Basado en material preparado por

Presentación del tema: "Basado en material preparado por"— Transcripción de la presentación:

1 Principios de protección de estructuras metálicas en situación de corrosión
Basado en material preparado por ESDEP (European Steel Design Education Programme) Marzo de 2007 Elaboración, guión y locución a cargo del Dpto. de Ingeniería Civil de la Universidad de Chile con coordinación del Ing. Ricardo Herrera

2 Corrosión Definición Mecanismos Corrosión en acero Protección
CONTENIDO Definición Mecanismos Corrosión en acero Protección Este capítulo presenta conceptos generales de la corrosión, sus efectos sobre las estructuras de acero y cómo protegerlas de la ocurrencia de este fenómeno. El capítulo comienza con la definición del proceso de corrosión y los diferentes mecanismos que la producen, para terminar con posibles estrategias de protección de las estructuras de acero. El material presentado solo representa una introducción al importante tema de la corrosión.

3 1. Definición CORROSION Reacción química de un metal con su entorno que genera deterioro de este. Los procesos de corrosión son reacciones químicas que tienen lugar en la superficie del metal y que obedecen a leyes químicas bien establecidas. Los productos de la corrosión pueden hacer de barrera entre el metal y lo que le rodea, disminuyendo, de hecho, la velocidad de penetración de la corrosión. Esto no ocurre si el elemento está sumergido en un medio acuoso, donde estos productos pueden diluirse y dejar nuevo material al descubierto.

4 2. Mecanismos de corrosión
TIPOS DE CORROSION Corrosión seca Corrosión húmeda O2 Aire O2 Acero Electrolito Podemos establecer una primera gran división entre los tipos de corrosión, considerando si la corrosión ocurre en ambientes “secos” o “húmedos”. En condiciones normales, la mayoría de los metales tienen una capa muy fina de óxido como resultado de la reacción del metal con el oxígeno de la atmósfera. Este proceso es el que se conoce como corrosión seca. Los metales sometidos a calentamiento pueden muy bien llevar una capa más pesada, o ésta puede desprenderse. Por ejemplo, el acero que ha sido laminado en caliente posee una capa compleja de óxido físicamente inestable, pero que conserva un valor de protección a condición de que el acero permanezca al descubierto y que la capa siga siendo continua. La corrosión producida en condiciones sin humedad debe eliminarse antes de aplicar cualquier forma de revestimiento de protección. La “corrosión húmeda” tiene lugar en entornos en que la humedad relativa supera el 60%. Estos entornos pueden ser neutros, ácidos o alcalinos. La destrucción del metal puede ser uniforme, o sea oxidación, o localizada, es decir picadura. La destrucción se puede concentrar en zonas contiguas a un metal más noble o en puntos donde está limitado el suministro de oxígeno. La corrosión húmeda es electro-química. Cuando se sumerge un metal en un líquido conductor, algunas zonas muestran una resistencia eléctrica distinta a la del resto de la superficie. Una corriente eléctrica “positiva” fluye desde las zonas de ánodo negativo (-) a las de cátodo positivo (+), lo que ocasiona la disolución o “corrosión” del ánodo. Este proceso es similar al que ocurre en una batería de automóvil. Ánodo Cátodo

