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INSTITUTO TECNOLOGICO DE NUEVO LEON
INGENIERIA INDUSTRIAL SISTEMAS DE MANUFACTURA ING. VICTOR GAUCIN EQUIPO #1 ALEJANDRO AGUIRRE RUIZ JESUS ENRIQUE ALLENDE ROBLES ANDRES ALVAREZ DIAZ
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¿ QUE ES EL POKA-YOKE ?
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El concepto de poka-yoke ha existido durante mucho tiempo de diversas formas.
El Ing. de producción japonés Shigeo Shingo fue quien desarrollo la idea en una herramienta formidable para alcanzar el cero defectos y eventualmente eliminar las imperfecciones de control de calidad Los métodos que propuso fueron “a prueba de tontos” (fool-proofing) . Reconociendo que este termino podría ofender a muchos trabajadores , shingo termino proponiendo el termino poka-yoke. Traducido como a prueba de errores o de fallos.(fail-safing) (evitar (yokeru) errores inadvertidos (poka) ).
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Respetar la inteligencia de los trabajadores
¿ Cual es la idea detrás del poka-yoke ? Respetar la inteligencia de los trabajadores asumiendo las tareas repetitivas o acciones que dependan de la memoria, el poka-yoke puede liberar el tiempo y mente de un trabajador para que así se dediquen a actividades mas creativas o de mas valor .
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Los productos defectuosos resultan de muchas cosas que pueden ir mal en un entorno de trabajo, cada día hay oportunidades para cometer errores . Los defectos son despilfarro y si no se descubren frustran las expectativas del cliente sobre la calidad. Detrás del poka-yoke esta la convicción de que no es aceptable producir incluso un pequeño numero de artículos defectuosos para llegar a ser un competidor de clase mundial.
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LOS METODOS DEL POKA-YOKE
Inspección en la fuente , para detectar errores en donde se producen antes de que causen defectos. Inspección al 100% de defectos utilizando un mecanismo sensible barato (como un conmutador de limite) Acción inmediata para reparar las operaciones cuando se detecta un error,( como un circuito interconectado que automáticamente bloquea la maquina )
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La primera técnica evita el defecto la primera vez,- es la mas efectiva , pero mecanismos para captar los defectos e inmediatamente parar la acción son también parte valiosa del proceso de reducción de defectos . también incluyen mejoras como cambios de diseño alteraciones que van mas allá que mejoras en la maquinas y procesos para afectar la forma del producto en si.
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no es necesario una fabrica altamente automatizada para obtener beneficios de estas ideas.
Estos mecanismos pueden ser tan simples y baratos como un contador o una alarma que señalan un defecto y a la ves se requiere de un trabajador
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Una fabrica moderna con éxito.
En una empresa con éxito se deben de tomar en cuanta los siguientes características. Precio de venta= precio de mercado. Vender a un precio que los consumidores estén dispuestos a pagar. Diversidad= muchas clases de productos en pequeñas cantidades. Hacer solo lo que necesita el cliente
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Calidad = lo mas elevad posible.
Hacer productos que satisfacen el cliente. Entrega = siempre a tiempo. Cumplir siempre los plazo de entrega . Coste = coste unitario mínimo. Producir al menor coste posible mientras se satisfacen las necesidades del cliente. Seguridad = siempre lo primero. Productos hechos con seguridad.
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¿ Son inevitables los defectos
¿ Son inevitables los defectos? Hay dos enfoques para tratar los defectos 1 Los errores son inevitables: las personas siempre cometen errores. Mientras tendemos a considerar los errores como algo natural reprenderemos a quien los comete. Así los defectos podrán detectarse solamente en la inspección final o peor aun por el cliente.
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2 los errores pueden eliminarse
2 los errores pueden eliminarse. Cualquier clase de equivocación puede reducirse e incluso eliminarse. El correcto entrenamiento puede eliminarlos.
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Inspecciones. Inspección por muestreo: el muestreo es la forma mas practica de verificación mantenemos nuestra calidad a un nivel medio de 0.1% esto significa que un consumidor por cada mil productos obtendrá uno defectuoso. Pero para el cliente ese producto será 100% defectuoso .la inspección por muestreo tiene sentido solamente desde la vista del fabricante.
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Inspección 100 x 100: es el mejor modo de conseguir que todos los productos se fabriquen si defectos. Al ser tan detallada es mas tardada y requiere de mas capital humano o equipo que se encargue de este tipo de inspecciones
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El usuario es el mejor inspector.
Mientras trabajamos los errores pueden surgir sin que lo advirtamos. Por eso para el ojo del usuario tal ves detalles que para nosotros son errores para el no lo son y vise versa el usuario es el juez final.
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Encontrar defectos en el proceso siguiente.
Como los procesos siguientes son también usuarios de producto que se fabrica son también expertos encontrando defectos.
