Curso OCW 2014 Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P.

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1 Curso OCW 2014 Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda Tema 7. Estudio de casos Galvanizado en caliente Fuente de la foto: Wikimedia CommomsWikimedia Commoms Fuente de la foto: Wikimedia CommomsWikimedia Commoms

2 1. Aspectos generales del galvanizado. 2. Flujos de entradas y salidas en los procesos de galvanizado. 3. Problemáticas ambientales del galvanizado. 4. Análisis de un caso práctico. 5. Bibliografía. 6. Webs de interés. Contenidos: 2 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda

3 1. Aspectos generales del galvanizado El acero es hasta el momento el metal más comúnmente empleado hoy en día en el mundo. Satisface la mayor parte de las demandas provenientes de las principales industrias en términos de calidades técnicas y económicas. Sin embargo, existen una serie de limitaciones. Así, los aceros comunes no son muy resistentes a la corrosión. Las estructuras de acero no protegidas aparecerán cubiertas de óxido en días, e incluso horas después de su exposición a la humedad. El galvanizado es uno de los métodos que se utilizan para mejorar la resistencia a la corrosión del acero (y de las aleaciones de hierro) mediante un pequeño recubrimiento de cinc sobre la superficie. Este tipo de solución es efectiva en un amplio rango de ambientes corrosivos y con necesidades muy reducidas de mantenimiento. El galvanizado se utiliza casi exclusivamente para describir la formación de un recubrimiento de cinc sobre piezas de acero o de hierro fundido, sumergiéndolas en un baño de cinc fundido. 3 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda Fuente de la foto: Wikimedia CommomsWikimedia Commoms Fuente de la foto: Wikimedia CommomsWikimedia Commoms

4 Las principales ventajas a la hora de utilizar el cinc son su bajo punto de fusión (alrededor de 420 ºC) y el hecho de que el cinc es anódico respecto al acero, es decir, cuando se pone en contacto con hierro o acero en presencia de un electrolito, el cinc se corroe con preferencia frente al hierro o el acero. La propiedad que da al cinc la resistencia a la corrosión es su habilidad para formar una capa protectora que consiste en una mezcla de óxido de cinc, hidróxido de cinc y varias sales básicas, dependiendo de la naturaleza del medio. Cuando se han formado las capas protectoras y se ha cubierto por completo la superficie del metal, la velocidad a la que tiene lugar la corrosión se reduce considerablemente. En aire seco, inicialmente se forma una película de óxido de cinc por influencia del oxígeno atmosférico, que pronto se convierte en hidróxido de cinc, carbonato básico de cinc y otras sales básicas de cinc, dióxido de carbono e impurezas químicas presentes en la atmósfera. 4 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda Ventajas del cinc - Bajo punto de fusión (420 ºC) - Cinc anódico respecto al acero - Forma capa protectora (oxido de cinc, hidróxido de cinc y sales básicas) que aislan la superficie del acero del medio corrosivo 1. Aspectos generales del galvanizado

5 5 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda Las técnicas de galvanizado pueden resumirse en: -Galvanizado por inmersión en caliente. Las piezas a tratar se sumergen, habiendo limpiado previamente su superficie, en un baño de cinc fundido que suele estar a una temperatura de 445ºC-460ºC. El cinc reacciona con el hierro o el acero para formar una serie de capas de aleación sobre la superficie, dependiendo su extensión, del tipo de acero y de los aditivos del baño de cinc. La capa más externa suele ser cinc dúctil no aleado. Además, el cinc se une metalúrgicamente al metal base para formar un recubrimiento protector que posee una excelente resistencia a la corrosión. -Galvanizado o cincado electrolítico. Esta técnica consiste en depositar sobre la pieza una capa de cinc mediante corriente continua a partir de una solución salina que contiene cinc. El proceso se utiliza para proteger piezas más pequeñas, cuando requieren un acabado más uniforme que el que provee el galvanizado. -Sherardización. Las piezas preparadas de hierro o acero se calientan con una mezcla de polvo de cinc y arena en tambores rotatorios a temperatura por debajo del punto de fusión del cinc (380-400ºC), hasta que el cinc forma un recubrimiento cerrado sobre la superficie de la pieza. El recubrimiento es muy uniforme. El proceso, que da a las piezas un recubrimiento mate-gris, se utiliza principalmente para piezas pequeñas, debido a la dificultad de calentamiento de grandes piezas de forma uniforme. -Recubrimientos con polvo de cinc. En esta clase de recubrimiento se emplea un polvo de cinc muy fino que se halla en suspensión en un aglutinante orgánico o inorgánico. -Protección anticorrosiva catódica. En la protección anticorrosiva catódica se impide la corrosión haciendo del metal a proteger un cátodo, esto se consigue disponiendo un elemento de cortocircuito compuesto del material de la pieza a proteger y de una aleación metálica menos noble; estos dos materiales presentan una conexión conductora metálica. Al sumergir la pareja de materiales en un electrolito (p.ej. agua de mar), se disuelve el metal menos noble, disociándose en iones y electrones. Los iones pasan al electrolito, mientras que los electrones pasan a través de la conexión metálica a la superficie del metal más noble. 1. Aspectos generales del galvanizado

6 6 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda Las técnicas de galvanizado por inmersión pueden a su vez diferenciarse en: Técnicas discontinuas Galvanizado de piezas: es la técnica más utilizada y consiste en la inmersión de las piezas previamente tratadas en un baño de cinc fundido. Galvanizado de tubos: en este caso se realiza un control del espesor del recubrimiento. En la parte exterior el cinc en exceso se elimina utilizando un anillo de aire comprimido y en la interior un chorro de vapor antes de que solidifique. Técnicas continuas Galvanizado de chapa: el proceso más utilizado se denomina Sendzimir, y consiste en un galvanizado de superficies oxidadas para eliminar los compuestos orgánicos (lubricantes, por ejemplo), seguido de una reducción a unos 850-950 ºC en un horno con atmósfera de amoniaco. Galvanizado de alambre: similar a los anteriores pero requiere rebobinado. 1. Aspectos generales del galvanizado Galvanizado por inmersión en caliente Galvanizado o cincado electrolítico Sherardización Recubrimientos con polvo de cinc Protección anticorrosiva catódica Técnicas discontinuas Técnicas continuas Galvanizado de piezas Galvanizado de tubos Galvanizado de chapa Galvanizado de alambre Esquema general de las técnicas de galvanizado

7 7 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda En el presente estudio únicamente se estudiará el método de galvanizado en caliente para piezas, sin tener en cuenta este proceso para tubos, alambres y láminas. Asimismo, tampoco se hará mención de otros tipos de galvanizado (electrolítico,...). El proceso de galvanizado requiere diversas etapas para la preparación de la superficie para el galvanizado propiamente dicho. 1. Aspectos generales del galvanizado Enfriamiento Galvanizado Secado Mordentado Lavado Decapado Lavado Desengrase en caliente Las piezas deben tener una superficie brillante antes de su inmersión en el baño de cinc fundido. Esquema general de los procesos de galvanizado

8 8 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda 1. Aspectos generales del galvanizado Desengrase caliente en medio ácido o alcalino: de esta forma se eliminan y limpian las piezas de aceites y grasas. Un buen desengrase evita el arrastre de aceites y grasas a las fases de tratamiento posteriores, facilitando además la valorización de los residuos/subproductos obtenidos. El desengrase de las superficies metálicas consiste, básicamente, en una operación de limpieza de las mismas. Tiene por objeto la eliminación de todo tipo de grasas que en general pueda presentar el metal en su superficie. El objeto del desengrase es preparar la superficie metálica para un posterior tratamiento. Suelen contener tensoactivos que emulsionan los aceites y las grasas. Se distinguen: o Desengrase ácido: contienen ácido clorhídrico y/o o-fosfórico, solubilizantes y agentes anticorrosivos (temperatura de trabajo 20-40 ºC) o Desengrase alcalino: es el más habitual. Se utiliza principalmente hidróxido sódico con carbonato sódico, silicatos sódicos, fosfatos alcalinos o bórax, además de tensioactivos, emulsionantes y dispersantes que facilitan la limpieza. o Desengrase decapante: se realiza cuando las piezas tienen pequeñas cantidades de aceites y grasas adheridas a su superficie. Se utilizan fundamentalmente ácido clorhídrico y en pequeña proporción ácido sulfúrico. Lavado para la eliminación de la solución de desengrase que arrastran las piezas. Decapado se realiza para eliminar el óxido y la cascarilla de la superficie de la pieza sin atacar la superficie del acero y requiere la utilización de soluciones ácidas (ácido clorhídrico). Suelen añadirse inhibidores como la hexametilentetramina para que una vez se haya eliminado el óxido y la cascarilla de la pieza no se produzca el ataque del ácido a sus superficie (sobredecapado), así como para evitar un consumo excesivo de ácido.