5 2. Mecanismos de corrosión
CORROSION HUMEDA Corrosión electroquímica Corrosión por oxígeno Corrosión microbiológica Corrosión por presiones parciales de oxígeno Corrosión galvánica Corrosión por actividad salina diferenciada En el caso de corrosión húmeda, se pueden encontrar varios mecanismos de corrosión que están basados en el principio de la reacción electroquímica recién descrita. Entre ellos podemos mencionar: Corrosión electroquímica o polarizada: Ocurre cuando en una misma superficie metálica hay una diferencia de potencial en zonas muy próximas entre si en donde se establece una migración electrónica desde aquella en que se verifica el potencial de oxidación más elevado hacia aquella donde se verifica el potencial de oxidación o reducción más bajo. Corrosión por oxígeno: Este tipo de corrosión ocurre generalmente en superficies expuestas al oxígeno diatómico (O2) disuelto en agua o al aire. El oxígeno provoca picaduras en superficies muy pulidas y expuestas. Una burbuja de oxígeno localizada forma un cátodo y el metal que aloja dicha burbuja se transforma en un ánodo. Este tipo de corrosión es muy reactiva y puede desarrollarse en un breve lapso. Corrosión microbiológica: Algunos microorganismos son capaces de causar corrosión en las superficies metálicas sumergidas. Se han identificado algunas especies hidrógeno dependientes que usan el hidrógeno disuelto del agua en sus procesos metabólicos provocando una diferencia de potencial del medio circundante. Corrosión por presiones parciales de oxígeno: El oxígeno presente en una tubería por ejemplo, está expuesto a diferentes presiones parciales del mismo. Es decir una superficie es más aireada que otra próxima a ella. El área sujeta a menor presión parcial actúa como ánodo y la que tiene mayor presencia de oxígeno (mayor presión) actúa como un cátodo. Este tipo de corrosión es común en superficies muy irregulares donde se producen obturaciones de oxígeno. Corrosión galvánica: Es la más común de todas y se establece cuando dos metales distintos entre si actúan como ánodo uno de ellos y el otro como cátodo. Este par de metales constituye la llamada pila galvánica. En donde la especie que se oxida (ánodo) cede sus electrones a la especie que se reduce (cátodo). Corrosión por actividad salina diferenciada: Este tipo de corrosión ocurre principalmente en calderas de vapor, en donde la superficie metálica expuesta a diferentes concentraciones salinas pueden formar una pila galvánica en donde la superficie expuesta a la menor concentración salina se comporta como ánodo.

6 2. Mecanismos de corrosión
SERIE GALVANICA Aluminio Zinc Hierro Acero dulce Acero inoxidable Cobre Plata Oro Platino Metales anódicos Susceptibilidad a la corrosión La serie galvánica es una lista de metales ordenados de acuerdo con su potencial de corrosión, empezando por el más susceptible y terminando por el menos activo. Por ejemplo, el acero se mantendrá en buenas condiciones en presencia del zinc, ya que este último actuará como ánodo y se desgastará. Lo contrario ocurre si el acero está junto a cobre, donde pasa a ser el ánodo. Cuando se conectan dos metales diferentes en presencia de un electrolito, el más noble (catódico) tiende a estar protegido, mientras que el más activo (anódico) se oxida rápidamente. Metales catódicos

7 3. Corrosión en acero Cascarilla de laminación
FACTORES Cascarilla de laminación Discontinuidad de la cascarilla Cascarilla es catódica Discontinuidades puntuales generan altos grados de corrosión El acero es básicamente una aleación de hierro y carbono, con otros elementos de aleación según el método de procesamiento y el rendimiento final requerido. El acero es un material hecho por el hombre, y es inestable. Se combina fácilmente con el oxígeno y el agua produciendo un óxido de hierro similar al mineral de hierro original anterior al afino, es decir, el hierro presente en el acero trata de volver a su estado natural. Existen factores que agravan el problema de corrosión en el acero, entre los que podemos mencionar: La presencia de cascarilla de laminación. La mayor parte del acero para estructuras empleado está laminado en caliente. El proceso de laminación hace que sobre la superficie del acero se forme una capa de óxido. La capa de óxido sobre el acero dulce (soldable) laminado en caliente se denomina cascarilla de laminación. Esta cascarilla es físicamente inestable y constituye una entidad aparte del acero, de la misma manera que lo es una capa de pintura. La cascarilla de laminación no es una capa continua, y no representa una barrera protectora. La cascarilla de laminación es catódica y el acero anódico. Si existen algunas grietas en la capa de cascarilla, una pequeña condensación con impurezas disueltas que actúe como electrolito, y quizá algo de oxígeno disuelto, se forma una célula de corrosión en la que el acero se disuelve (oxida). La existencia de pequeñas zonas desnudas de acero en grandes parches de cascarilla de laminación intacta, es decir grandes zonas catódicas, ocasiona un ataque intenso y una grave picadura del acero.