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TRES ESTRATEGIAS PARA EL CERO DEFECTOS
No Fabricar. No fabricar cuando no se necesiten, cuando mas productos se hagan para permanecer en stock, mayores son las oportunidades para los defectos, por tanto hay que seguir el principio de justo a tiempo y hacer solo lo necesario en las cantidades necesaria. Hacerlo para que resista cualquier defecto. El usuario es muy exhaustivo al reportar defectos, por lo tanto es importante introducir salvaguardias en el proceso de producción, asegurando así la calidad en los procesos, la calidad puede existir en el producto por una plena utilización del poka-yoke, la automatización y la estandarización del trabajo. productos
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Una vez que lo ha hecho, ¡ Utilícelo inmediatamente!
Sin un producto no puede hacerse para resistir cualquier uso, entonces asegure que se usa tan pronto como sea posible utilizando la producción en flujo continuo.
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CLASES DE ERRORES La mayoría de los defectos están causados por errores humanos, sin embargo hay mínimo 10 clases de errores humanos. OLVIDOS. ERRORES DEBIDOS A DESCONOCIMIENTO ERRORES DE IDENTIFICACION ERRORES DE INEXPERIENCIA ERRORES VOLUNTARIOS
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ERRORES POR INADVERTENCIA
ERRORES DEBIDO A LENTITUD ERRORES POR SORPRESA ERRORES INTENCIONALES Las equivocaciones ocurren por muchas razones, pero casi todas ellas pueden evitarse si empleamos el tiempo necesario para identificar cuando, donde y por que ocurren, y entonces adoptamos las acciones para evitarlas
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CLASES DE DEFECTOS DEFECTO DE PROCESOS DEFECTO DE MATERIALES PRODUCTOS
DEFECTUOSOS DEFECTO DE PROCESOS DEFECTO DE MATERIALES OMISIONES EN EL PROCESO ERRORES DE PROCESO OMISION DE PIEZAS PIEZAS EQUIVOCADAS
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ERRORES DE AJUSTE MONTAJE INCORRECTO MONTAJE ERRONEO OTROS ERRORES OMISION DE OPERACION PIEZA DE TRABAJO ERRONEA
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CINCO ELEMENTOS DE LA PRODUCCION
METODO MO INFORMACION MAQUINA MATERIAL
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FUENTES DE LOS DEFECTOS
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CINCO MEJORES POKA-YOKE
TACOS DE GUIA DE DISTINTOS TAMAÑOS. DETECCION ERRORES Y ALARMAS
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CONMUTADORES DE LIMITE
CONTADORES LISTAS DE CHEQUEO
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SUGERENCIAS POKA-YOKE
1 IDENTIFICAR LOS ITEMS POR SUS CARACTERISTICAS DE PESO.- establecer estándares de peso, usar balanza o escala para la identificación de piezas defectuosas. POR DIMENSIONES.- Establecer estándares para la longitud, anchura, diámetro, e identificar divergencias con los estándares usando topes en plantillas. POR SU FORMA.- Establecer estándares para características de forma tales como ángulos, depresiones, salientes, curvatura, o posiciones de agujeros
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2 DETECTAR DESVIACION DE PROCEDIMIENTOS O PROCESOS OMITIDOS
Método de secuencia de procesos. El trabajo siguiente no puede realizarse si las operaciones de la maquina o el trabajador durante un proceso no siguen los procedimientos estándares. Método de secuencia de proceso a proceso. las operaciones no pueden realizarse si se ha omitido alguno de una serie de procesos y no se han seguidos los procesos regulares.
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3 DETECTAR DESVIACIONES DE VALORES FIJADOS
Uso de un contador.- Se usa como referencia de un numero fijo, tal como numero de operaciones so piezas, si el numero actual difiere del referente, suena la alarma. Método de piezas sobrantes.- Cuando un numero de piezas se montan como un lote , se prepara el numero exacto de piezas necesarias cuando se completa un lote. Detección de una condición critica.- Una condición de fabricación critica, tal como presión corriente temperatura o tiempo
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MECANISMOS SIN CONTACTO
Los conmutadores fotoeléctricos pueden manejar objetos trasparentes, translucidos y opacos. En el tipo de transmisión usan 2 unidades una emite un rayo de luz, la otra lo recibe. El tipo reflejante de sensor responde ante la luz reflejada desde un objeto para detectar su presencia.
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Método de detección de sensores PE
Tipo transmisión Tipo reflejante
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Típicos ejemplos de poka-yoke
OMISIONES DE PROCESO Objeto: evita errores en el numero de agujeros taladrados Causa: omisión paso del proceso ANTES.- A veces el operador se equivocaba del numero de agujeros que debía hacer. DESPUES.- Se monto un conmutador para contar el numero de agujeros taladrados.
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ERRORES DE PROCESO Objetos: evitar defectos en taladro agujeros
Causa del defecto: errores de proceso DESPUES.- Se monto un conmutador de limite que asume cuando el taladro a perforado la superficie completamente. ANTES.- Los agujeros no se terminaban de hacer y quedaban sin la profundidad deseada
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Olvido de piezas Objeto: evitar la omisión de tapas
Causa del defecto: omisión de piezas Se monto un sensor para activar cuando el operario se le olvide colocar la tapa de la taza
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Errores en montaje piezas de trabajo
Objeto: evitar defectos en taladro de agujeros. Causa del defecto: error en montaje en posición de pieza de trabajo Se monto un conmutador de limite en la plantilla para detectar ranuras cortadas en dos lados, cuando la´ pieza de trabajo esta colocada alreves la maquina no funciona.