9 9 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda 1. Aspectos generales del galvanizado Lavado para la eliminación de la solución de decapado de las piezas. Mordentado es el proceso por el que se disuelven y absorben cualquier resto de impurezas que queden sobre la superficie metálica y para asegurar que la superficie limpia de hierro o acero se pone en contacto con el cinc fundido. Normalmente suelen utilizarse mordientes a base de cloruro de cinc (ZnCl 2 ) y cloruro de amonio (NH 4 Cl), con una proporción del 60% de ZnCl 2 y el 40% de NH 4 Cl, siendo el contenido en sales de estos baños de unos 400 g/l. Secado de forma que se minimizan las salpicaduras de cinc que se producen por la inmediata evaporación del agua que las piezas puedan tener adherida, al introducir éstas en el baño de cinc fundido. Galvanizado que se realiza mediante inmersión de la pieza en un baño de cinc a temperaturas entre 445 y 465 ºC. Enfriamiento que se realiza en un baño con agua para evitar que la superficie se manche por los residuos del mordentado, sobre todo si la pieza se ha extraído a través de una capa de mordentado.

10 10 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda 2. Flujos de entradas y salidas en los procesos de galvanizado Se analizan a continuación los flujos de entradas y salidas de compuestos químicos y residuos generados en los procesos de galvanizado. Para ello se presentan dos diagramas de flujo en los que se analizan: - Etapas de preparación de la pieza de acero para la etapa de galvanizado - Galvanizado Teniendo en cuenta la variabilidad de los procesos en función del tipo de pieza y las características en las que se encuentra previo al procesado, se han seleccionado los procesos más comunes. Por ello, debe tenerse en cuenta que los flujos indicados difieren en el caso de modificar el tipo de proceso. Las suposiciones que se realizan se detallan en los esquemas. Asimismo, en este caso no se han tenido en cuenta los flujos energéticos por no ser determinantes en el estudio de la gestión de los residuos generados.

11 11 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda 2. Flujos de entradas y salidas en los procesos de galvanizado 12 1 DESENGRASE 2 DECAPADO ACERO PRODUCTO A GALVANIZADO 1 Se ha supuesto desengrase alcalino por ser el más común. 2 Se ha analizado el caso de decapado de piezas de acero ) 3 MORDENTADO Diagrama de flujo general de un proceso de preparación de piezas para galvanizado Baño nuevo (Hidróxido sódico Carbonato sódico Silicatos) Tensioactivos Emulsionantes Dispersantes Baño nuevo Ácido clorhídrico Baño nuevo Cloruro de cinc Cloruro de amonio ENTRADAS AL PROCESO SALIDAS DEL PROCESO Baño agotado (Hidróxido sódico Carbonato sódico Silicatos) Aceites Grasas (lodos) Subproductos extraños (partículas, …) Baño agotado (Ácido clorhídrico) Cloruro ferroso Cloruro de cinc Inhibidores de decapado Baño agotado (Cloruro de cinc Cloruro de amonio) Humos Lodos de hidróxido de hierro

12 12 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda 4 GALVANIZADO ACERO PREPARADO PRODUCTO ACABADO ACERO GALVANIZADO 2. Flujos de entradas y salidas en los procesos de galvanizado Diagrama de flujo general de un proceso de galvanizado Baño nuevo Zn Baño agotado Matas de cinc Salpicaduras de óxido de cinc Polvo de sistemas de captación de humos Zn, NH 3, Al, Fe, Grasa, ENTRADAS AL PROCESO SALIDAS DEL PROCESO

13 13 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda 3. Problemáticas ambientales del sector del galvanizado La producción limpia y la calidad aplicada en proceso, comparten una estrategia común. La aplicación de medidas destinadas a reducir la generación de residuos o los despilfarros en proceso depende en muchos casos del correcto seguimiento de una prácticas productivas óptimas. Un correcto conexionado entre las distintas fases de elaboración de un producto puede tener un efecto tan intenso en la reducción de residuos o consumo de materias primas como cualquier medida interpretada desde el prisma exclusivo de la producción limpia. Es necesario comprender el proceso productivo como un todo formado por engranajes de cuyo perfecto funcionamiento depende no sólo resultados finales, sino gran parte del impacto ambiental del sistema. Será lógica en este sentido, la inclusión de la producción limpia en la estrategia global de mejora continua de la empresa. Existen múltiples factores englobados en la estrategia productiva de una empresa, con influencia directa en el impacto ambiental de ésta. Su adecuación ofrecerá un amplio campo de mejora. En este capítulo se describen las problemáticas ambientales más comunes dentro del sector del galvanizado. Una clara definición de su origen y alcance posibilitará la correcta toma de decisiones destinada a la eliminación o al menos la atenuación de su impacto en el entorno.

14 14 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda 12 1 DESENGRASE 2 DECAPADO ACERO PRODUCTO A GALVANIZADO Aceites Grasas (lodos) Subproductos extraños (partículas, …) Cloruro ferroso Cloruro de cinc Lodos de hidróxido de hierro Humos SALIDAS DEL PROCESO DE PREPARACIÓN DEL ACERO ENTRADAS AL PROCESO Baño nuevo (Hidróxido sódico Carbonato sódico Silicatos) Baño nuevo Ácido clorhídrico ENTRADAS AL PROCESO DE PREPARACIÓN DEL ACERO Tensioactivos Emulsionantes Dispersantes Inhibidores de decapado Baño agotado (Ácido clorhídrico) 3 MORDENTADO Baño nuevo Cloruro de cinc Cloruro de amonio Baño agotado (Cloruro de cinc Cloruro de amonio) 3.1 RESIDUOS DE BAÑOS DE DESENGRASE QUE CONTIENEN ACEITES Y GRASAS La eliminación de los aceites y grasas adheridos a las piezas es una operación necesaria. En caso de que el baño de desengrase no sea regenerado periódicamente, la concentración de aceites y grasas aumentará en el tiempo, de forma que el desengrase perderá progresivamente eficacia. La composición de los baños de desengrase alcalinos agotados es: hidróxido sódico, carbonatos, fosfatos, silicatos, agentes tensoactivos y aceites y grasas, libres y emulsionados. Los baños de desengrase agotados deben ser retirados y tratados por un gestor autorizado. El tratamiento de eliminación que reciben estos baños agotados se efectúa en instalaciones depuradoras de tratamiento físico-químico, en donde inicialmente se produce la rotura de las emulsiones, obteniéndose dos fases, una fase acuosa pobre en aceite que recibe un tratamiento posterior (por lo general una precipitación, neutralización, etc.), y otra fase rica en aceite que requiere un tratamiento específico debido a su composición. Baño agotado (Hidróxido sódico Carbonato sódico Silicatos) 3. Problemáticas ambientales del sector del galvanizado

15 Baño agotado (Hidróxido sódico Carbonato sódico Silicatos) 15 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda 12 1 DESENGRASE 2 DECAPADO ACERO PRODUCTO A GALVANIZADO Subproductos extraños (partículas, …) Cloruro ferroso Cloruro de cinc Lodos de hidróxido de hierro Humos SALIDAS DEL PROCESO DE PREPARACIÓN DEL ACERO ENTRADAS AL PROCESO Baño nuevo (Hidróxido sódico Carbonato sódico Silicatos) Baño nuevo Ácido clorhídrico ENTRADAS AL PROCESO DE PREPARACIÓN DEL ACERO Tensioactivos Emulsionantes Dispersantes Inhibidores de decapado Baño agotado (Ácido clorhídrico) 3 MORDENTADO Baño nuevo Cloruro de cinc Cloruro de amonio Baño agotado (Cloruro de cinc Cloruro de amonio) 3.2. LODOS Y CONCENTRADOS QUE CONTIENEN ACEITES Y GRASAS Es posible prolongar la vida de los baños de desengrase retirando de forma periódica los aceites y grasas no emulsionados. Estos aceites y grasas no emulsionados flotan sobre la superficie del baño y pueden retirarse mecánicamente mediante rasquetas. El residuo extraído contiene los aceites y grasas adheridos a las piezas, solución del baño de desengrase, y otras partículas como óxido, polvo y cascarilla que se encuentran adheridas a las piezas. Este residuo debe ser retirado por un gestor autorizado, siendo necesaria la realización de un tratamiento específico al tener un alto contenido en aceites y grasas. Aceites Grasas (lodos) 3. Problemáticas ambientales del sector del galvanizado

