MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD 1

“Saltando a la nueva era” CONFIABILIDAD OPERACIONAL “Saltando a la nueva era” Mayor disponibilidad y confiabilidad Mayor Seguridad Mejor calidad del producto Armonía con el medio ambiente Maximizar Cont.Operacional Costos aun menores Mayor disponibilidad de la maquinaria Mayor duración de los equipos Menores Costos Reparar en caso de avería 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 1

PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO ¿Qué es Mantenimiento? Antes Ahora Es para preservar el Activo Físico. Es para preservar la “función” de los activos. El Mantenimiento rutinario es para prevenir fallas. El Mantenimiento rutinario es para evitar, reducir o eliminar las consecuencias de las fallas. El objetivo primario de la función Mantenimiento es para optimizar la disponibilidad de la planta al mínimo costo. El Mantenimiento afecta todos los aspectos del negocio; riesgo, seguridad, integridad ambiental, eficiencia energética, calidad del producto y servicio al cliente. No sólo la disponibilidad y los costos. 1

¿Quién y cómo debe formular los Programas de Mantenimiento? PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO ¿Quién y cómo debe formular los Programas de Mantenimiento? Antes Ahora Las políticas de Mantenimiento deben ser formuladas por los Gerentes y los programas deben ser desarrollados por especialistas calificados,contratados a consultores externos. Las políticas de Mantenimiento deben ser formuladas por las personas más cercanas e involucradas con los activos. El rol gerencial es proveer las herramientas La organización de Mantenimiento por sí misma puede desarrollar un exitoso y duradero programa de Mantenimiento. Un exitoso y duradero programa de Mantenimiento, sólo puede ser desarrollado por mantenedores y usuarios trabajando juntos. 1

¿Quién y cómo debe formular los Programas de Mantenimiento? PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO ¿Quién y cómo debe formular los Programas de Mantenimiento? Antes Ahora Los fabricantes de Equipos son los que están en mejor posición de recomendar un plan de mantenimiento a nuevos activos. Los fabricantes de equipos pueden jugar sólo un importante pero limitado papel en el desarrollo de un programa de Mantenimiento para nuevos activos. Siempre es posible encontrar una rápida solución a todos los problemas de efectividad del Mantenimiento. Los problemas del Mantenimiento son mejor resueltos en dos fases; cambio de la manera de pensar de la gente y lograr que ellos apliquen sus nuevos conceptos a los técnicos y de procesos un paso a la vez. 1

¿Quién y cómo debe formular los Programas de Mantenimiento? PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO ¿Quién y cómo debe formular los Programas de Mantenimiento? Antes Ahora Políticas genéricas de Mantenimiento pueden desarrollarse para casi todos los tipos de activos físicos. Políticas genéricas de Mtto. Pueden desarrollarse sólo para aquellos tipos de activos físicos cuyo contexto operacional, funciones y estándares de desempeño deseado son idénticos. Data completa sobre rata de fallas deben estar disponibles para hacer posible el desarrollo de un programa de Mantenimiento exitoso. Las decisiones sobre gerencia de los activos y su falla casi siempre deberán ser hechas con una inadecuada data sobre rata de falla. Existen tres (03) básicos de Mantenimiento; predictivo, preventivo y correctivo. Existen cuatro (04) tipos básicos de Mantenimiento; predictivo, preventivo, correctivo y detectivo. 1

¿Cómo podemos mejorar la confiabilidad de un equipo? PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO ¿Cómo podemos mejorar la confiabilidad de un equipo? Antes Ahora La forma más rápida y segura de mejorar el desempeño de un equipo de baja confiabilidad es actualizar el diseño. Usualmente es más costo efectivo mejorar el desempeño de un equipo de baja confiabilidad, mejorando la forma como es operado y manteniendo, antes de modificar el diseño. 1

¿Son prevenibles accidentes ocasionados por fallas múltiples? PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO ¿Son prevenibles accidentes ocasionados por fallas múltiples? Antes Ahora Los incidentes serios o accidentes catastróficos que involucran fallas múltiples son usualmente producto de la mala suerte o “actos de Dios” y esto los hace no gerenciables. Por lo general, en su gran mayoría las fallas múltiples son una variable manejable, especialmente en sistemas de protección. 1