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Plantillas inapropiadas, dañadas o pobremente diseñadas
Objeto: evitar errores de montaje al montar rieles de cajones en laterales de muebles. Causa del defecto: plantillas inadecuadas. ANTES.- Ocurrían errores cuando se deslizaban las plantillas de montaje. DESPUES.- las plantillas de montaje se sujetan en su sitio de forma que no pueden deslizarse.
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Uso de piezas equivocadas
Objeto: evitar el montaje de piezas erróneas Causa del defecto: montaje de piezas erróneas Antes: A veces los operadores ponían los ítems equivocados Después: se construyo un estante de piezas donde solo quedan disponibles las piezas necesarias para el modelo que se esta fabricando.
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LOGRO DE LA FABRICACION CON CERO DEFECTOS, A PRUEBA DE ERRORES, A TRAVES DEL POKA-YOKE
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LOS 8 PRINCIPIOS DE MEJORA BASICA PARA EL POKA-YOKE Y EL CERO DEFECTOS
Construir la calidad en los procesos Hacer imposible la fabricación de piezas defectuosas incluso aunque se cometa un error. El enfoque en este caso es la inspección al 100 por cien utilizando salvaguardas poka-yoke en plantillas y procesos. Pueden eliminar todos los errores y defectos inadvertidos Debemos asumir que las equivocaciones no son inevitables. Donde no hay una voluntad poderosa, puede encontrarse un modo para eliminar todos los errores y defectos.
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Interrumpa el hacerlo mal y comience a hacer lo correcto ¡AHORA!
Elimine completamente los “peros” No piense en excusas piense en como hacerlo bien Mas bien que pensar en excusas piense sobre como pueden hacerse las cosas correctamente. Un 60% de probabilidades de éxito es suficientemente bueno; ¡implemente su idea ahora! Si su solución tiene una probabilidad de éxito del 50%, trabaje en ella inmediatamente.
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Las equivocaciones y defectos podrán reducirse a cero si todos trabajan juntos para eliminarlo.
Los cero errores y defectos no pueden conseguirse por una sola persona es importante que todos trabajen juntos para lograrlo. Diez cabezas son mejor que una La visión y la creatividad de 10 personas son mas valiosos que los pensamientos de una sola, trabajar en grupo es la clave para las ideas de mejora efectiva.
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Investigue la verdadera causa, usando las 5w y una H.
Hay que ir a la raíz del problema para aplicar una solución real y no solo una venda.
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OCHO PRINCIPIOS BASICOS DE MEJORA
ROL DE LA DIRECCION
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Conferencia promoción cero errores
Construir la calidad en los procesos Pueden eliminar los errores y defectos inadvertidos Pare de hacerlo mal y comience a hacerlo bien ahora No piense en excusas piense en hacerlo bien 60% es bueno Los errores pueden eliminarse Diez cabezas son mejor que una Busque la verdadera causa Trabajador Grupo contramaestre Trabajador supervisor Trabajador Grupo contramaestre Director sección Trabajador Trabajador Director Planta Grupo contramaestre Trabajador supervisor Conferencia promoción cero errores Trabajador Grupo contramaestre Trabajador
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ESTRATEGIAS PARA EL CERO DEFECTOS EN FABRICAS
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operaciones operaciones operaciones operaciones operaciones
NIVEL 2 No se permiten los defectos NIVEL 3 Reducción de defectos NIVEL 4 No se permiten defectos en los procesos NIVEL 1 Se permiten los defectos NIVEL 5 Cero defectos FABRICA operaciones operaciones operaciones operaciones operaciones Errores Errores Errores Errores Errores defectos defectos defectos defectos Errores inspecciones inspecciones inspecciones MEJORAS inspecciones MEJORAS DEFECTOS MEJORAS ITEMS NO DEFECTUOSOS ITEMS NO DEFECTUOSOS ITEMS NO DEFECTUOSOS ITEMS NO DEFECTUOSOS
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ESLOGANES ESTRATEGIAS INSPECCIONES
EVITAR QUE LOS ERRORES SE CONVIERTAN EN DEFECTOS LOTES DE DEFECTOS. LOTES DE QUEJAS NO SE PERMITEN QUEJAS NO PERMITIR LA RECURRENCIA DE DEFECTOS LOS DEFECTOS NO PASAN ESTRATEGIAS CERRAR LA FABRICA MAS INSPECTORES INTENSIFICAR LA MEJORA ENTRENAR LOS TRABAJADORES ADOPTAR LA PRODUCCION CERO DEFECTOS INSPECCIONES AUTO-CHEQUEOS DENTRO DEL PROCESO INSPECCION EVALUATIVA NO INSPECCION INSPECCION EN LA FUENTE INSPECCION INFORMATIVA
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