8 3. Corrosión en acero Diferencias de tensión debido a fabricación
FACTORES Diferencias de tensión debido a fabricación Corrosión en zonas escondidas El plegado en frío, la soldadura, etc. pueden dar lugar a zonas con tensiones elevadas y parches anódicos (-) y catódicos (+) adyacentes. El acero conformado en frío posee zonas anódicas y catódicas que permiten la ocurrencia de la corrosión electro-química. En las zonas de baja concentración de oxígeno de una celda de corrosión tiene lugar una corrosión en hendiduras, como es el caso de la superficie de contacto en uniones apernadas.

9 4. Protección Concepción estructural Evaluación de condiciones
ETAPAS Concepción estructural Evaluación de condiciones Preparación de la superficie Aplicación de la protección Mantenimiento Podemos dividir el proceso de protección del acero contra la corrosión en varias etapas: La primera es la concepción de los elementos y detalles estructurales, de forma de no propiciar el fenómeno de la corrosión. La segunda es la evaluación de las condiciones del entorno del elemento o estructura a ser protegida, de forma de escoger el método de protección más adecuado y la estrategia de mantenimiento del método de protección más adecuada. La tercera es la preparación de la superficie para poder aplicar el método de protección seleccionado. La cuarta es la aplicación del método de protección seleccionado. Y la quinta es la ejecución del mantenimiento del método de protección a lo largo de la vida de la estructura.

10 4. Protección Selección del material Selección de elementos
CONCEPCION ESTRUCTURAL Selección del material Selección de elementos Detalles estructurales Zonas inaccesibles o confinadas Contacto con otros materiales Heterogeneidades En la etapa del diseño estructural es posible concebir la estructura de forma que no agrave las condiciones favorables a la corrosión impuestas por el entorno. La primera idea es escoger todo un material que no se corroa en el ambiente considerado. Se pueden utilizar aceros inoxidables o aceros resistentes a la corrosión. Luego, es posible seleccionar el tipo de elementos que se van a utilizar. Ciertas secciones estructurales son más adecuadas para algunos sistemas de protección que otras, por ejemplo las secciones huecas se envuelven con más facilidad que las formas estructurales. En términos de detallamiento estructural hay que evitar las zonas de confinamiento o posible acumulación de agua y desperdicios y zonas inaccesibles para el posterior mantenimiento de la estructura, así como los contactos entre materiales diferentes (que pueden generar corrosión galvánica) y las heterogeneidades en general que pueden crear diferencias de potencial que lleven a la iniciación del proceso de corrosión.

11 4. Protección Aceros inoxidables
MATERIALES ALTERNATIVOS Aceros inoxidables Aceros resistentes a corrosión (“weathering steel”) En ocasiones puede ser más adecuado utilizar aceros con características especiales de resistencia a la corrosión en lugar de aplicar los métodos de protección antes vistos. Dentro de estos aceros podemos mencionar: Aceros inoxidables: debido a su mayor costo (diez veces el costo del acero al carbono) y dificultades de unión, los aceros inoxidables se utilizan a menudo en elementos no estructurales y solo en ocasiones en elementos estructurales. La resistencia a la corrosión atmosférica del acero inoxidable procede en gran medida de su contenido en cromo, que contribuye a formar una delgada capa protectora de óxido. En la actualidad se utilizan en edificios tres tipos de acero inoxidable. Los tres tipos poseen diferentes propiedades mecánicas que afectan al conformado, la soldadura y el rendimiento en servicio. Para hacer la mejor elección en una aplicación concreta se han de conocer el entorno, la probable frecuencia de limpieza, las propiedades mecánicas necesarias durante la fabricación y el rendimiento exigido en servicio. Aceros resistentes a la corrosión atmosférica: Estos aceros solo contienen un 1-2% de adiciones de aleación, por ejemplo cobre, cromo, níquel, fósforo. Pueden ser más resistentes a la corrosión que aceros no aleados similares, debido a que desarrollan una capa de corrosión protectora más estable. Sin embargo, el revestimiento protector solo se forma cuando el acero está sometido a un humedecimiento regular y durante ciclos. Interiores húmedos, situaciones sumergidas o enterradas, constituyen entornos no adecuados para el uso de estos aceros. En su aplicación deben tenerse en cuenta varias consideraciones generales: para elementos de vida prolongada debe tenerse en cuenta un sobreespesor para la corrosión, pues la pérdida real varía con el entorno deben evitarse las hendiduras y todo lo que puede retener agua o suciedad cuando el acero comienza a oxidarse a la intemperie, pueden trasladarse hidróxidos de hierro a las superficies adyacentes y causar deformación los medios de unión deberían hacerse de acero inoxidable son necesarias varillas de soldadura específicas de baja aleación para obtener una oxidación a la intemperie uniforme, puede ser necesario un chorreo global estos aceros son inadecuados para un uso en entornos marinos e industriales agresivos.