16 16 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda 12 1 DESENGRASE 2 DECAPADO ACERO PRODUCTO A GALVANIZADO Aceites Grasas (lodos) Subproductos extraños (partículas, …) Cloruro ferroso Cloruro de cinc Lodos de hidróxido de hierro Humos SALIDAS DEL PROCESO DE PREPARACIÓN DEL ACERO ENTRADAS AL PROCESO Baño nuevo (Hidróxido sódico Carbonato sódico Silicatos) Baño nuevo Ácido clorhídrico ENTRADAS AL PROCESO DE PREPARACIÓN DEL ACERO Tensioactivos Emulsionantes Dispersantes Baño agotado (Hidróxido sódico Carbonato sódico Silicatos) Inhibidores de decapado 3 MORDENTADO Baño nuevo Cloruro de cinc Cloruro de amonio Baño agotado (Cloruro de cinc Cloruro de amonio) Baño agotado (Ácido clorhídrico) 3.3. BAÑOS DE DECAPADO AGOTADOS Si se parte de disolución nueva de decapado, a medida que transcurre el proceso va aumentando la concentración de hierro y metales, mientras disminuye la concentración de ácido, manteniéndose constante la concentración de cloruros. El ácido puede ir reponiéndose hasta cierto punto, pero llega un momento en que se alcanza el límite de solubilidad del hierro en la solución, alrededor de 150 g/l, por lo que será necesaria la renovación del baño. La composición fundamental de estos baños de decapado agotados es: ácido residual libre, cloruros de hierro y de cinc, componentes de la aleación de los aceros e inhibidores de decapado. En caso de que el desengrase de las piezas se realice en el propio baño de decapado mediante sustancias desengrasantes decapantes, también tendrán en su composición una cantidad considerable de aceites y grasas libres y emulsionados. Generalmente, para la preparación de los baños de decapado se utiliza ácido clorhídrico técnicamente puro. Éste, dependiendo de cuál haya sido su origen y su proceso de producción, puede contener diferentes cantidades de metales pesados o metaloides. Estas sustancias adicionales no repercuten por lo general en el proceso de decapado. Los baños de decapado agotados deben ser retirados por un gestor autorizado para su tratamiento, el cual suele consistir en un tratamiento físico-químico de precipitación y neutralización, sobre todo en el caso de aquellos baños cuyo contenido en cinc supere los límites. En caso de que la concentración de cinc no sea un parámetro limitante, otro tipo de gestión posible sería su utilización para la producción de FeCl 3, producto utilizado como coagulante en las depuradoras, sin embargo esta gestión no suele ser habitual ya que la mayor parte de las veces las cantidades de cinc presentes en los baños son bastante elevadas. 3. Problemáticas ambientales del sector del galvanizado

17 17 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda 12 1 DESENGRASE 2 DECAPADO ACERO PRODUCTO A GALVANIZADO Aceites Grasas (lodos) Subproductos extraños (partículas, …) Cloruro ferroso Cloruro de cinc Humos SALIDAS DEL PROCESO DE PREPARACIÓN DEL ACERO ENTRADAS AL PROCESO Baño nuevo (Hidróxido sódico Carbonato sódico Silicatos) Baño nuevo Ácido clorhídrico ENTRADAS AL PROCESO DE PREPARACIÓN DEL ACERO Tensioactivos Emulsionantes Dispersantes Baño agotado (Hidróxido sódico Carbonato sódico Silicatos) Inhibidores de decapado Baño agotado (Ácido clorhídrico) 3 MORDENTADO Baño nuevo Cloruro de cinc Cloruro de amonio Lodos de hidróxido de hierro Baño agotado (Cloruro de cinc Cloruro de amonio) 3. Problemáticas ambientales del sector del galvanizado 3.4. BAÑOS DE MORDENTADO AGOTADOS La vida de los baños de mordentado, cuando no se realiza su regeneración de forma periódica, suele ser de unos 5 o 6 años, tiempo tras el cual debe ser desechado debido a la acumulación de hierro y sustancias ajenas al proceso. La composición fundamental de estos baños de mordentado agotados es: soluciones salinas ácidas que suelen contener cloruro de amonio, cloruro de cinc y/o cloruro potásico. Estos baños deben ser retirados por un gestor autorizado para su tratamiento en sistemas de depuración físico-químicos. 3.5. LODOS DE HIDRÓXIDO DE HIERRO En el proceso de regeneración interna del baño de mordentado se generan unos lodos de hidróxido de hierro, que será necesario separar del baño periódicamente. Estos lodos pueden superar los límites de toxicidad, por lo que no sería posible, en esos casos, su vertido en vertedero de inertes. Las cantidades totales generadas de estos lodos son bastante pequeñas.

18 18 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda 4 GALVANIZADO ACERO PREPARADO PRODUCTO ACABADO Baño agotado Salpicaduras de óxido de cinc Polvo de sistemas de captación de humos Zn, NH 3, Al, Fe, Grasa, Baño nuevo Zn ENTRADAS AL PROCESO DE GALVANIZADO SALIDAS DEL PROCESO DE GALVANIZADO ACERO GALVANIZADO 3. Problemáticas ambientales del sector del galvanizado Cenizas de cinc Matas de cinc 3.6. MATAS DE CINC La mata de cinc es un residuo sólido que consiste en una aleación de cinc-hierro, cuya composición es aproximadamente de un 95% de cinc y de un 5% de hierro. Se produce por el arrastre de las piezas hasta el baño de galvanizado de restos del decapado y del mordentado, reaccionando los componentes de hierro y/o acero de la superficie de la pieza con el cinc fundido. También puede ocurrir que algunas piezas caigan al fondo del baño de galvanizado, dando lugar también a la producción de matas de cinc. En el proceso normal, la principal causa que da lugar a la formación de matas es la reacción entre la propia pieza y el cinc fundido. La mata se deposita en el fondo del recipiente, en donde si se mueve mucho podría unirse a las piezas. Las matas de cinc deben eliminarse a intervalos regulares, mediante técnicas mecánicas. Si no se eliminara de forma regular, se producirá la perforación de la pared del recipiente cerca de la base, con la consiguiente pérdida del cinc y la destrucción del recipiente.

19 19 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda 4 GALVANIZADO ACERO PREPARADO PRODUCTO ACABADO Baño agotado Matas de cinc Polvo de sistemas de captación de humos Zn, NH 3, Al, Fe, Grasa, Baño nuevo Zn ENTRADAS AL PROCESO DE GALVANIZADO SALIDAS DEL PROCESO DE GALVANIZADO ACERO GALVANIZADO 3. Problemáticas ambientales del sector del galvanizado Cenizas de cinc Salpicaduras de óxido de cinc 3.7. SALPICADURAS DE CINC Las piezas deben introducirse en el baño de cinc fundido completamente secas, con el fin de evitar que se produzca la evaporación inmediata del agua que tengan adherida procedente de fases de tratamiento anteriores. Este fenómeno provocará una serie de salpicaduras del baño de cinc cuya magnitud dependerá del grado de sequedad que se haya conseguido. La composición de estas salpicaduras es fundamentalmente óxido de cinc, debido al contacto del metal con el aire, así como restos de polvo y suciedad presentes en el suelo de la instalación. Generalmente, estas salpicaduras se vuelven a introducir al baño de galvanizado, siendo raras las ocasiones en que podría considerarse como un residuo/subproducto. Así y todo, si la generación es importante sería posible su valorización debido a su alto contenido en cinc.

20 20 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda 4 GALVANIZADO ACERO PREPARADO PRODUCTO ACABADO Baño agotado Matas de cincSalpicaduras de óxido de cinc Polvo de sistemas de captación de humos Zn, NH 3, Al, Fe, Grasa, Baño nuevo Zn ENTRADAS AL PROCESO DE GALVANIZADO SALIDAS DEL PROCESO DE GALVANIZADO ACERO GALVANIZADO 3. Problemáticas ambientales del sector del galvanizado Cenizas de cinc 3.8. CENIZAS DE CINC La ceniza es el óxido de cinc que se forma sobre la superficie del baño de cinc fundido. El contenido de cinc puede superar el 80% del peso total. Se produce por la perturbación de la superficie del cinc fundido en contacto con el aire, el cual atrapa al cinc en una película de cinc oxidada. También se forma esta ceniza por reacción con el mordiente que puedan contener las piezas, por lo que su composición principal será cloruro de cinc y óxido de cinc, además de otros óxidos metálicos que pueda haber como impurezas en el baño (aluminio). La eliminación incorrecta de esta ceniza puede conducir a que haya pérdidas significativas de cinc. La formación de ceniza no es un problema cuando se utiliza una capa de mordiente que cubre totalmente la superficie de cinc, pero si este método no se utiliza, será necesario limpiar la superficie mediante métodos mecánicos antes de que la pieza se sumerja o extraiga del baño para evitar que ésta se recubra de una capa de óxido de cinc.

