tangible

En primeros años del siglo la especialización empezó a ser tan grande y el manejo de los materiales empezó también a recibir una mayor atención, por el movimiento entre dos operaciones Con el tiempo los propietarios o sus administradores empezaron a crear conjuntos de especialistas para estudiar los problemas de la distribución, es así como siguen los principios y técnicas que hoy conocemos.

Primitivamente se tendía solamente ha agrupar las maquinas y los procesos similares a alinear áreas de trabajo en filas ordenadas, delimitando pasillos y mantenimiento en una empresa, limpieza, así se ha ido modificando en el tiempo Actualmente se esta evolucionando constantemente, pero si existen principios básicos que permanecen inalterables

OBJETIVOS Reducir los riesgos para la salud y aumento de la seguridad de los Trabajadores Elevar la moral y satisfacción del obrero Incrementar la producción

Disminuir los retrasos en la producción Ahorrar el área ocupada (áreas de Producción, de Almacenamiento y de Servicio) Reducir el manejo de materiales

Una mayor utilización de maquinaria, mano de obra y/o de los servicios Reducción de Material en Proceso Acortamiento del tiempo de fabricación Reducción del trabajo administrativo e indirecto en general

Disminución de congestión y confusión Disminución del riesgo para el material o su calidad Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones

TIPOS DE DISTRIBUCION DE PLANTA

ELEMENTO MOVIDO Y SU DESCRIPCION Movimiento de Material: Planta embotelladora, taller mecánico, refinería de petróleo Movimiento del Hombre: Estibado de material en almacén, mezcla de material en hornos de tratamiento

Movimiento de la Maquinaria: Maquina de soldar portátil, sobre cubierta de un buque Movimiento del Material y el Hombre: Fabricación de utillaje: instalación de piezas especiales en una cadena de producción

Movimiento de Material y de Maquinaria: Herramientas y equipo moviéndose con el material a través de una serie de operaciones de mecanización Movimiento de Hombres y de Maquinaria: Pavimentación de una pista Movimiento de Materiales, Hombres y maquinaria: Ciertos tipos de trabajo de montaje, en las cuales se utiliza herramientas y materiales de pequeño tamaño

VENTAJAS DE LA “DISTRIBUCION POR PROCESO” Mejor utilización de la maquinaria, lo que permite reducir las inversiones en este sentido Puede adaptarse a gran variedad de productos y frecuentes cambios en la secuencia de operaciones

Se puede continuar la producción en casos de: Se adopta una demanda intermitente (variación de programas de producción) Presenta un mayor incentivo para el operario, en cuanto eleva su producción Se puede continuar la producción en casos de: Avería de maquinaria o equipo Escasez de material Ausencia de trabajadores

VENTAJAS DE LA “PRODUCCION EN CADENA” Reducción del manejo de material Disminución de las cantidades de material en proceso, permitiendo reducir el tiempo de producción (tiempo en proceso), así como las inversiones de material

Uso efectivo de la Mano de Obra: A través de una mayor especialización Mayor facilidad de entrenamiento (costo inferior, menos duración) Hay una mayor oferta de mano de obra (semi especializada y completamente inexperta)

Mayor Facilidad de Control: De producción que permite reducir el tiempo Permitirá una fácil supervisión, sobre los trabajadores Reducir el Nro. De problemas interdepart. Reducir la congestión y el área de suelo ocupado

VENTAJAS DE LA “DISTRIBUCION POR POSICION FIJA” Reduce el manejo de la pieza mayor Operarios altamente capacitados, completan su trabajo en un punto y puede recaer sobre un trabajador o un equipo de montaje, la responsabilidad sobre la calidad

Permite cambios frecuentes, en el producto o productos diseñados y en la secuencia de operaciones Se adapta a gran variedad de productos y la demanda intermitente Es mas flexible, porque no necesita una ingeniería de distribución muy organizada ni costosa

VENTAJAS DE LA “PRODUCCION EN CADENA” PARA EL TRABAJO DE MONTAJE Reducción del manejo de piezas hacia el punto de montaje, con menos congestión alrededor del mismo y menos espacio menos espacio ocupado La mano de obra mas barata (las piezas, no se desmontan al trasladarlas de un puesto de trabajo siguiente:

A través de la especialización del trabajo Facilidad de aprendizaje Mayor facilidad de conseguir mano de obra Reducción de las cantidades de material en proceso, disminuye el tiempo de proceso Supervisión mas fácil, una vez planeada la distribución y organizados los controles Reducido movimiento del equipo especial de montaje

ECONOMIAS POR TIPO DE DISTRIBUCION Comparando para los procesos de elaboración, la distribución en cadena: La producción en cadena implica una mayor inversión en maquinaria No se tiene un equilibrio perfecto, a pesar que se intenta equilibrar las operaciones individuales

Se debe aplicar un entrenamiento preventivo mas intenso para garantizar la continuidad soportar un costo mayor por instalación Se tendrá costos fijos mas altos El trabajo se mueve directamente, existe menos manejo de materiales, mano de obra menos calificada

Menor costo de operación La cantidad a producir tiene una importancia decisiva sobre el costo, algunas veces la producción en cadena tarda bastante tiempo en rendir beneficios

CUADRO DE INTER-RELACIONES

Es el dispositivo que sirve para efectuar el “análisis de proximidad” Se relacionan las áreas, actividades o elementos de planta entre si Se califican y evalúan esta relación en función a la necesidad de proximidad, o de lejanía que resulten del análisis

¿QUE SE HACE? Identificar todas las actividades involucradas en el Layout y listarlos en el cuadro de inter-relaciones Determinar y registrar una escala de calificaciones que permita evaluar el grado de necesidad que presentan las diversas actividades en cuanto a su cercanía o lejanía Registrar la razón o razones que se ha tenido para calificar cada relación

¿POR QUE SE HACE? Evita el tener que conservar en la memoria todas las relaciones de actividades Permite verificar si somos consecuentes con los criterios tomados Sirve como una lista de comprobación, que nos permite la omisión de la relación que debiera estar incluida en el planteamiento

¿COMO SE HACE? Completar el encabezamiento de identificación que aparece en la parte superior derecha de la hoja Identificar cada una de las actividades o áreas involucradas en el planteamiento o inscribirlas en la columna de la izquierda Determinar y registrar el rombo correspondiente.

ANALISIS DE PROXIMIDAD

Los servicios auxiliares deben integrarse de una mejora orgánica con el flujo del proceso En algunos casos el flujo de materiales es relativamente de poca importancia. En algunas industrias de servicios, no es posible determinar un patrón de flujo real. Si se diagraman la secuencia de operaciones, es para saber como se encuentran las actividades.

EJEMPLO Para la planta de una empresa que se dedicara al procesamiento de plantas medicinales en capsulas, se han determinado las siguientes áreas: Preparación de la materia prima Secado Encapsulado Envasado Almacén de m.p. Almacén de p.t. Laboratorio de Control de Calidad

Servicios Higiénicos (damas) Servicios Higiénicos (varones) Oficina Seguridad

RAZONES 1.No se desea el manipuleo ni la contaminación de la m.p, después de su secado va embolsado al almacén de productos 2.En proceso hasta ser requerido para el encapsulado 3.Para no contaminar el producto 4.Por el seguimiento del proceso 5.Para facilitar el control e inventario en el almacén 6.Por no ser necesario 7.Por las tuberías de agua y desagüé 8.Para el control de entrada y salida 9.Por el polvo y/o olor

¡MUCHAS GRACIAS!!