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Maestría en Logística Gestión de Almacenes e Inventarios Curso Gestión de Almacenes e Inventarios.

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Presentación del tema: "Maestría en Logística Gestión de Almacenes e Inventarios Curso Gestión de Almacenes e Inventarios."— Transcripción de la presentación:

1 Maestría en Logística Gestión de Almacenes e Inventarios Curso Gestión de Almacenes e Inventarios

2 Gestión de Inventarios y Almacenes 2 Esquema general de un Almacén/ CD Entrada material Salida Material Tecnología de Información Almacén Prácticas operativas Manejo Materiales Layout Tecnología de Información Indicadores Elementos de un Almacén a considerar:

3 Gestión de Inventarios y Almacenes 3 Elementos comunes de un Almacén/ CD Oficinas de ventas, administrativas, comedores, enfermería, etc Zona para devolucio- nes y reempaque Estacionamie nto cajas area espera camiones Oficina de Bodega, generación de órdenes de carga, control de inventarios Talleres de mantenimiento, bodega de refacciones, tanques de combustibles Almacén donde se acomodan los productos según características, familias, propiedades de productos Pueden existir también las siguientes áreas Valor agregado Conteo al detalle Producto no conforme Materiales peligrosos

4 Gestión de Inventarios y Almacenes 4 Tipo de restricciones en Almacenes/ CDs Almacenamiento: Características Producto m2 Densidad Política de Inventario Operación: Información Prácticas Productividad Personal Manejo materiales Número de Recursos Fleteo: Ventanas de Recibo Productividad Personal Tipo de Transporte Número de Recursos Entrega: Ventanas de Carga Productividad Personal Tipo de Transporte Estacionamiento Número de Recursos Restricción Dura

5 Gestión de Inventarios y Almacenes 5 Capacidad de Almacén La menor de las cinco es la capacidad de flujo del ALM

6 Gestión de Inventarios y Almacenes 6 Operación Típica de un CD ClientesProveedores Pedido Orden de compra (PO) AAE (ASN) Orden de Embarque CD Planeación ASN (Advance Shipping Notice): Es un documento que avisa al CD la llegada de un embarque pendiente por surtirse. Se genera por quien envía la mercancía (proveedor) y se manda al CD antes de que genere el envío.

7 Gestión de Inventarios y Almacenes 7 Procesos Típicos en un CD 1 Operación Recibir 2 Control del Inventario EnvíoPickingAlmacenar Reabastecimientos Conteo de Inventario (Cíclico – Físico Puntos de Control

8 Gestión de Inventarios y Almacenes 8 Recibo Recibo: Una vez que el producto llega éste se descarga, se puede escanear o introducir manualemente al sistema para registrar su llegada y para poder conocer que el producto está disponible para surtir al cliente. El producto es inspeccionado y las excepciones son registradas como daños, producto incorrecto, incompleto, etc. Una vez que se recibe el producto es cuando pasa a formar parte del inventario del almacén en el sistema. Terminal RF * Los gastos de esta operación generalmente representan un 10% del total

9 Gestión de Inventarios y Almacenes 9 Prácticas en Recibo Contar con un área de descarga aunque sea provisional Contar con una ventana de recibo, esto permite programar las actividades del personal Tener andenes exclusivos para recibo cuando se tiene la operación de Carga y Recibo en un mismo turno Separar areas del personal para hacer los recorridos más cortos y el flujo del producto más constante al área de almacén Cuando se está descargando el producto se debe de identificar para saber a qué zona del almacén corresponde para hacer un acomodo lógico en la zona de descarga t Recorridos Conteo y verificación del producto Localización del Producto t Descarga Descarga Zona de Descarga

10 Gestión de Inventarios y Almacenes 10 Almacenaje Antes de poder almacenar es necesario saber a que localización (Fija o Dinámica) va a ir, esto provoca otra tarea que es la de administración de localizaciones Cuando el producto es almacenado se registra la localización en donde se almacenó. Esta información será utilizada para que se tenga reabastecimiento y un picking eficiente Dinámico * El almacenaje contribuye con un 15% al gasto total de las operaciones del CD Recepción Fijo Asistido RF Dirigido RF