21 21 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda 4 GALVANIZADO ACERO PREPARADO PRODUCTO ACABADO Baño agotado Matas de cincSalpicaduras de óxido de cinc Baño nuevo Zn ENTRADAS AL PROCESO DE GALVANIZADO SALIDAS DEL PROCESO DE GALVANIZADO ACERO GALVANIZADO 3. Problemáticas ambientales del sector del galvanizado Cenizas de cinc Polvo de sistemas de captación de humos Zn, NH 3, Al, Fe, Grasa, 3.9. EMISIONES EN FORMA DE POLVO DE LA INSTALACIÓN DE GALVANIZADO Durante la inmersión de la pieza en el baño de cinc, reacciona el mordiente adherido a la pieza con el cinc fundido, produciéndose una serie de emisiones en forma de gas (HCl, NH 3 ) o de humo (NH 4 Cl, ZnCl 2 ), cuya composición dependerá de la del baño de mordentado. La composición del estas emisiones suponiendo que se emplean sales de mordentado convencionales son las siguientes: Zn: 5-20 % Cl - :30-50 %NH 3 : 15-40 %Al: ≤ 10 %Fe: ≤ 1 % El contenido en polvo del humo no depurado emitido durante el proceso de galvanizado puede llegar a superar los 100 mg/m 3. Además, estos polvos pueden tener en su composición cantidades considerables de grasa (de hasta un 10%), procedentes de los arrastres de las piezas, en caso de que los lavados no hayan sido muy eficaces o no los hubiera. Los gases generados en el baño de cinc fundido se recogen mediante un sistema de captación de humos provisto de un dispositivo de filtración de éstos. Los polvos que se recogen en los sistemas de captación de humos suelen ser retirados por un gestor autorizado, siendo sometidos a una molienda, posteriormente suelen entregarse al suministrador de mordentado, quien los utiliza como materia prima. Algunas veces, se introducen nuevamente en el baño de mordentado.

22 En cada una de las etapas del proceso de galvanizado se pueden tomar medidas que reduzcan las problemáticas ambientales que generan. Se describen a continuación las posibles medidas de producción limpia para cada una de las etapas del proceso de galvanizado. 22 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda 3. Problemáticas ambientales del sector del galvanizado

23 1. Desengrase 1.1. Minimización del arrastre de aceites y grasas al baño de desengrase Sería deseable que las piezas a galvanizar tuvieran la menor cantidad posible de aceites y grasas procedentes de procesos anteriores (embutición, laminación, mecanizado, etc.). Es necesario ver la posibilidad, sobre todo en caso de que los procesos anteriores se realicen en la misma empresa, de reducir al mínimo posible los aceites y grasas utilizados; asimismo, en caso de que estos procesos se realicen en empresas externas, debiera evaluarse la posibilidad de que dichas empresas minimicen la cantidad de aceites y grasas que utilizan en sus procesos, siempre y cuando no afecte a la calidad de la pieza final. De esta forma se conseguiría alargar en cierta forma la vida útil del baño de desengrase, reduciendo la cantidad de residuos. 1.2. Prolongación de la vida de los baños de desengrase alcalinos La periodicidad de renovación de los baños de desengrase puede aumentarse si se prolonga la vida de los baños a través de una serie de medidas: 23 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda Separadores de aceites y grasas Técnicas de ultrafiltración Desengrasantes que permiten separar los aceites y grasas por diferencia de densidad 3. Problemáticas ambientales del sector del galvanizado

24 24 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda 1. Desengrase 1.3. Prolongación de la vida de los baños de desengrase ácidos Todas las medidas técnicas destinadas a prolongar la vida de los baños de desengrase alcalinos pueden aplicarse también a los baños de desengrase ácidos. El grado de eficacia es sin embargo menor debido a la mayor estabilidad de las emulsiones. En este caso, el tratamiento mediante ultrafiltración de las soluciones de desengrase ácidas no es rentable, ello es debido al tamaño molecular de los agentes tensoactivos empleados, los cuales se separan junto con los aceites y grasas emulsionados, perdiéndose así para el desengrase. 1.4. Desengrase biológico Se ha desarrollado e introducido en varios procesos de galvanizado de piezas en Alemania y Suecia la operación de desengrase biológico que consta de una etapa previa de desengrase alcalino y una etapa biológica en la que las bacterias transforman el aceite en CO 2 y agua, bajo aporte de nutrientes. Las ventajas que se consiguen son una mejor humectación de la pieza en los decapados posteriores y un menor índice de rechazos, además de minimizar el arrastre de aceites a otras etapas del proceso. 1.5. Valorización de los lodos y concentrados que contienen aceites y grasas Los compuestos de sodio y los ácidos, así como las sustancias sólidas son los contenidos más problemáticos para este tipo de residuos. La posibilidad de valorización de los concentrados y lodos que contienen aceites y grasas procedentes del desengrase, se establece en cada caso particular, una vez analizado el residuo/subproducto. 3. Problemáticas ambientales del sector del galvanizado

25 25 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda 2. Decapado 2.1. Baños de decapado agotados Los baños de decapado agotados constituyen actualmente el mayor problema de eliminación en los talleres de galvanizado por inmersión. Debe distinguirse entre baños de decapado puros de cinc y de hierro, procedentes de empresas que practican una gestión separada de los ácidos, y baños de decapado de mezcla, procedentes de empresas que no realizan una gestión separada. Los baños de decapado de mezcla son, con diferencia, los más cuantiosos del total de baños de decapado agotados generados. La valorización de los baños de decapado puros no reviste hoy en día ningún problema, ni en lo relativo a la técnica, ni a los costes, siempre y cuando el contenido en hierro de los baños de decapado de cinc y el contenido en cinc de los baños de decapado de hierro no supere los valores límites establecidos por el gestor. Para una serie de procesos de valorización debe reducirse al mínimo posible la presencia en los baños de decapado agotados de sustancias orgánicas (aceites y grasas arrastrados, desengrases decapantes, inhibidores de decapado, etc.). 3. Problemáticas ambientales del sector del galvanizado

26 26 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda 2. Decapado 2.2. Minimización de la cantidad de baños de decapado agotados generada mediante inhibidores del decapado El empleo de inhibidores es una medida de minimización fundamental que se aplica en la práctica totalidad de las empresas. El espesor de las capas de óxido y cascarilla sobre una pieza de acero que vaya a ser galvanizada no suele ser homogéneo, por lo que las piezas deberán permanecer en el baño de decapado hasta que haya sido eliminado el último rastro de óxido y cascarilla. Es decir, superficies ya brillantes (completamente decapadas) siguen estando expuestas al ácido (sobredecapado), lo cual repercute en un aumento del consumo de ácido. Para evitar que las superficies de acero sigan decapándose una vez eliminado el óxido y la cascarilla, se utilizan los inhibidores de decapado normalmente a base de hexametilentetramina para así reducir la erosión de material hasta en un 98%, y ahorro de ácido variable. Algunos inhibidores del decapado, al tratarse de sustancias orgánicas, pueden incidir negativamente sobre una serie de procesos de valorización para baños de decapado agotados. Por lo tanto, la decisión de emplear o no inhibidores del decapado para minimizar el consumo de ácido y con ello la cantidad de baño agotado que se genera, deberá tomarse dependiendo del proceso de valorización y/o eliminación aplicado en cada empresa. 3. Problemáticas ambientales del sector del galvanizado

27 27 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda 2. Decapado 2.3. Minimización del aporte de óxidos de hierro a la operación de decapado El almacenamiento correcto de las piezas a galvanizar y su colocación óptima de modo que no existan contactos prolongados de la superficie a tratar con el agua evitan que se oxiden parcialmente las piezas y por lo tanto, permiten un tiempo uniforme y reducido de decapado. En caso de no cuidarse este aspecto, las piezas se “sobredecaparán” hasta que la zona más oxidada de una pieza del lote esté en condiciones para el proceso de galvanizado. 2.4. Instalación de vibradores La instalación de vibradores para la optimización de escurridos es de interés en caso de galvanizarse piezas pequeñas en cestas. Además de reducirse los arrastres de ácido se reduce el arrastre de mordentado. Sin embargo, la ventaja fundamental de esta técnica es el goteo óptimo sobre la cuba de galvanizado con el consiguiente ahorro de cinc. 3. Problemáticas ambientales del sector del galvanizado

