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TRABAJO FINAL FASE No4 MANTENIMIENTO INDUSTRIAL PRSENTADO POR JESUS DAVID PEREZ ROLON COD: 74.082.970 TUTORA NIDIA RINCON PARRA UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD
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RCM (RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE) Método que identifica las funciones de un sistema, la forma en que esas funciones pueden fallar y que establece a priori tareas de mantenimiento preventivo aplicables y efectivas basadas en consideraciones relacionadas con la seguridad y la economía del sistema.
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BENEFICIOS DEL RCM Detectar los fallos tempranamente, para que así puedan ser subsanados rápidamente y con las mínimas interrupciones al funcionamiento del sistema. Eliminar las causas de algunos fallos antes de que tengan lugar Eliminar las causas de fallos antes de que tengan lugar mediante cambios en el diseño Identificar aquellos fallos que puedan producirse sin generar mermas en la seguridad del sistema Fiabilidad de los sistemas (seguridad de las personas y las cosas) Necesidades de funcionamiento de una determinada instalación al máximo de capacidad de manera continúa
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EL OBJETIVO DEL RCM El objetivo fundamental de la implantación de un mantenimiento centrado en fiabilidad o RCM en una planta industrial es aumentar la disponibilidad y disminuir costes de mantenimiento. El análisis de una planta industrial según esta metodología aporta una serie de resultados: Mejorar la comprensión del funcionamiento de los equipos y sistemas Analiza todas las posibilidades de fallo un sistema y desarrolla mecanismos que tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas intrínsecas al propio equipo o por actos personales.
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IMPLEMENTACION IMPLEMENTACION El mantenimiento centrado en fiabilidad se basa en el análisis de fallos, aquellos que ya han ocurrido, como los que se están tratando de evitar con determinadas ocasiones preventivas como por ultimo aquellos que tienen cierta probabilidad de ocurrir y pueden tener consecuencias graves. Durante ese análisis de fallos debemos contestar seis preguntas claves: Cuáles son las funciones y los estándares de funcionamiento en cada sistema? Cómo falla cada equipo? Cuál es la causa del fallo? Qué consecuencias tiene cada falla? Cómo puede evitarse cada fallo? Qué hacer si no puede prevenirse el fallo?
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Luego procede a diligenciar la hoja de información de RCM. A continuación un ejemplo:
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FASES DEL RCM Fase 0: codificación y listado de todos los subsistemas, equipos y elementos que componen el sistema que se está estudiando. Recopilación de esquemas, diagramas funcionales, diagramas lógicos, etc…. Fase 1: estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de funciones del sistema en su conjunto, listado de funciones en cada subsistema y en cada equipo significativo integrado en cada subsistema. Fase 2: determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos. Fase 3: determinación de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos encontrados en la fase anterior. Fase 4: estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificación de los falos críticos, importantes o temporales en función de esas consecuencias Fase 5: determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen los efectos de los fallos Fase 6: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías. Elaboración de un plan de mantenimiento, lista de mejoras, planes de formación y procedimientos de operación y de mantenimiento. Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas.
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DIAGRAMA DE DECISIÓN
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HOJA DE DECISIÓN EJEMPLO:
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CUADRO DE COSTOS
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CALCULO HORA MAQUINA
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INDICADORES DE MANTENIMIENTO
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CONCLUSIÓN EL RCM “Es una metodología que permite el diseño y optimización de los planes de mantenimiento mediante el análisis de cada sistema, determinando como puede fallar funcionalmente y que consecuencias pueden derivarse de esas fallas. Los efectos de cada modo de falla se evalúan de acuerdo al impacto sobre la seguridad, el medio ambiente, la operación y el costo.”
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