11 Gestión de Inventarios y Almacenes 11 Prácticas en almacenaje Recorridos más cortos para los productos de alto movimiento del Recibo a la Carga. Equipo de almacenaje óptimo por tipo de producto. Tener el producto orientado correctamente para minimizar movimientos de montacargas. Tener los productos accesibles: Pasillos en tamaño y cantidad adecuada. Altura de estiba. Tener todos los productos obsoletos bien clasificados y almacenados en un lugar separado del stock para surtir. Tener un espacio para devoluciones, producto no conforme, materiales peligrosos etc. Devoluciones Obsoleto No conforme Descarga Carga

12 Gestión de Inventarios y Almacenes 12 Reabastecimientos Almacén Localizaciones de Picking Reabastecimiento. Es en la operación en donde se rellenan las localizaciones de picking desde una localización de almacenaje. Puede ser que el reabastecimiento se tenga que hacer durante la operación. Para tener un reabastecimiento dinámico se debe de fijar niveles mínimos y máximos a cada localización, asociados a un SKU. Cuando una localización llega al mínimo se da la instrucción a los operadores de reabastecer.

13 Gestión de Inventarios y Almacenes 13 Mejores prácticas en reabastecimientos. Tener los productos a reabastecer en el lay out cerca de la línea de picking tratando de que coincidan con su acomodo dentro de la zona de picking para minimizar el recorrido. Tener un sistema basado en cantidades mínimas a mantener en la zona de picking, que permita reabastecer oportunamente esta zona; este método puede llevarse manual o por sistema. El tener que recorrer 40 m con un montacargas del almacén a la zona de picking equivale a 4 horas al mover 450 tarimas Almacenaje principalmente de SKUs para picking Zona de picking

14 Gestión de Inventarios y Almacenes 14 Procesar Pedidos. Procesar pedidos. Una vez que la bodega recibe el pedido del cliente, el almacén debe verificar que se tenga el inventario disponible para satisfacer ese pedido. Posteriormente se generan los listados para picking, que son la guía para el picking de productos. Para finalizar se genera la documentación necesaria para el envío y se programa el picking y el envió de mercancía. Estas actividades las hace la parte administrativa de la bodega y generalmente se hace vía sistema. Pedidos Verificación de inventarioListado de picking

15 Gestión de Inventarios y Almacenes 15 Picking Almacenaje Picking. Es cuando se selecciona producto para una orden y éste se toma de su localización correspondiente. Existen diferentes tipos de picking: Pallets, Cajas, Piezas y Cajas Master. Cuando se hace picking de cantidades menores a una caja (piezas) se llama pick-piece o break-bulk, con este tipo de picking la mercancía se debe de reempacar después de haber hecho el picking, a esta operación de reempaque se le llama Pick/Pack. Pallet Caja Master Cajas Piezas Pick/Pack Picking

16 Gestión de Inventarios y Almacenes 16 Picking Actividad% Tiempo Desplazarse55% Buscar15% Retirar10% Papeleo20% Picking El proceso de Picking típicamente representa aproximadamente un 55% de los costos de la operación total de un Almacén. Procesar pedidos. Cuando el proceso de picking es manual, a cada trabajador se le da una hoja de picking en donde enlista los SKUs a ser pickeados, en qué cantidades y en dónde se localizan. El orden en el que están enlistados los productos debe de ser de acuerdo al recorrido lógico. Algo que permite ahorrar recorridos es aumentar la densidad de picking, eso se puede hacer de las siguientes maneras: Agrupar los SKUs de mayor movimiento. Pickear varias órdenes en batch, para que se aumente la cantidad de productos retirados por localización de picking.

17 Gestión de Inventarios y Almacenes 17 Densidad de Picking Densidad de Picking = Cantidad de Cajas pickeadas por metro recorrido. Nos dice a grandes rasgos que tan eficientemente se esta haciendo el picking, ya que el personal se debe dedicar a sacar material en vez de estar desplazándose. Ejemplo 1Ejemplo 2 Densidad 1= 50 cajas / 20 metros = 2.5 cajas / metro Densidad 2= 50 cajas / 5 metros = 10 cajas / metro mts. 5 mts. Considerando un desplazamiento a 1.3 m/s Recorrer 20 mts. toma 15.4 seg. Recorrer 5 mts. toma 3.75 seg. -75% de tiempo de recorrido

18 Gestión de Inventarios y Almacenes 18 Mejores Prácticas para Picking Reducir el tiempo empleado en recorridos del personal para obtener productos de picking incrementando la densidad de picking. Asignar zonas de picking que no interfiera con el almacenaje, minimizando cruces de flujo. Diseñar flujo lógico de llegada y salida de la zona de picking Acomodo de la zona de picking siga la regla de ABC, específicamente para los productos que se arman (ABC de picking puede ser diferente al ABC de ventas). Separar personal de picking del personal que traslada mercancía a la zona de precarga. Los beneficios de contar con Zona de Picking con recorridos y acomodos lógicos pueden llegar a ser de un aumento del 50% al 100% de la productividad del personal.