28 28 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda 2. Decapado 2.5. Recuperación externa del ácido clorhídrico presente en baños de decapado agotados 2.5.1. Regeneración térmica Durante el proceso de decapado, al disolverse la cascarilla en el ácido clorhídrico, se forma cloruro de hierro (II) y cloruro de hierro (III), Fe 2 O 3 + 6HCl ↔ 2FeCl 3 + 3H 2 O Fe 3 O 4 + 8HCl↔ FeCl 2 + 2FeCl 3 + 4H 2 O FeO + 2HCl ↔ FeCl + H 2 O La regeneración térmica del ácido clorhídrico se basa en la siguiente reacción química: 4FeCl 2 + 4H 2 O ↔ 8HCl + 2Fe 2 O 3 Esta conversión del cloruro de hierro (II) en ácido clorhídrico y óxido de hierro se produce por hidrólisis a alta temperatura en presencia de oxígeno (pirohidrólisis). Para su reutilización química se aplican diferentes procesos. - Procedimiento de lecho fluidizado - Proceso de tostación por pulverización - Hidrólisis bajo presión a alta temperatura 3. Problemáticas ambientales del sector del galvanizado

29 29 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda 2. Decapado 2.5. Recuperación externa del ácido clorhídrico presente en baños de decapado agotados 2.5.2. Electrólisis En principio es posible recuperar en estado sólido mediante electrólisis los metales contenidos en el decapado agotado. Al conectar una tensión eléctrica a dos electrodos sumergidos dentro de un electrolito, son atraídos los iones metálicos por el electrodo negativo (cátodo), donde se reducen (por ganancia de electrones), depositándose como metal. Esta tecnología está desarrollada técnicamente para recuperar el cinc de baños de decapado de cinc de bajo contenido en hierro. Sin embargo, salvo excepciones puntuales, la tecnología no resulta económicamente rentable. Por otro lado, cabe destacar que la electrólisis debe realizarse por membrana para evitar la generación de cloro molecular. Esta técnica encarece aún más los costes de explotación y la inversión. 2.5.3. Electrodiálisis La electrodiálisis combina la técnica de membranas bipolares con la aplicación de un campo eléctrico. Esta tecnología, cuya utilización se propone para la concentración de ácido en las cubas de lavado no está técnicamente desarrollada y no se cree que sea económicamente rentable. 3. Problemáticas ambientales del sector del galvanizado

30 30 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda 2. Decapado 2.6. Recuperación de compuestos de hierro y cinc presentes en los baños de decapado agotados 2.6.1. Extracción por disolvente El proceso consiste en la extracción por disolvente (extracción líquido-líquido), en el cual se mezcla la fase acuosa que contiene las sustancias que vayan a ser extraídas con el agente de extracción. Como agentes de extracción se utilizan sustancias orgánicas prácticamente insolubles en la fase acuosa y que presentan una fuerza disolvente muy buena para la sustancia a extraer. Una vez transferida esta sustancia al producto extractor, se efectúa una separación (p.ej. separación gravitacional) entre la fase acuosa empobrecida y el agente extractor. La extracción por disolvente de iones metálicos presentes en soluciones acuosas se lleva a cabo con compuestos orgánicos que actúan como intercambiadores de cationes. Estos agentes extractores captan los iones metálicos de la solución acuosa liberando un protón o un ion de sodio. La selección se produce utilizando diferentes agentes extractores y/o en base a las condiciones específicas de proceso. Sin embargo, aún no está demostrada la viabilidad económica del proceso. 3. Problemáticas ambientales del sector del galvanizado

31 31 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda 2. Decapado 2.6. Recuperación de compuestos de hierro y cinc presentes en los baños de decapado agotados 2.6.2. Precipitación del cloruro de cinc de baños de decapado de cinc agotados De los baños de decapado de cinc agotados bajos en hierro puede obtenerse por precipitación cloruro de cinc, para ello es necesario depurar el baño de decapado de cinc de los metales acompañantes no deseados (Fe, Al) mediante reacciones de precipitación con control del pH. Antes de plantearse la aplicación de esta técnica, debe evaluarse la rentabilidad económica de la misma en cada caso. Este cloruro de cinc recuperado se utiliza para la fabricación de pilas secas de cinc-carbón. Esta valorización exige un contenido de cinc en el baño de decapado de cinc de cómo mínimo un 10-12%, así como una relación de hierro/cinc de 1:10 como máximo. El baño de decapado de cinc no puede contener amonio (procedente del baño de mordentado) y sólo pequeñas cantidades de aceite, grasas y agentes tensoactivos. La presencia de inhibidores del decapado no es limitante, ya que estos se oxidan durante el proceso. 3. Problemáticas ambientales del sector del galvanizado

32 32 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda 2. Decapado 2.7. Utilización de baños de decapado agotados como producto químico 2.7.1. Obtención de pigmentos inorgánicos y rellenos Los baños de decapado de hierro con un contenido relativamente alto de cinc podrían utilizarse en la industria química para la fabricación de pigmentos blancos o de rellenos sobre base de baritina (sulfato de bario) y sulfato de cinc (entre un 29 y 40-60%). En la práctica se ha observado una falta de disponibilidad real de las empresas de fabricación de pigmentos para introducir los citados decapados en sus procesos. 2.7.2. Fabricación de cloruro férrico Si el contenido en cinc de los baños de decapado agotado es despreciable es posible valorizarlos para la fabricación de floculante de cloruro férrico. En ese caso, los baños se agotan con chatarra de hierro. El hierro II se oxida a hierro III con ayuda de cloro molecular. El precipitado se lava, se filtra y se seca para su uso en diferentes procesos de depuración de aguas. 3. Problemáticas ambientales del sector del galvanizado

33 33 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda 2. Decapado 2.7. Utilización de baños de decapado agotados como producto químico 2.7.3. Precipitación de fosfatos en depuradoras Las soluciones de cloruro de hierro se utilizan directamente en depuradoras para la eliminación química de los fosfatos presentes en aguas residuales. La eliminación de fosfato con sales metálicas se basa en la eliminación de los iones fosfato (PO 4 3- ) mediante iones metálicos de doble o triple carga, formando fosfatos poco solubles. Los baños de decapado agotados procedentes de las empresas de galvanizado por inmersión pueden contener, aparte del cloruro de hierro, ácido residual libre, cloruro de cinc, compuestos de aleación de los aceros decapados y sustancias orgánicas (aceites y grasas arrastrados, inhibidores del decapado), todas ellas sustancias no deseadas procedentes del proceso de decapado. Otra serie de sustancias presentes como impurezas en los baños de decapado agotados proceden de la producción de ácido clorhídrico (metales, semimetales, compuestos organoclorados). Estas contaminaciones irían a parar durante la precipitación al agua residual depurada o al lodo de clarificación, por lo que será necesario examinar en cada caso particular esta posibilidad de valorización. 3. Problemáticas ambientales del sector del galvanizado

34 34 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda 2. Decapado 2.7. Utilización de baños de decapado agotados como producto químico 2.7.4. Neutralización/Precipitación y rotura de emulsiones de aceite Los baños de decapado agotados (también los denominados de mezcla) son empleados por los gestores como producto químico para la neutralización de bases alcalinas residuales y para la precipitación. Los componentes de los baños de decapado agotados se separan en su mayor parte con el lodo de precipitación, pero aquellos componentes del baño agotados no precipitados van a parar al agua residual. Los baños de decapado agotados también pueden emplearse para romper emulsiones de aceite. La fase aceitosa separada contiene aún entre un 5 y un 10% de agua. La fase ácida de agua debe neutralizarse antes de ser vertida a cauce o colector o ser tratada en una depuradora, proceso que genera grandes cantidades de hidróxidos metálicos. Durante la neutralización no se precipitan por lo general todos los componentes metálicos del baño agotado, por lo que estas sustancias no precipitadas se vierten. Las posibles sustancias orgánicas contenidas en los baños agotados (aceites, grasas, inhibidores del decapado) se acumulan en la fase aceitosa. La neutralización/precipitación o la rotura de emulsiones con baños de decapado agotados debe considerarse más bien, debido a los residuos problemáticos que genera, como una eliminación de residuos en vez de como una valorización. 3. Problemáticas ambientales del sector del galvanizado