12 4. Protección DETALLES ESTRUCTURALES Propensos Mejorados Propensos
La figura muestra una serie de detalles propensos a la corrosión y sus versiones mejoradas, donde se ha minimizado la posibilidad de acumulación de agua o suciedad. Propensos Mejorados Propensos Mejorados

13 4. Protección Función de la estructura Vida útil de la estructura
EVALUACION DE CONDICIONES Función de la estructura Vida útil de la estructura Entorno Apariencia Propiedades requeridas Condiciones de mantenimiento Salud y seguridad Tolerancia a imperfecciones A la hora de considerar el sistema de protección contra la corrosión más adecuado, es necesario identificar las condiciones que definirán el tipo y velocidad de corrosión esperable. Entre esta condiciones tenemos: Función de la estructura: se debe considerar las funciones de la estructura, tanto primarias como secundarias para determinar a que tipo de ambiente estará expuesta y que grado de protección se requiere para mantener la funcionalidad de la estructura Vida útil de la estructura: es necesario conocer por cuanto tiempo se espera que la estructura esté en funcionamiento, de forma de considerar los ciclos de mantenimiento adecuados para mantener la estructura protegida, o bien especificar un método de protección que no necesite mantenimiento durante toda la vida útil de la estructura. Entorno: conocer el entorno permitirá determinar a qué grado de corrosión estará sometida la estructura y si existen agentes (químicos, abrasivos, de temperatura, etc.) que requieren algún tipo de protección especial. Apariencia: requisitos de apariencia pueden hacer inaplicable algún método de protección Propiedades especiales: en ocasiones, las condiciones del proyecto estructural exigen ciertas propiedades del revestimiento. Por ejemplo, cuando se usan conectores de fricción se requiere que el recubrimiento no afecte la rugosidad de la superficie. Mantenimiento: se debe considerar el periodo de mantenimiento que será posible seguir y las condiciones en que se pueda aplicar el mantenimiento. Se debe considerar un método de protección más duradero si no hay una política de mantenimiento bien definida, si el acceso para realizar el mantenimiento es difícil, o si algunas partes de la estructura son completamente inaccesibles. Salud y Seguridad: Debe tenerse en cuenta si existe algún riesgo para los ocupantes de la estructura debido a la aplicación de la protección, ya sea inicialmente o durante el mantenimiento. Además se debe considerar la toxicidad de la protección aplicada si es que los usuarios van a estar expuestos al sistema de protección habitualmente. Tolerancia: finalmente, se debe evaluar la capacidad del sistema de protección para absorber imperfecciones, ya sea por mala preparación de la superficie, aplicación deficiente o falla en seguir las especificaciones.