¿Cómo podemos mejorar la confiabilidad de un equipo? PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO ¿Cómo podemos mejorar la confiabilidad de un equipo? Antes Ahora La mayoría de los equipos aumenta su probabilidad de falla a medida que envejece. La probabilidad de falla de la mayoría de los equipos no aumenta en función de su envejecimiento. Si ambos son técnicamente posibles y apropiados, el Mantenimiento mayor (overhauls / reemplazo) será más económico (barato) y efectivo que el Mantenimiento basado en el monitoreo de condiciones. Si ambos son técnicamente posibles y apropiados, el Mantenimiento basado en el monitoreo de condiciones será más económico (barato) y efectivo que el Mantenimiento mayor (overhauls / Reemplazo), a lo largo de la vida del activo. 1

Curva tradicional de vida del activo CURVA DE LA BAÑERA ZONA DE DESGASTE PROBABILIDAD DE FALLA TIEMPO

Curva de vida de equipos 4 % 2 % 5 % 7 % 14 % 68 %

Efecto de realizar más mantenimiento que el requerido Vida asumida Un elemento re-acondicionado, “por si acaso”, podría fallar luego de este punto ....crea la posibilidad que el re-acondicionamiento, por sí mismo, cause la falla del elemento

Ejemplo Falla del impulsor de una bomba Impulsores impactados por objetos extraños. Objetos extraños en la línea de succión golpean el impulsor Una forma de evitarlo es REDISEÑO, instalando un filtro en la línea de succión

Ejemplo Falla del impulsor de una bomba Impulsor con finalización de vida útil (desgaste) Se maneja esta falla con un mantenimiento PROACTIVO-PREVENTIVO, reemplazando el impulsor antes de culminar su vida útil

Ejemplo Falla del impulsor de una bomba Impulsor desajustado Esta falla se manejaría adiestrando a las personas para ajustar el impulsor correctamente

¿Qué es MCC? ¿Por qué se necesita? ¿Qué busca? 1

¿Qué es MCC? Metodología utilizada para determinar, sistemáticamente, que debe hacerse para asegurar que los activos físico continúen haciendo lo requerido por el usuario,en el contexto operacional presente. El arte de manejar y administrar las fallas y sus consecuencias para instalaciones nuevas y existentes. 1

¿Por qué se necesita el MCC? Debilidades de los enfoques tradicionales de mantenimiento. Permitir asociar los riesgos del negocio con la falla de los activos. 1

Beneficios del MCC Busca definir estrategias de mantenimiento que: Mejoren la seguridad. Mejoren el rendimiento operacional de los activos. Mejoren la relación costo/riesgo-efectividad del mantenimiento. Sean documentados y auditables. 1

¿Qué busca? Definir estrategias de mantenimiento que son: Aplicables a las características de una falla Efectivas en mitigar las consecuencias de la falla. Es decir, un mantenimiento que funcione y sea costo- efectivo. 1

Pasos de la aplicación de la metodología del MCC Las 7 preguntas de MCC AMEF ¿Cuál es la función de un activo? ¿De qué maneras puede fallar? ¿Qué origina la falla? ¿ Qué pasa cuando falla? ¿Importa si falla? ¿ Se puede hacer algo para prevenir la falla? ¿ Qué pasa si no podemos prevenir la falla? Lógica de decisiones de MCC 1

Flujograma de trabajo Definición del contexto operacional Definición de funciones Determinar fallas funcionales Identificar modos de fallas Efectos de falla Aplicación de la hoja de decisión

Contexto operacional 1

Conceptos básicos Unidades de proceso Se define como una agrupación lógica de sistemas que funcionan unidos para suministrar un servicio (Ej. Electricidad) o producto (Ej. Gasolina) al procesar y manipular materia prima e insumo (Ej. Agua, crudo, gas natural, catalizador) 1

Conceptos básicos Sistemas Conjunto de elementos interrelacionados dentro de las unidades de proceso, que tienen una función específica. Ej. Separación de gas, suministro de aire, regeneración de catalizador, etc. 1

Conceptos básicos Contexto Operacional A B C BOMBA AGUA ENFRIAMIENTO PLANTA PRINCIPAL B C 1

