MANTENIMIENTO Objetivo: optimizar la relación Confiabilidad - Costo

Presentación del tema: "MANTENIMIENTO Objetivo: optimizar la relación Confiabilidad - Costo"— Transcripción de la presentación:

1 MANTENIMIENTO Objetivo: optimizar la relación Confiabilidad - Costo
TIPOS: - Preventivo - Predictivo - Correctivo programable - Correctivo de emergencia

2 Mantenimiento productivo Total (TPM)
El TPM asigna la responsabilidad por la producción, el mantenimiento ligero y la calidad, al personal a cargo de la línea de producción 1.- El TPM apunta a maximizar la efectividad del equipamiento 2.- El TPM establece un sistema completo de mantenimiento preventivo para la totalidad de la vida útil del equipamiento 3.- El TPM es implementado por varios deptos (Ing, Op, Mant) 4.- El TPM involucra a cada empleado en particular, desde la alta gerencia a los trabajadores 5.- El TPM se basa en la promoción del mantenimiento preventivo a través de una conducción motivadora de grupos autónomos

3 Ventajas del TPM Mejora la efectividad del mantenimiento
Involucra y motiva al personal de producción Mejor cuidado de los equipos Neutralización de la controversia Mantenimiento Vs Producción Evita la superposición horaria de operarios y técnicos, evitando improductividad

4 Costos de Mantenimiento
Costos exteriorizados contables: - Materiales - Mano de Obra - Servicios de terceros Costos ocultos de oportunidad: - Lucro cesante por paradas - Lucro cesante por deterioro del ritmo de producción - Lucro cesante por deterioro de la calidad del producto - Acortamiento de la vida útil del equipamiento - Inmovilización en inventarios de materiales - Accidentes por fallas de los equipos o sus dispositivos de seguridad

5 Decisiones económicas inherentes a Mantenimiento
Mantenimiento Preventivo Vs Correctivo Personal propio o contratado Hacer o Comprar (incluso servicios) Reparar o Reemplazar Otras

6 Sistemas de Producción JIT

7 Sistemas de Producción JIT
JIT: Actividades diseñadas para lograr un alto volumen de producción utilizando inventarios mínimos de materia prima, trabajo en proceso y productos terminados “Gran JIT”: también llamado “producción racionalizada”, es la filosofía del manejo de operaciones que busca eliminar el desperdicio en todos los aspectos de las actividades de una empresa: - Desperdicio de la sobreproducción - Desperdicio de tiempo de espera - Desperdicio de Transporte - Desperdicio de Inventario - Desperdicio de Procesamiento - Desperdicio de Mantenimiento - Desperdicio proveniente de los defectos del producto

8 JIT: Eliminación del Desperdicio
Los elementos para la eliminación del desperdicio son: - Redes de trabajo definidas en la fábrica - Tecnología de gruipo - Calidad en la fuente - Producción JIT - Carga uniforme de la planta - Sistema KANBAN de control de producción - Tiempos de preparación (Set Up) minimizados

9 Requisitos de implementación del JIT

10 Requisitos de implementación del JIT
- Distribución del JIT y flujos de diseño (sistema Pull, enfatiza Mant Preventivo) - TQC (Control Total de Calidad) - Programación estable (con ventanas de congelación y subutilización de capacidad) - Trabajo con los proveedores

11 JIT en los servicios Aplicaciones:
- Organizar grupos para solucionar problemas - Actualizar el mantenimiento - Mejorar la calidad - Aclarar los flujos del proceso - Revisar los equipos y las tecnologías del proceso - Nivelar la carga de la instalación - Eliminar las actividades innecesarias - Reorganizar la configuración física - Introducir la programación a instancias de la demanda - Desarrollar redes de proveedores

12 MEJORA CONTINUA (KAIZEN)

13 MEJORA CONTINUA (KAIZEN)
Busca mejorar continuamente: - la maquinaria - los materiales - la utilización del personal - los métodos de producción a través de la aplicación de sugerencias e ideas de los integrantes de los equipos

14 Los 10 puntos del espíritu KAIZEN
1.- Abandonar las ideas fijas, rechazar el estado actual de las cosas 2.- En lugar de explicar lo que no se puede hacer, reflexionar como hacerlo 3.- Realizar inmediatamente las buenas propuestas de mejora 4.- No buscar la perfección, ganar un 60% desde ahora 5.- Corregir un error inmediatamente e in situ 6.- Encontrar las ideas en la dificultad 7.- Buscar la causa real, respetar los 5 por qué y después buscar la solución 8.- Tener en cuenta las ideas de 10 personas en lugar de esperar la idea genial de 1 sola 9.- Probar y después validar 10.- La mejora es INFINITA

15 MEJORA CONTINUA (KAIZEN)

16 Exigencias de dirección para lograr sistemas de mejora continua con éxito
1.- Las mejoras requieren un período de aprendizaje antes de que generen beneficios 2.- El personal y la gerencia deben tener confianza mutua para generar el flujo libre de ideas que dirigen el esfuerzo de la mejora continua 3.- Un sistema de recompensas debe promover la cooperación entre los departamentos 4.- Mejora continua = Capacitación continua 5.- La mejora continua requiere un sistema eficiente para manejar las ideas de mejora y administrar el proceso de recompensas

17 Métodos y Herramientas de la Mejora Continua
Método o Círculo de DEMING

18 Método 5´S

19 Método 5´S

20 Método 5´S

21 Método 5W2H TIPO 5W2H DESCRIPCION MEDIDA PREVENT
Asunto What? Qué? Qué se hace? Eliminar tareas Puede eliminarse ésta tarea? Inncesarias Propósito Why? Por qué? Por qué es necesaria ésta tarea? Esclarecer el propósito UbicaciónWhere? Donde? Donde se hace? Tiene que hacerse allí? SecuenciaWhen? Cuando? Cuál es el mejor momento? Cambiar la secuencia Tiene que hacerse entonces? O combinación Personas Who? Quién? Quién lo hace? Debería hacerlo alguien más? Método How? Cómo? Cómo se hace? Simplificar la tarea Es el mejor método? Hay alguna otra forma? Costo How much? Cuánto? Cuánto cuesta ahora? Seleccionar un método Cuánto costará después de la mejora de mejora

22 Herramientas básicas de la Mejora Continua
1.- Análisis de Pareto 2.- Diagrama de Flujo de proceso 3.- Hoja de verificación 4.- Diagramas de causa y efecto 5.- Histogramas 6.- Diagramas de dispersión 7.- Diagramas de control

23 Análisis de Valor/Ingeniería de Valor
El propósito del (AV/IV) es simplificar los productos y procesos Obtiene un rendimiento igual o superior con menor costo, mediante la identificación y eliminación de costos innecesarios. El método AV/IV discute preguntas como las sig: - Tiene el artículo características de diseño que no son necesarias? - Pueden usarse dos o más piezas como una sola? - Como se puede reducir el peso? - Hay piezas que no sean estándar y que puedan eliminarse?

24 Mejora en las prácticas de calidad: el sistema SHINGO
Se basa en: - Reducciones drásticas en los tiempos de preparación (Set Up) - Inspección en la fuente y sistema POKA-YOKE para obtener CERO DEFECTOS POKA YOKE: - Diferencia entre error y defecto - Los defectos aparecen porque se cometen errores - Los errores no se convertirán en defectos si hay una realimentación que lleva a la acción correctiva en la etapa donde ocurrió el error - Esta retroalimentación y acción requieren inspección en la fuente

25 Costo Basado en las Actividades (costeo ABC)
Es fundamental para: - Identificar lugares para aplicar mejoras - Medir el resultado de las mejoras