14 4. Protección Corrosión atmosférica Limpieza con cepillo de alambre
PREPARACION DE LA SUPERFICIE Corrosión atmosférica Limpieza con cepillo de alambre Pistola neumática Decapado al soplete Decapado ácido Chorro abrasivo La preparación de la superficie es determinante en el valor protector de un sistema de revestimiento. En el caso de los revestimientos metálicos suele ser parte integral del proceso de fabricación. Con las pinturas, el tipo y modelo de preparación de la superficie debiera especificarse como parte del tratamiento de revestimiento de protección. Los métodos empleados para eliminar la cascarilla de laminación, la herrumbre y otros contaminantes, son los siguientes: Corrosión atmosférica: Dado que la capa de cascarilla de laminación es una entidad aparte físicamente inestable que se rompe antes de abandonar los laminadores, existe todavía la práctica de “dejar el acero a la intemperie”. Por desgracia, la duración de la corrosión atmosférica necesaria para eliminar la cascarilla del acero para estructuras depende del clima local, el tipo de cascarilla de laminación, su espesor, la forma y grosor del perfil. Cepillado con alambre: El picado, rascado y cepillado con cepillo de alambre son los métodos menos eficaces. No eliminan la herrumbre asentada profundamente ni la cascarilla de laminación firmemente adherida. Los cepillos de alambre y rascadores mecánicos dan mejores resultados que las herramientas manuales, pero las calidades obtenidas son inferiores a las de los métodos que siguen. Pistolas neumáticas descascarilladoras: en el cuello de la pistola está dispuesto de manera suelta un grupo de agujas de acero endurecido. Accionadas por aire comprimido, las agujas se mueven adelante y atrás del cuello para pulverizar, literalmente, la superficie. Es una herramienta de preparación especialmente útil alrededor de tuercas, tornillos y cabezas de remaches. Es extremadamente lenta y no elimina la herrumbre profundamente asentada ni la cascarilla delgada de laminación. Decapado al soplete: Sobre la superficie se aplica una llama oxiacetilénica muy caliente. La dilatación diferencial hace que la cascarilla de laminación se desprenda. Es un proceso extremadamente lento, pero puede ser eficaz. No elimina la cascarilla de laminación estrechamente adherida, ni puede utilizarse sobre aceros de grosor inferior a 5 mm, pues puede causar pandeo. Además, puede “envejecer” (“burn-in”) los productos químicos depositados sobre la superficie, ocasionando un fallo prematuro de la pintura. Su empleo como método de preparación ha sido eliminado en la práctica. Decapado ácido: Es un proceso de fábrica destinado a acero nuevo antes de su montaje. El acero se sumerge en ácido sulfúrico o clorhídrico caliente; tras el enjuague puede sumergirse en una solución débil de ácido fosfórico que deposita sobre la superficie del acero un revestimiento delgado de fosfato cristalino. Este revestimiento ofrece un muy bajo nivel de protección contra la corrosión, durante un período limitado. Esta forma de decapado ácido es una de las maneras más baratas y eficaces de eliminar toda la cascarilla de laminación y la herrumbre. No es una forma satisfactoria de preparación de la superficie para un uso bajo imprimaciones sofisticadas. Las soluciones frías de decapado aplicadas in situ no son eficaces. Limpieza por chorro abrasivo: Es un método extremadamente eficaz de eliminar la cascarilla de laminación y la herrumbre. Un chorro de material abrasivo, como arena o escoria de fundición, se proyecta por aire o de forma centrífuga. Es un proceso relativamente barato cuando se lleva a cabo en fábrica pero puede resultar caro in situ, y no siempre es practicable en el acero ya montado. Si se ha efectuado correctamente, este proceso deja el acero en una estado excelente para recibir sistemas de pintado y metalización. Su ventaja reside en el perfil que se obtiene y sobre el cual se adhieren correctamente las pinturas o revestimientos a aplicar.