19 Gestión de Inventarios y Almacenes 19 Inspección y envío. Envío Picking Almacén Envío. Es en donde las ordenes se revisan para verificar su contenido y son cargadas en el transporte. Una vez que se hizo el picking, los productos se pasan al área de precarga en donde los productos son verificados vs. la orden de carga. Los gastos de esta operación contribuyen con un 15% del total. PrecargaVerificaciónCarga

20 Gestión de Inventarios y Almacenes 20 Prácticas de envío. Contar con un área de precarga, facilita el conteo y consolidación de carga. El área de precarga debe estar cerca de la salida de tarimas completas y de la zona de picking. Evitar en lo posible la carga de unidades en bulk. Asignar andenes exclusivos para carga si se tienen las operaciones de carga y descarga en un mismo turno. Andenes de carga deben de estar frente a la zona de precarga. Tener los productos bien identificados antes de cargarlos. Estacionar el camión en el anden una vez que se tenga un 80% de la consolidación de carga. Tiempos de recorrido Control y verificación del producto. Tiempo de carga (-80%) Productividad del personal (+50) Zona de carga Picking Almacén Carga

21 Gestión de Inventarios y Almacenes 21 Control de inventarios. El control de inventario se hace mediante conteos, para verificar que la cantidad reportada en el sistema corresponda a la que se tiene físicamente en el almacén. Los conteos ayudan a protegerse contra el robo y a mantener la cantidad de SKUs en el sistema confiable y actualizada. Un buen benchmark es tener una confiabilidad del 99.5 % Conteos Cíclicos. Se cuentan localizaciones individualmente, la frecuencia de conteo de una localización está generalmente basado en la rotación y/o valor de los SKUs que contiene. Las diferencias entre el sistema y el conteo físico pueden ajustarse automáticamente (al terminar el conteo y confirmarlo) o manualmente (requiere de la autorización del supervisor y se hace directamente en la terminal). Conteos Totales. Se cuentan todas las localizaciones del almacén, el sistema automáticamente ajusta las diferencias entre las cantidades en el sistema y lo que se contó físicamente.

22 Gestión de Inventarios y Almacenes 22 Mejores Prácticas para Control de Inventario Contar y verificar localizaciones cíclicamente todos los días, se hace un conteo y sí hay diferencias con el sistema otra persona hace un reconteo. Auditoria diaria del supervisor de algunos de los productos contados cíclicamente (aprox. 20%) Reflejar diferencias en el sistema en cuanto se encuentren Hacer todos los movimientos, ajustes, retenciones, etc. En el sistema antes de hacerlos físicamente. Conteos selectivos de entrada a tarimas completas y cajas (cuando se recibe en bulk) antes de almacenarlas. Conteos selectivos a camiones antes de salir del Almacén.

23 Gestión de Inventarios y Almacenes 23 Problemática en la Planeación de Almacenaje La mayoría de los diseños se basan en experiencias anteriores Fallas en el diseño de capacidades de almacenamiento Favorecen a las áreas involucradas en el diseño No se consideran los flujos de materiales No se consideran los volúmenes de picking por SKU No se sigue una metodología en el diseño del almacenaje Resultados Problema

24 Gestión de Inventarios y Almacenes 24 Metodología Básica para diseño de layout Catálogo de SKUS Dimensiones del producto Política de Servicio Cubicación Clasificación de demanda por movimiento Definición de áreas Posiciones requeridas Optimización de espacio requerido Equipo de Almacenaje y manejo Diseño de módulos Alternativas de layout Evaluación de alternativas Diseño detallado de layout Plan de implementaci ón evaluación económica INFORMACIONDEFINICIONOPTIMIZACIONDISEÑOIMPLEMENTACION Cálculo de niveles de inventario 1 2 3