Conceptos básicos Factores del contexto operacional Perfil de operación Ambiente de operación Calidad/disponibilidad de los insumos requeridos (Combustible, aire, etc.) Alarmas Monitoreo de primera línea. Políticas de repuestos, recursos y logística. 1

Recolección de información inicial P&ID´s del sistema. Esquemáticos del sistema y/o diagramas de bloque. Normalmente estos son desarrollados a partir de los P&ID´s. Manuales de Diseño y Operación de los Sistemas. Estos proveerán información de la función esperada de los sistemas, como se relacionan con otros sistemas y que límites operacionales y reglas básicas son utilizadas. Manuales de los equipos pertenecientes al sistema, que puedan contener información valiosa sobre el diseño y la operación. 1

Recolección de información inicial Archivos históricos de los equipos que puedan contener la historia de fallas y mantenimientos correctivos realizados a los equipos 1

Diagrama -entrada proceso salida- Consiste en un diagrama que permite una fácil visualización del sistema, para su posterior análisis. PRODUCTOS PRIMARIOS INSUMOS PRODUCTOS SECUNDARIOS SERVICIOS PROCESO DESECHOS CONTROLES CONTROLES ALARMAS 1

Diagrama -entrada proceso salida- Insumos: Materia prima a transformar. Servicios: Servicios como energía, agua de enfriamiento, aire de instrumentos, etc. Controles: Entradas que permiten el control de sistema, como arranque-parada, etc. Proceso: Descripción simple de la acción a realizar por el sistema. Ej. Inyectar, calentar, enviar, etc. Productos Primarios: Principales productos del sistema . 1

Diagrama -entrada proceso salida- Productos Secundarios: Derivados aprovechables resultados del proceso principal. Desechos: Productos que se deben descartar. Servicios: En algunos casos se deben generar servicios a otra parte del proceso o a otro subsistema. Alarmas, controles: Señales que funcionan como advertencia o control para otros sistemas. 1

Diagrama EPS del sistema de regeneración CATALIZADOR USADO DE 60 A 90% DE CIRCULACIÓN, ES DECIR, DE 1225 A 1837 Kg/h y DE 8% MAX DE CARBON EN Q.B Y SIN RESTRICCION EN Q.N PROCESO REGENERAR EL CATALIZADOR DE FORMA TAL QUE CUMPLA CON LAS SIGUIENTES ESPECIFICACIONES: - 0,02% EN PESO DE CARBÓN. - OXICLORAR CON 1,1 £ Cl- £ 1,3% PESO DE CLORURO EN Q.B. - SECADO DE MODO DE PRODUCIR UN GAS NETO CON MENOS DE 10 ppm DE CO + CO2 EN EL REFORMADOR. CATALIZADOR REGENERADO DE 1225 A 1837 Kg/h CATALIZADOR FRESCO DE 284 A 400Kg SEMANAL NITRÓGENO CON 99% DE PUREZA, 6-8 BARG/38°C, DE 0.3 A 0.4 T/D EN Q.B Y DE 15 A 40 T/D EN Q.N GASES DE COMBUSTIÓN VENTEO DE 450°C A 510°C, 2-3 BARG PERCLOROETILENO, DE 36 A 40°C, 0,72 A 1,07 Kg/h EN Q.B AIRE CALIENTE AIRE DE REGENERACIÓN 7.5-8 BARG/36 - 40°C, DE 50 A 70 T/D EN Q.B Y DE 17 A 35 EN Q.N GASES DE COMBUSTIÓN A LA ATMÓSFERA AIRE ATMOSFÉRICO Q.B: Quema Blanca (Operación Normal) Q.N: Quema Negra 1-A-1 1

Selección del sistema Algunos esquemas de selección utilizados como guía 1 2 3 Sistemas con un alto contenido de tareas de Mantenimiento Preventivo (MP) y/o costos de MP. Sistemas con un alto número de acciones de Mantenimiento Correctivo durante los últimos dos años de operación. Una combinación de los puntos 1 y 2. 1

Selección del sistema Algunos esquemas de selección utilizados como guía 4 5 6 7 Sistemas con alta contribución a paradas de plantas en los últimos dos años. Sistemas con altos riesgos con respecto a aspectos de seguridad y ambiente. Equipos genéricos con un alto costo global de mantenimiento. Sistemas donde no existe confianza en el mantenimiento existente. 1

Funciones y fallas funcionales 1

¿ ? ESTANDARES DE DESEMPEÑO asociados al activo Preservar lo que el ACTIVO ES. Punto de Vista M.C.C. D E S C H A O Preservar que el ACTIVO continúe haciendo lo que el usuario desea que haga. ¿ ? Cuales son las FUNCIONES y los ESTANDARES DE DESEMPEÑO asociados al activo en su actual CONTEXTO DE OPERACIÓN.