15 4. Protección Aislamiento del medio Protección catódica Galvanoplastía
METODOS Aislamiento del medio Protección catódica Galvanoplastía Inhibidores Soluciones reductoras Los distintos medios de protección contra la corrosión del acero se pueden agrupar en: Aisladores del medio: impiden que ocurra la reacción química aislando el elemento del ambiente, por ejemplo, cubriéndola con pintura o plástico, o haciendo un tratamiento de la superficie. Galvanismo anódico o Protección catódica: consiste en introducir un "ánodo de sacrificio" para perturbar la reacción. Se coloca una pieza de un material con un potencial de corrosión más alto que el material de la pieza a proteger (zinc, por ejemplo), la que se corroe en lugar de la pieza que se quiere proteger; la reacción química entre el ambiente y la pieza sacrificada impide la reacción entre el ambiente y la pieza protegida. En medio acuoso, basta con atornillar el ánodo a la pieza que se debe proteger. Al aire, hay que recubrir totalmente la pieza (galvanización). Galvanoplastía: en este método la pieza se recubre con una película de otro metal electrodepositado cuyo potencial de reducción es más estable que el de la pieza. Se puede utilizar níquel, zinc (galvanizado), el cobre o cromo (cromado). En el caso de estos dos últimos, que tienen un potencial de reducción mayor que el acero, cualquier rotura del recubrimiento es catastrófica, pues la pieza hace entonces las veces de ánodo sacrificial del metal de recubrimiento y se corroe a gran velocidad. Inhibidores asociados a una película de fijación: en este grupo caen las pinturas anticorrosivas cuyas formulaciones aparte de aportar con una película de aislamiento de tipo epóxico fenólico o epoxi-ureico llevan asociados un paquete anticorrosivo compuesto por moléculas orgánicas o minerales aceptoras de electrones tales como los azoles. El inhibidor de corrosión es específico de cada tipo de corrosión y de las condiciones del medio. Soluciones reductoras: La superficie es expuesta permanentemente a elementos químicos disueltos en una solución a bajas concentraciones. Dichos elementos son pares reductores que se oxidan ellos mismos a cambio de la pieza y además contribuyen con la pasivación o inactivación de la superficie formando micropelículas químicas estables. Se encuentran comúnmente en anticongelantes, pinturas base acuosa y otras aplicaciones. Detallaremos a continuación los tres procesos más comunes utilizados en la protección de estructuras contra la corrosión: protección catódica, galvanoplastía y pinturas anticorrosivas.

16 4. Protección PROTECCION CATODICA
Los fenómenos de corrosión galvánica y la serie galvánica son la base de la protección catódica, un sistema en el que la estructura que se ha de proteger se convierte en el cátodo. Por ejemplo, si se conectan en agua salada hierro y cobre, el hierro se oxida; si se conecta una pieza de cinc en el sistema, del cinc fluye una corriente al cobre y al hierro que convierte a este último en un cátodo, es decir, en el polo de la celda electroquímica que no se oxida. La protección catódica mediante ánodos sacrificatorios se utiliza para proteger el acero en condiciones de inmersión. En instalaciones grandes, por ejemplo embarcaderos marinos, se emplea a menudo un sistema de “corriente impresa” o forzada. En este sistema el ánodo es inerte, por ejemplo grafito o titanio platinizado, y un suministro de corriente continua proporciona el voltaje. Un sistema de protección catódica implica tres puntos que se han de recordar: Los ánodos de sacrificio se oxidan y por tanto deben ser inspeccionados y reemplazados regularmente. Debe haber suficientes ánodos para proporcionar una correcta densidad de corriente en toda la superficie que se ha de proteger. En sistemas de corriente forzada, la polaridad de la conexión eléctrica es vital, ya que una conexión invertida puede causar una corrosión extremadamente rápida del elemento.

17 4. Protección GALVANOPLASTIA Baño en metal caliente
El proceso de galvanoplastía puede realizarse por varios métodos. Entre ellos podemos mencionar: Galvanización por inmersión en caliente: este proceso deposita alrededor de 85 micrómetros sobre la superficie del acero para estructuras. En algunas circunstancias se pueden obtener películas de mayor espesor. Metalización o rociado con metal caliente: Los métodos comunes de aplicar el cinc y el aluminio son la combustión de gas y el arco eléctrico. Resultan esenciales unas calidades muy elevadas de limpieza por chorro y limpieza de la superficie. La galvanización por inmersión en caliente posee algunas ventajas como durabilidad, debido a la creación de un buen enlace metalúrgico por la acción de aleación, y capacidad de revestimiento total en esquinas y bordes agudos. La metalización, por otro lado, puede aplicarse in situ, con los espesores de revestimiento que se deseen, puede usarse para revestir estructuras o instalaciones virtualmente de cualquier tamaño y es a menudo un mejor substrato que la galvanización por inmersión en caliente para los sistemas de pintado. Baño en metal caliente Rociado con metal caliente