25 Gestión de Inventarios y Almacenes 25 Definición de Áreas Se definen todas las áreas que se van a tener dentro y fuera del área de almacenaje ya que a éstas en los cálculos se les van a asignar dimensiones y el conjunto de éstas dicta el tamaño del Almacén. Las áreas se establecen dependiendo del tipo de operaciones que se realicen, en el tipo de vehículos que se utilicen, la cantidad de personal que laboren en el Almacén, etc. No siempre tienen las mismas áreas en un almacén que en otro. Áreas de almacénÁreas externas al almacénServicios y oficinas Almacén Almacenamiento de tarimas Picking Descarga Precarga Embarque Cuarto de Baterías Devoluciones Reacondicionamiento Andenes de descarga Andenes de carga Estacionamiento empleados Estacionamiento camiones Servicios baños y vestidores Comedor Oficinas

26 Gestión de Inventarios y Almacenes 26 Alternativas de Lay out – Macro Flujo Ventajas Mínimo recorrido para productos A Crecimiento hacia uno de los lados y ancho de la nave Mismo punto de control para recibo y carga Desventajas Posible interferencia entre operaciones de recibo y carga al concentrar las operaciones en una esquina de la nave. Recomendación Pocos SKUs (-20%) generan el 80% de la demanda Cross Docking. Ventajas Mínimo recorrido para productos A Crecimiento hacia los lados y ancho de la nave Mismo punto de control para recibo y carga. Desventajas Posible interferencia entre operaciones de recibo, carga y almacenaje Recomendación Cantidad mediana de SKUs (-40%) forman el 80% de la demanda Proceso de entrada y salida no requiere de mucho control. Ventajas Flujo directo desde recibo hasta carga Crecimiento hacia los lados de la nave Operaciones de recibo y carga Desventajas Dos puntos de control para entradas y salidas Distancia recorrida de productos A es casi todo el ancho de la nave Recomendación Productos requieren de algún proceso entre la entrada y salida Muchos SKU´s (+40%) forman el 80% de la demanda En L Directo En U

27 Gestión de Inventarios y Almacenes 27 Algunas Conclusiones En un Almacén típico el mayor gasto está en la mano de obra, gran parte de este se utiliza para el picking, y mucho de este se dedica a hacer recorridos. Para el diseño del un layout es importante seguir una metodología y evaluar cual es la mejor alternativa para nuestra operación

28 Gestión de Inventarios y Almacenes 28 Equipos para Almacenamiento y Manejo de Materiales Racks Push Back Caen por gravedad con carros de rodamiento Racks Selectivos Solución estándar para almacenar en Palet

29 Gestión de Inventarios y Almacenes 29 Equipos para Almacenamiento y Manejo de Materiales Racks Drive in (compacta) Productos de baja rotación Racks Dinámicos Sistema para necesidades de control mediante FIFO

30 Gestión de Inventarios y Almacenes 30 Carton Flow Para manejo de cajas sueltas, con manejo de FIFO, cae por gravedad

31 Gestión de Inventarios y Almacenes 31 Tabla Comparativa de equipos para almacenaje Equipo de almacenaje AccesibilidadFactor de utilización Secuencia de operación Combinaciones de uso Variedad y rotación recomendable SelectivoAlta FIROAlta variedad y baja rotación Double Deep Mediana LIFOMontacarga Reach Alta variedad y mediana y baja rotación DinámicoMediana FIFOPallet deslizableBaja variedad y alta rotación Dinámico Deep Lane Mediana FIFOPallet deslizableBaja variedad y alta rotación Drive in / Drive True Baja LIFO /FIFOTarimas resistente Baja variedad y mediana a baja rotación Productos C´s Productos A´s Productos A´s y B´s LIFO Last In First Out, FIRO First In Random Out, FIFO First In First Out

32 Gestión de Inventarios y Almacenes 32 Equipo para Manejo de materiales

33 Gestión de Inventarios y Almacenes 33 Comparación de equipos para manejo de materiales Equipo para manejo de materiales Altura máxim a (m) Capacidad de carga (ton) Velocidad de carga (m/min) Velocidad de translado (m/min) Ancho de pasillo requerido Capacida d de flujo Requerim ientos especiale s Costos por vehiculo (USD) Montacargo contrabalan ceado MediaAlta Flexibilida d $30,000 Montacarga reach BajaTarimas$40,000 Montacarga turrent BajaTarimas$90,000 Side Loader BajaItems grandes $80,000 GruaVariabl e Variable BajaItems largos Según dimenc. Transeleva dor AltaTarimas e items $250,000


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