Unica Operando En espera La falla afecta la producción Si “B” falla suichea a “C” Falla no evidente para el operador si “B” esta operando Predictivo / Preventivo / Falla ? Hasta fallar? Búsqueda de fallas ?

Estándares de desempeño El objetivo del mantenimiento es mantener el desempeño del activo entre el Desempeño Deseado y la Capacidad Inicial Capacidad del activo Zona de Mantenimiento Desempeño Deseado Margen de Deterioro: Diferencia entre lo que el activo puede hacer y lo que el usuario desea que haga

Contexto de Operación Estándares de Desempeño Funciones Primarias & Secundarias

Primarias Funciones Secundarias Múltiples Independientes. En Serie o Dependientes. Diagramas de Bloque Funcionales. Funciones Integridad Ambiental. Seguridad. Integridad Estructural. Control. Contenido. Confort. Apariencia. Dispositivos de Protección.: Claves para fallas ocultas Secundarias

Definición de funciones Funciones primarias ¿Qué necesitas que haga el sistema? ¿De qué quieres que sea capaz? Razón principal del porque el sistema existe

Definición de funciones Environment Ambiente Safety Structural Seguridad Estructural Containment Confort Control Contenedor Confort Control Funciones secundarias Appearence Apariencia Protection Protección Economy Efficiency Economía Eficiencia Superfluos Superfluos

Parámetros funcionales Parámetros de funcionamiento múltiples Parámetros Cuantitativos Parámetros Cualitativos Parámetros Absolutos Ej.:Contener el aceite sin pérdidas mayores a 4 litros Parámetros de Funcionamiento Variables Límite Superior e Inferior Limite Sup. Especificado. 4 2 Limite control. -2 -4 Limite Inf. Especificado. t

ESTANDAR DE DESEMPEÑO deseado M.C.C. HOJA DE INFORMACION SISTEMA SUB-SISTEMA FUNCION FALLA FUNCIONAL Constituida por: VERBO OBJETO ESTANDAR DE DESEMPEÑO deseado

Ejercicios de descripción de funciones

Fallas funcionales Pérdida de una función P F Existe al menos una por cada parámetro funcional P Línea capacidad actual del activo Fallas funcionales Totales Fallas funcionales Parciales. F Línea de funcionamiento deseado

Fallas funcionales Comienza la Falla Charco de Aceite Falla: Protección Integral EQUIPO DE TRABAJO DIFERENTES DISCIPLINAS Alto Consumo Falla: Mantenedor Condición La Falla empeora progresivamente Equipo PARA de Trabajar Falla: Jefe de Producción Tiempo

Ejercicios de descripción de funciones Funciones y fallas funcionales Inicio del ejercicio base : funciones y fallas funcionales

Modos de falla y análisis de los efectos 1

¿Qué es un modo de falla? Es la descripción de un evento que cause una falla funcional Ejemplos: Suciedad, corrosión, erosión, abrasión Lubricación inadecuada,ensamble Incorrecto Operación Incorrecta, Materiales incorrectos Clave El mantenimiento está orientado a cada modo de falla Enfocar en qué, no quien causa la fallas 1 2

Clasificación de los modos de falla Cuando la capacidad del equipo llega a niveles que no cumple con el desempeño deseado Cuando el desempeño deseado supera la capacidad del equipo Cuando el activo no es capaz de realizar la función deseada. (Incapacidad Inherente) Capacidad del equipo Desempeño Deseado 1 4

Clasificación de los modos de falla Capacidad del activo cae debajo del desempeño deseado luego de puesto en servicio el activo Causas Principales Deterioro Fallas en la lubricación Suciedad Desmontaje Errores humanos Desempeño deseado Desempeño Deseado Capacidad del equipo 1 5