35 35 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda 2. Decapado 2.8. Procesos de tratamiento previo La composición de los baños de decapado agotados procedentes de las instalaciones de galvanizado por inmersión no cumple a menudo las exigencias de diferentes procesos de valorización, por lo que en este apartado se describirán algunos procesos o técnicas que permitan adecuar la composición de los baños agotados a determinados procesos de valorización. 2.8.1. Gestión separada de los ácidos En aquellas instalaciones de galvanizado por inmersión que dispongan del número suficiente de cubas de decapado puede efectuarse esta separación de los decapados agotados de hierro y de cinc, llevando a cabo el desgalvanizado (p.ej. de piezas galvanizadas defectuosamente) en un baño de decapado aparte. 2.8.2. Minimización de la relación cinc/hierro Los baños de decapado agotados procedentes de instalaciones de galvanizado por inmersión pueden contener hasta un 5% de ácido clorhídrico libre. Mediante la adición de virutas de hierro sería posible convertir el ácido residual en cloruro de hierro (predominantemente cloruro de hierro II), lo cual provoca un enriquecimiento del hierro presente en el baño agotado. Cuando los baños de decapado de mezcla son relativamente pobres en cinc, pueden obtenerse mediante este método relaciones de cinc-hierro que hacen posible la valorización de los baños agotados, únicamente válido en el caso de que este baño se destine a un proceso de regeneración térmica para su recuperación. 3. Problemáticas ambientales del sector del galvanizado

36 2. Decapado ProcesoDecapadoSustancias no deseadasProductoSubproducto Grado de desarrollo Aplicación Lecho fluidizado (térmico) Decapado de Fe Zn: hasta un máximo de 2-3 g/L HCl, granulado de óxido de hierro con pequeñas cantidades de Zn NoEn uso Instalaciones centrales Tostación por pulverización (térmico) Decapado de Fe Relación de Zn/Fe: máx. de 1:10 (contracorriente), máx. de 1:5 (flujo paralelo); HCl libre y cloruro de Fe: hasta 210 g/L como máximo HCl, polvo de óxido de hierro Solución de cloruro de Fe/Zn En uso Instalaciones centrales Electrólisis Decapado de Fe, Zn Se desconocen Cl 2 o HCl, matas de cinc NoEn uso Instalaciones centrales y pequeñas Decapado de mezcla Se desconocenHCl, matas de cinc No Escala técnica Instalaciones pequeñas Electrodiálisis Decapado de mezcla de Fe, Zn Sustancias orgánicas (aceites/grasas, agentes tensoactivos, inhibidores del decapado) HCl Hidróxido de hierro y/o cinc En uso para recuperación HF/HNO 3 en planta de decapado de acero fino (USA) Instalaciones pequeñas Se resumen a continuación los procesos de minimización de residuos relativos al decapado Tabla 1. Procesos de minimización de residuos relativos a la etapa de decapado

37 ProcesoDecapadoSustancias no deseadasProductoSubproducto Grado de desarrollo Aplicación Extracción por disolvente Decapados de mezcla Sustancias orgánicas, metales de aleación del acero, HCl libre: 5% como máx. Solución de cloruro de cinc, sulfato de cinc, solución de cloruro de hierro (II) NoEscala técnica Instalaciones centrales Producción de cloruro de cinc para la fabricación de pilas/baterías Decapado de Zn Relación Fe/Zn: hasta máx. de 1/10, NH 4 + : tendente a cero, sustancias orgánicas Cloruro de cinc Lodo de precipitación (p.ej. hidróxido de Fe/Al) En uso Instalaciones centrales Obtención de pigmentos inorgánicos y rellenos Decapado de Fe, decapado de mezcla (hierro min 80 g/L) Zn: máx. de 35 g/L, NH 4 + : máx. de 2 g/l, HCL libre: 6- 10% máximo, sustancias orgánicas Pigmentos y rellenos sobre base de sulfato de bario Sulfuro de hierro en el residuo de la lixiviación En usoInstalaciones centrales Precipitación de fosfatos en depuradoras Decapado de Fe Metales pesados de la producción de HCl, aceites/grasas, metales de aleación del acero Agua residual depurada de fosfato Lodo de clarificación o de precipitación En uso Local Fabricación de FeCl 3 Decapado de Fe Zn y materia orgánicaFeCl 3 granulado Agua residual Técnicamente maduro Instalaciones centrales Neutralización /precipitación Decapado de Fe, de Zn, de mezcla Metales pesados, aceites/grasas, NH 4 + Agua residual predepurada Lodo de precipitación En uso Instalaciones centrales 3. Problemáticas ambientales del sector del galvanizado 2. Decapado Tabla 1. Procesos de minimización de residuos relativos a la etapa de decapado

38 ProcesoDecapadoSustancias no deseadasProductoSubproducto Grado de desarrollo Aplicación Rotura de emulsiones de aceite Decapados de Fe, Zn, mezcla Metales pesados, aceites/grasas, otras sustancias orgánicas Fase rica en aceite (emulsión rota) Lodo de precipitación (contiene aceite), agua residual En uso, técnicamente obsoleto Instalaciones centrales Reducción de la relación Zn/Fe Decapado de mezcla Ninguna Decapado de Fe pobre en Zn Chatarra de hierro En uso Instalaciones centrales Gestión separada de los decapados de Fe y Zn Decapado de mezcla Ninguna Decapado de Fe pobre en Zn, decapado de Zn pobre en Fe NoEn usoLocal, medida organizativa 3. Problemáticas ambientales del sector del galvanizado 2. Decapado Tabla 1. Procesos de minimización de residuos relativos a la etapa de decapado

39 39 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda 3. Mordentado 3.1. Regeneración de baños de mordentado agotado Para compensar las pérdidas por arrastre y mantener constante la concentración de sales se añaden regularmente mezclas de sales de mordentado y agua al baño. En éste se acumula cloruro de hierro (II), incluso aunque el lavado tras el decapado sea escrupuloso, debido a las sales de hierro adheridas a las piezas. Para evitar que se incremente la formación de matas de cinc en el baño de cinc es necesario cambiar o regenerar de vez en cuando el baño de mordentado. 3.1.1. Regeneración de baños de mordentado En aquellas instalaciones de galvanizado por inmersión que dispongan del número Para regenerar el baño de mordentado se añade en principio NH 4 OH (solución acuosa de amoniaco) o NH 3 gaseoso en la solución de mordiente compuesta de una mezcla de ZnCl 2 y NH 4 Cl, ajustando de esta forma el pH a un intervalo situado entre 3 y 5. A continuación se precipita el hierro bivalente como hidróxido de hierro (III), mediante la inyección de aire o por adición de oxidantes (normalmente H 2 O 2 ). Una vez depositado el lodo, se evacua por bombeo la solución de mordiente clarificada y se deshidrata el lodo con un filtro prensa, donde adquiere una mayor consistencia. La solución de mordentado clarificada se devuelve al baño de mordentado. Generalmente, la solución que se extrae en el filtro prensa también se devuelve al baño de mordentado. 3. Problemáticas ambientales del sector del galvanizado

40 40 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda 3. Mordentado 3.2. Valorización de baños de mordentado agotados El suministrador recoge los baños de mordentado agotados para recuperar las sales que contienen, pudiendo reutilizarse éstas en la preparación de nuevos baños. 4. Galvanizado 4.1. Matas, cenizas y salpicaduras de cinc Las instalaciones de galvanizado por inmersión venden las matas de cinc, las cenizas, de cinc, y las salpicaduras de cinc a fundiciones de cinc para su valorización. Desde un punto de vista económico sería aconsejable el que se aprovechara de manera eficiente el baño de cinc, minimizando al máximo las pérdidas. 3. Problemáticas ambientales del sector del galvanizado

41 41 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda 4. Galvanizado 4.1. Matas, cenizas y salpicaduras de cinc 4.1.1. Minimización y valorización de las matas de cinc Las cantidad de mata de cinc generada puede minimizarse mediante un lavado intermedio de las piezas tras el decapado, para evitar el arrastre de sales de hierro, así como mediante el control de la temperatura del baño de cinc y evitando un sobrecalentamiento local del baño. También el empleo de mordientes de baja producción de humo, que a diferencia de los mordientes que contienen cloruro de amonio realizan un efecto decapante limitado en el baño de cinc, deriva en una menor producción de matas de cinc al reducir el arrastre de sales de hierro. Sin embargo, el empleo de este tipo de mordientes repercute en algunos casos negativamente en la calidad del recubrimiento. A intervalos regulares se eliminan las matas de cinc del baño de cinc y se entrega a fundiciones de cinc para su tratamiento. 3. Problemáticas ambientales del sector del galvanizado