18 4. Protección Proceso de pintado Imprimación Capa intermedia Acabado
PINTURAS ANTICORROSIVAS Proceso de pintado Imprimación Capa intermedia Acabado Las pinturas tienen tres componentes principales: un componente resinoso que literalmente pega el resto de componentes y al que se denomina “formador de película”; un pigmento encargado de dar color, resistencia a la corrosión atmosférica y, en algunos casos, una inhibición de la corrosión; y disolventes destinados a proporcionar la adecuada consistencia para la aplicación, control de la velocidad de secado, etc. En un sistema de pintado suele haber tres componentes: Imprimación: Sus funciones son favorecer la adherencia y proteger contra la corrosión. Puesto que el espesor del sistema es muy importante para la protección, con frecuencia se especifican dos capas, y a veces tres cuando las dos últimas se aplican con brocha. Capa intermedia: En el acero las capas intermedias tradicionales proporcionan la base de color adecuada para el acabado; se adhieren a la imprimación, y poco más. La capa intermedia de alto rendimiento se describe con más precisión en inglés como “Intermediate coat”. Constituye una segunda barrera en caso de que el acero quedara al descubierto por daños o erosión. A menudo las capas que se utilizan con este fin pueden pasar, por sí mismas, como acabados. Acabado: Proporciona el color, nivel de brillo o resplandor requeridos y la conveniente resistencia a la corrosión atmosférica, a la abrasión o al ataque químico. Puede ser necesaria más de una capa dependiendo del tipo de producto, de la exposición, del entorno, del color, etc.

19 4. Protección Conexiones Soldaduras ZONAS ESPECIALES
Conectores inadecuados Dificultad de acceso El tratamiento protector de pernos, tuercas y otras piezas de las conexiones estructurales exigen una consideración especial. Lo ideal es que su sistema de protección sea al menos de la misma calidad que el especificado para las superficies generales. También debe considerarse la resistencia del sistema de protección a la manipulación durante la ejecución de la conexión apernada. Dependiendo de ello, será necesario aplicar la protección antes o después de unir los elementos estructurales. Los conectores deben ser de un material de bajo potencial de corrosión con respecto al método de protección utilizado. De otro modo, estos elementos se convierten en potenciales ánodos de sacrificio y pueden sufrir corrosión acelerada. Como ya se ha dicho, las superficies unidas por conexiones con pernos de fricción exigen un tratamiento especial, para evitar disminuir el coeficiente de fricción entre las superficies. La técnica de soldadura puede condicionar la aplicación de la protección tras la preparación de la superficie y antes de la soldadura, o después que se ha concluido la soldadura. Si la protección se aplica después de la soldadura es necesario, antes de aplicar el revestimiento de protección, preparar la superficie conforme a la calidad especificada para la preparación global de la estructura de acero. Soldadura corroída

20 4. Protección Condiciones del proyecto Inspecciones planificadas
MANTENIMIENTO Condiciones del proyecto Inspecciones planificadas Método de mantenimiento Pintado por partes Pintado completo Un mantenimiento útil se inicia al comenzar el nuevo proyecto, momento en el que el encargado de las especificaciones prevé las consecuencias que su proyecto y la elección del sistema inicial de protección contra la corrosión tendrán sobre el futuro mantenimiento. A ello le sigue una rutina de inspecciones estricta y regular, cuyos resultados se registran de forma precisa y pasan a formar parte de un calendario detallado de mantenimiento. Por último, se elaboran especificaciones de pintado de mantenimiento hechas a medida para el trabajo en cuestión, y se establece una inspección adecuada para asegurar su cumplimiento. La decisión de si el mantenimiento debe consistir en un pintado por parches o en un repintado total está condicionada tanto por el acceso, como por el estado de la estructura y el método de protección existente.