Clasificación de los modos de falla Desempeño deseado supera la capacidad del activo luego de puesto en servicio el activo Sobrecarga sostenida deliberada Sobrecarga sostenida sin intención Sobrecarga repentina sin intención Capacidad del activo Desempeño Deseado 1 7

Clasificación de los modos de falla Activo No Es Capaz De Realizar La Función Deseada Desde El Inicio De Las Funciones:(Equipo inapropiado) Inhabilidad de un activo para ejecutar una Función a un Estándar de Desempeño aceptable para el usuario: Diseño, Fabricación, Materiales,etc.. Desempeño Deseado Capacidad del activo 1 6

Modo de fallas Cuales se deben registrar Los más probables: Que han ocurrido antes Que son parte del programa de mantenimiento Otros que no han ocurrido, pero son posible Los que no son muy probable: Consecuencias graves 1 12

Fuentes de información para modos de falla Fabricante o vendedor del equipo Listas genéricas de Modos de Falla Registros e historiales técnicos Otros usuarios del mismo equipo El personal que opera y mantiene el equipo Considerar fallas: Relacionadas Históricas Probables 1 18

¿De que forma registrar modos de falla para lograr el nivel adecuado? TIPO Palabras Claves Ejemplos Describe uno a uno Individual Desgaste de rodamientos Falta de lubricación Corrosión de impulsores Falla de...... Grupo Falla de alimentación Elect. Falla de sellos Falla cerrada válvula drenaje Falla del UPS Falla de.... Caja Negra Grupo + individual Falla de.. +Particular Combinación 1 18

¿Qué nivel de detalle utilizar para describir el modo de falla? Se debe utilizar un nivel apropiado y equilibrado, utilizando una estrategia adecuada que permita evitar el uso de un tiempo excesivo en el análisis , pero a la vez con suficiente detalle que permita obtener resultados exitosos. DATA DE CALIDAD RESULTADOS DE CALIDAD Demasiado detalle ocasiona que el proceso tome demasiado tiempo (Parálisis Analítica) Poco detalle conducen a análisis superficiales y en ocasiones peligrosos 1 11

Efectos de las fallas “Información de los eventos secuenciales que ocurren cuando un modo de falla se da” Característica Debe tener la información necesaria para determinar consecuencias y tareas de mantenimiento Debe describirse como si no estuviera haciendose algo para prevenirlos Debe considerarse que el resto de los dispositivos y procedimiento operacionales funcionan o se llevan a cabo 1 8

¿Qué debe contener una descripción de efectos? ¿Qué evidencias hay de que ocurrió la falla? ¿De qué manera afecta la seguridad y al ambiente? ¿De qué manera afecta la producción o las operaciones? ¿Es necesario parar el proceso? ¿Hay impacto en la calidad? ¿cuanto? ¿Hay impacto en el servicio al cliente? ¿Se producen daños a otros sistemas? ¿Que daños físicos ocasiona la falla? ¿Que debe hacerse para reparar la falla? 1 8

Árbol de evento como ayuda para determinar modos de falla Modo de falla 1 Activo 1 que hace que se pierda FALLA FUNCIONAL Elemento 1 que hace que se pierda Modo de falla 2 Activo n que hace que se pierda Modo de falla n Modo de falla 1 Elemento n que hace que se pierda Elemento 1 que hace que se pierda Modo de falla 2 Modo de falla n Modo de falla 1 Modo de falla 2 Modo de falla n 1 19

M.C.C. HOJA DE INFORMACION MODO DE FALLA Sistema agua de enfriamiento SUB-SISTEMA FUNCION FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA 1 2 3 4 5 1 Transferir agua del tanque X al Y a no menos de 800 lt/min. A Indisponibilidad de transferir agua Rodamientos atascados Impeler golpeado por objeto Motor quemado Acoples rotos por fatiga Válvula de entrada cerrada B Transfiere agua a menos de 800 t/min. 1 19

Consecuencias de las fallas 1

¿Qué es consecuencia - MCC? Impactos que produce cada modo de falla en el negocio Categorías Consecuencias de Fallas Ocultas Consecuencias para La Seguridad y El Medio Ambiente Consecuencias Operacionales Consecuencias No-Operacionales 1