42 42 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda 4. Galvanizado 4.1. Matas, cenizas y salpicaduras de cinc 4.1.2. Minimización y valorización de las salpicaduras de cinc Al sumergir las piezas húmedas en el baño de cinc caliente, debido a la súbita evaporación del agua, sale despedido del mismo cinc líquido en forma de salpicaduras. La cantidad de estas salpicaduras puede minimizarse en gran parte, secando totalmente las piezas tras el tratamiento con mordiente. La minimización de las salpicaduras de cinc se consigue llevando a cabo un secado previo de las piezas. Normalmente, el baño de cinc está separado del exterior por unas mamparas laterales que evitan que las salpicaduras se depositen en el suelo de la instalación. Las salpicaduras quedan sobre el borde del caldero y si el grado de suciedad que presentan es bajo, pueden ser devueltas directamente al baño de cinc; en caso de que el cinc salpicado esté demasiado sucio y no pueda ser restituido al baño, suele entregarse a fundiciones de cinc. 4.1.3. Minimización y valorización de las cenizas de cinc Las cenizas de cinc se forman por reacción de las sales de mordentado adheridas a la pieza con el cinc fundido del baño, así como por reacción del cinc fundido de la superficie con el aire de la atmósfera, permaneciendo estas cenizas en la superficie del baño. Reduciendo la concentración de sales en el baño mordentado, es posible minimizar la cantidad de sales incorporadas y con ello la cantidad de ceniza de cinc que se genera. Sin embargo, una reducción considerable de esta concentración repercutirá negativamente en la calidad del recubrimiento. 3. Problemáticas ambientales del sector del galvanizado

43 43 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda 5. Polvo de los filtros de la depuración del aire de salida 5.1. Reducción de la concentración de sales en el baño de mordentado Las emisiones producidas por las sales de mordentado dependen, además de la composición de las sales, de la cantidad de éstas que se incorporan al baño de cinc. La cantidad de sales incorporadas al baño depende solamente de la concentración de sales en el baño de mordentado. La reducción del contenido de sales en dicho baño disminuye la cantidad de emisiones. Esta reducción se debe llevar a cabo hasta un límite, a partir del cual disminuye la calidad del recubrimiento. Por lo general, sería suficiente con una concentración de sales de 300-350 g/l. Por otro lado, la cantidad de sustancias tóxicas emitidas depende del contenido de cloruro de amonio en el mordiente. El cloruro de amonio es altamente fumígeno, por lo que este problema ha llevado al desarrollo de sales de mordentado de baja producción de humos en los que el cloruro de amonio ha sido sustituido por cloruros alcalinos. 5.2. Valorización de los polvos de los filtros El polvo retenido por los filtros del aire de salida se compone fundamentalmente de cloruro de amonio y cloruro de cinc. Este polvo puede ser directamente devuelto al baño de mordentado o utilizado como materia prima por los fabricantes de sales de mordentado para la preparación de nuevos mordientes, siempre y cuando no contenga aceites y grasas (el contenido máximo tolerable de aceites y grasas es de un 3%). 3. Problemáticas ambientales del sector del galvanizado

44 44 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda Empresa dedicada al proceso de galvanizado en caliente. El diagrama de flujo del proceso industrial de dicha empresa se muestra en la siguiente figura: 5. CASO PRÁCTICO/Características de la empresa Figura 1: Flujo de materias de una empresa de Galvanizado en caliente. Fuente: Libro blanco para la minimización de residuos y emisiones: Galvanizado en caliente.Libro blanco para la minimización de residuos y emisiones: Galvanizado en caliente Proceso de galvanizado en caliente. Fuente de la foto: Wikimedia CommonsWikimedia Commons

45 45 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda 5. CASO PRÁCTICO /Residuos generados La Tabla X indica, además de las materias primas consumidas anualmente, los residuos/subproductos que se generan. Asimismo, también se identifican las materias empleadas en cuya composición existe alguna sustancia peligrosa para el medio ambiente. El criterio de identificación seguido para este último punto ha sido la mención de la sustancia empleada o alguno de sus componentes en la tabla 3 del Real Decreto 833/1988. Tabla 2. Materias primas empleadas y destino en la empresa de galvanizado en caliente. Fuente: publicaciones Ihobe, Libro blanco para la minimización de residuos y emisiones: Galvanizado en caliente.Libro blanco para la minimización de residuos y emisiones: Galvanizado en caliente

46 46 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda 5. CASO PRÁCTICO /Residuos generados Tabla 3. Composición de los residuos/subproductos y emisiones Fuente: publicaciones Ihobe Libro blanco para la minimización de residuos y emisiones: Galvanizado en calienteLibro blanco para la minimización de residuos y emisiones: Galvanizado en caliente

47 47 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda 5. CASO PRÁCTICO /Residuos generados * http://www.sader.es/http://www.sader.es/ Del total de los residuos que se generan en la empresa se van a seleccionar 3 productos catalogados como residuos peligrosos (RP): Baño de desengrase agotado, R2* Baño de decapado agotado, R3* Polvo de la depuración del aire de escape, R7* Una vez identificados los RP, como productor de RP, y de acuerdo a la normativa vigente, se deberán codificar dichos residuos. También se tendrá que generar una etiqueta para los embases que vayan a albergar cada uno de los 3 RP anteriores.

48 48 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda 5. CASO PRÁCTICO Residuos generados /Baño de desengrase agotado/Características Antes de galvanizar se aplica a la pieza un pretratamiento de desengrase alcalino en caliente, que elimina toda la grasa que pueda traer la pieza con el fin de que el proceso de decapado sea más eficiente. El contaminante que obtenemos en este proceso es el baño de desengrase agotado, que tiene un carácter alcalino. R2*R2* Baño de desengrase agotado 1,29 kg/t** Desengrasante, grasa y aceite emulsionado, hierro soluto, agua M1*, M2*, M3 M1* Piezas de acero oxidadas, contaminadas con aceites y grasas, en algunos casos ya galvanizadas 6.000-8.000 t/a M2*Desengrasante alcalino0,70 kg/t** M3Agua nueva para: el baño de decapado el baño de desengrase el baño de enfriamiento compensar las pérdidas por evaporación 0,086 m 3 /t** *Materiales con sustancias peligrosas para el medio ambiente **Cantidad relativa a las piezas galvanizadas

49 49 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda 5. CASO PRÁCTICO Residuos generados /Baño de desengrase agotado/codificación De acuerdo a la normativa vigente (Real Decreto 833/1988, de 20 de julio; ORDEN MAM/304/2002, de 8 de febrero, código LER) el baño de desengrase agotado se puede codificar de la siguiente manera: Tabla 1:Q7 Sustancias que han perdido parte de las características requeridas. Tabla 2:D9 Tratamiento fisicoquímico. Tabla 3:L27 Líquidos o lodos que contengan metales. Tabla 4:C24 Las soluciones básicas o las ases en forma sólida. Tabla 5:H8 Corrosivo: sustancias y preparados que, en contacto con los tejidos vivos, pueden producir el cáncer o aumentar la frecuencia. Tabla 6: A243 Tratamiento superficial Tabla 7: B3128 Tratamientos superficiales con álcalis Código de identificación del residuo Q7//D9//L27//C24//H8//A243//B3128 Código LER: 11 01 13 * Residuos de desengrasado que contienen sustancias peligrosas.

50 50 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda 5. CASO PRÁCTICO Residuos generados /Baño de desengrase agotado/etiquetado Baño de desengrase agotado CODIGO DE IDENTIFICACIÓN DEL RESIDUO Q7//D9//L27//C24//H8//A243//B3128 LER : 11 01 13 * DATOS DEL TITULAR DEL RESIDUO NOMBRE: EMPRESA GALVANIZADO DIRECCIÓN: GIPUZKOA TELÉFONO: 943000000 FECHA DE ENVASADO 16 / 02 / 2014 CORROSIVO 10 cm

51 51 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda 5. CASO PRÁCTICO Residuos generados /Baño de desengrase agotado/Gestión Éste se almacena en cubas y lo recoge periódicamente la empresa SADER*, una empresa autorizada para la gestión integral de residuos para su gestión. * http://www.sader.es/http://www.sader.es/ Baño de desengrase. Fuente de la foto: Wikimedia CommonsWikimedia Commons

52 52 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda 5. CASO PRÁCTICO Residuos generados / Baño de decapado agotado /Características Después del desengrasado sometemos la pieza a un proceso de decapado mediante ácido clorhídrico (HCl). La finalidad de éste proceso es eliminar restos de óxido superficial y cascarilla de la pieza a galvanizar. El contaminante que se produce en este proceso es el baño de decapado agotado, de carácter ácido. El ácido clorhídrico también ataca a la pieza, por lo que es necesario que el baño no dure más tiempo del estimado. Para ello se controla además del tiempo la temperatura y concentración de ácido utilizado. R3*R3*Baño de decapado agotado68,72 kg/t** Ácido residual (HCl), agua, cloruro de hierro y de cinc, grasas y aceites arrastrados M1*, M4*, M6* *Materiales con sustancias peligrosas para el medio ambiente **Cantidad relativa a las piezas galvanizadas M1* Piezas de acero oxidadas, contaminadas con aceites y grasas, en algunos casos ya galvanizadas M4M4Ácido clorhídrico al 33% M6*Cinc

53 53 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda 5. CASO PRÁCTICO Residuos generados / Baño de decapado agotado /codificación De acuerdo a la normativa vigente (Real Decreto 833/1988, de 20 de julio; ORDEN MAM/304/2002, de 8 de febrero, código LER) el baño de decapado agotado se puede codificar de la siguiente manera: Tabla 1:Q7 Sustancias que han perdido parte de las características requeridas. Tabla 2:D9 Tratamiento fisicoquímico. Tabla 3:L21 sustancias inorgánicas sin metales; L27 Líquidos o lodos que contengan metales Tabla 4:C23 Las soluciones ácidas y los ácidos en forma sólida. Tabla 5:H8 Corrosivo: sustancias y preparados que, en contacto con los tejidos vivos, pueden producir el cáncer o aumentar la frecuencia. Tabla 6: A243 Tratamiento superficial Tabla 7: B3302 Decapado de hierro con ácido clorhídrico Código de identificación del residuo Q7//D9//L21/27//C23//H8//A243//B3302 Código LER: 11 01 05 * Ácidos de decapado.

54 54 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda 5. CASO PRÁCTICO Residuos generados / Baño de decapado agotado /etiquetado Baño de decapado agotado CODIGO DE IDENTIFICACIÓN DEL RESIDUO Q7//D9//L21/27//C23//H8//A243//B33 02 LER : 11 01 13 * DATOS DEL TITULAR DEL RESIDUO NOMBRE: EMPRESA GALVANIZADO DIRECCIÓN: GIPUZKOA TELÉFONO: 943000000 FECHA DE ENVASADO 16 / 02 / 2014 CORROSIVO 10 cm

55 55 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda 5. CASO PRÁCTICO Residuos generados / Baño de decapado agotado /Gestión Éste se almacena en cubas y lo recoge periódicamente la empresa SADER*, una empresa autorizada para la gestión integral de residuos para su gestión. * http://www.sader.es/http://www.sader.es/

56 56 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda 5. CASO PRÁCTICO Residuos generados/Polvo de la depuración del aire de escape/Características Este polvo proviene del sistema de aspiración situado sobre el baño de cinc. Este polvo retenido por la instalación de filtración contienen componentes de las sales de mordentado y del baño de cinc (cloruros y óxidos) y aceites y grasas que hayan podido ser arrastrados (desde el mordentado). *Materiales con sustancias peligrosas para el medio ambiente **Cantidad relativa a las piezas galvanizadas R7*R7* Polvo de la depuración del aire de salida 0,37 kg/t** Componentes del mordiente, óxido de cinc M1*, M5* M1* Piezas de acero oxidadas, contaminadas con aceites y grasas, en algunos casos ya galvanizadas Piezas de acero galvanizadas Parte de hierro en el baño de desengrase Parte de hierro en el baño de decapado Parte de hierro en los lodos de Fe(OH)3 Parte de hierro en las matas de cinc Lodo que contiene aceites y grasas Emulsión de aceite en el baño de desengrase agotado Restos de aceites y grasas en el polvo del filtro M5 Sales de mordentado Disol. Amoniacal 25% Agua Oxigenada 35% Lodos de Fe (OH)3 Polvo de la depuración del aire de escape Emisiones de polvo Cenizas de cinc

57 57 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda 5. CASO PRÁCTICO Residuos generados / Polvo de la depuración del aire de escape /codificación De acuerdo a la normativa vigente (Real Decreto 833/1988, de 20 de julio; ORDEN MAM/304/2002, de 8 de febrero, código LER) el polvo de depuración del aire de escape se puede codificar de la siguiente manera: Tabla 1: Q9 Residuos de procesos anticontaminación. Tabla 2: D9 Tratamiento físico-químico. Tabla 3: S25 Partículas o polvos metálicos. Tabla 4:C7 Compuestos de zinc. Tabla 5:H5 (Nocivo) se aplica a sustancias y preparados que por inhalación, ingestión o penetración cutánea puedan entrañar riesgos de gravedad limitada para la salud. Tabla 6: A243 Tratamiento superficial Tabla 7: B0019 Servicios generales Código de identificación del residuo Q9//D9//S25//C7//H5//A243//B0019 Código LER: 11 05 03 * Residuos sólidos del tratamiento de gases.

58 58 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda 5. CASO PRÁCTICO Residuos generados / Polvo de la depuración del aire de escape /Etiquetado Residuos sólidos del tratamiento de gases CODIGO DE IDENTIFICACIÓN DEL RESIDUO Q9//D9//S25//C7//H5//A243//B0019 LER : 11 05 03 * DATOS DEL TITULAR DEL RESIDUO NOMBRE: EMPRESA GALVANIZADO DIRECCIÓN: GIPUZKOA TELÉFONO: 943000000 FECHA DE ENVASADO 16 / 02 / 2014 CORROSIVO 10 cm C

59 59 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda 5. CASO PRÁCTICO Residuos generados / Baño de decapado agotado /Gestión El destino de estos polvos en la empresa analizada presenta dos alternativas, de las cuales la segunda es la más habitual: Introducción nuevamente en el baño de mordentado. Adición a las cenizas de cinc destinadas a la metalurgia, ya que ejercen la función de fundentes de estas cenizas durante su tratamiento.

60 ORDEN MAM/304/2002, de 8 de febrero, por la que se publican las operaciones de valorización y eliminación de residuos y la lista europea de residuos (LER) ORDEN MAM/304/2002 Orden de 13 de octubre de 1989 por la que se determinan los métodos de caracterización de los residuos tóxicos y peligrosos Orden de 13 de octubre de 1989 Real Decreto 833/1988, de 20 de julio, por el que se aprueba el Reglamento para la ejecución de la Ley 20/1986, Básica de Residuos Tóxicos y Peligrosos Real Decreto 833/1988 Real Decreto 952/1997, de 20 de junio, por el que se modifica el Reglamento para la ejecución de la Ley 20/1986, de 14 de mayo, Básica de Residuos Tóxicos y Peligrosos, aprobado mediante Real Decreto 833/1988, de 20 de julio Real Decreto 952/1997 6. Bibliografía 60 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda

61 Libro blanco para la minimización de residuos y emisiones: galvanizado en caliente (1999, IHOBE). Guía práctica que presenta las mejores tecnologías disponibles en el sector de galvanizado para las diferentes etapas de los procesos de galvanizado en caliente o por inmersión (desengrase, decapado, mordentado y cincado). Se analiza técnica, económica y medioambientalmente la aplicación de prácticas de producción limpia en una empresa vasca. Libro blanco para la minimización de residuos y emisiones: galvanizado en caliente Contribución Ambiental de las empresas del Sector de Tratamientos Superficiales, al Desarrollo Sostenible (1999, IHOBE). Con la firma del Acuerdo Ambiental Voluntario los sectores de galvanizado en caliente, cataforesis, recubrimientos electrolíticos, tratamientos químicos y utilización de disolventes el 24 de octubre de 2005 en un acto público celebrado en Bilbao, ya son ocho los sectores industriales de la Comunidad Autónoma del País Vasco, sector del cemento, sector químico, sector acero, sector de gestores de residuos peligrosos, sector de fundición férrea y no férrea, sector pasta, papel y cartón y sector de vidrio, cerámica y cal, cuyas empresas, casi 200, se han comprometido a mejorar ambientalmente sus procesos, así como a adelantarse a los plazos de aplicación de la legislación ambiental, incluso yendo más allá de los requisitos que exige la ley. Contribución Ambiental de las empresas del Sector de Tratamientos Superficiales, al Desarrollo Sostenible 6. Bibliografía 61 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda

62 Residuos peligrosos: Gobierno Vasco, Departamento de Medio Ambiente y Política Territorial. Residuos peligrosos Etiquetado de residuos peligrosos: Gobierno Vasco, Departamento de Medio Ambiente y Política Territorial. Etiquetado de residuos peligrosos Exigencias adicionales para determinados residuos que se clasifican como residuos peligrosos: Ministerio de Agricultura, Alimentación y Medio Ambiente. Gobierno de España. Exigencias adicionales para determinados residuos que se clasifican como residuos peligrosos Residuos tóxicos y peligrosos: UPV/EHU. Residuos tóxicos y peligrosos Residuos químicos: Universidad de Alicante. Residuos químicos Reglamento CLP (acrónimo de clasificación, etiquetado y envasado). Ministerio de Agricultura, Alimentación y Medio Ambiente. Gobierno de España Reglamento CLP 7. Webs de Interés 62 OCW 2014. Tecnologías Ambientales: Gestión y Minimización de Residuos Industriales. Estudio de Casos. F. Fernández Marzo, C. Peña Rodríguez y M.P. Ruiz Ojeda