Características Merece la Pena hacerlo... Proporciona una base para decidir si merece la pena realizar el mantenimiento preventivo Cuando la naturaleza del equipo no permita prevenir los fallos, las consecuencias indicaran cual es la acción “a falta de” a ejecutarse Merece la Pena hacerlo... 1

Categorías de consecuencias de falla Fallas ocultas Seguridad ambiente operacional No operacional Todo lo relacionado a costos de producción Mayormente dispositivos de seguridad que no tienen detección inherente o re´paldos de equipos Ambiente Legislación ambiental (considerar solo impacto sin el efecto en dinero) Costo de reparación para volver a la función

Pueden ser el motivo del 50% de modos de falla en equipos modernos ¿Qué es falla oculta? Se llama así a la falla no detectable por los operarios bajo circunstancia normales, haría falta un procedimiento para ser detectado Pueden ser el motivo del 50% de modos de falla en equipos modernos 1

Falla oculta Preguntas claves Ejemplos ¿Es evidente esta Forma de falla cuando ocurre este modo de fallo ? ¿Otra falla Ocurre primero? (Se asume que no se hace ningún MTTO o prueba y que la detección es independiente del tiempo) Ejemplos Fusibles, paracaídas, disco de ruptura, detectores de gas, detectores de fuego, de humo, interruptores de nivel, carteles de advertencia, válvula de check, respaldos 1

Fallas múltiples Fallos Ocultos y Dispositivos de Seguridad... Este término es importante para determinar fallas ocultas En el caso de los dispositivos de seguridad, solo se produce un fallo múltiple si falla la función protegida mientras el propio dispositivo de seguridad esta averiado Las Fallas ocultas están mayoritariamente constituidas por los dispositivos de seguridad que no disponen de seguridad inherente y las que se instalan para el respaldo de quipos 1 Fallos Ocultos y Dispositivos de Seguridad...

Probabilidad de Múltiples Fallas Un año Función Protegida Probabilidad de falla en un año = 1/4 (1 cada 4 años)  Falla Indisponibilidad = 33% Dispositivo Protección Disponibilidad = 67%  Fallo Probabilidad de múltiples fallas en un año 1/4 x 1/3 = 1/12 Probabilidad de Múltiples Fallas 1

Probabilidad deseada de Múltiples Fallas Un año Función Protegida Probabilidad de falla en un año reducida a = 1/10 (1 cada 10 años)  Falla Indisponibilidad = 1% Dispositivo Protección Disponibilidad = 99% Probabilidad múltiples fallas en un año: 1/10 x 1/100 = 1/1000 ¿tolerable? Probabilidad deseada de Múltiples Fallas 1

Rutina de mantenimiento y funciones ocultas Para sistemas que contienen dispositivos de protección que no son falla segura, la probabilidad de fallas múltiples se disminuye: Reduciendo la tasa de falla de la función protegida: Ejecutando mantenimiento proactivo Cambiando el modo de operar la función protegida Rediseñando la función protegida Incrementando la disponibilidad de los dispositivos de protección: Verificación periódica del dispositivo de protección Modificar el dispositivo de protección 1

Ejercicios de fallas ocultas 1

Consecuencias en la seguridad y medio ambiente Aplica cuando no es oculto Para los modos de fallo con consecuencias en seguridad y ambiental, una tarea preventiva es eficaz si, reduce el riesgo de fallo a un nivel aceptable Un fallo trae consecuencias para la seguridad y Medio ambiente si causa una pérdida de función u otros daños que pueda herir o matar a alguien y/o conduce a la infracción de una normativa ambiental 1

Consecuencias operacionales Aplica cuando no es oculto y no trae consecuencias para la seguridad y ambiente Para los modos de fallo con consecuencias operacionales, una tarea preventiva es eficaz si, a través de un periodo de tiempo, cuesta menos que el coste de la consecuencias operacionales mas el coste de reparar los fallos que tiene como misión evitar. Un fallo trae consecuencias operacionales si tiene un efecto adverso directo sobre la capacidad operacional, es decir: Afectan al rendimiento total Afectan la calidad del producto Afectan el servicio al cliente 1

Consecuencias no operacionales Aplica cuando no es oculto y no trae consecuencias para la seguridad y ambiente y operacional Evidentemente no ejercen ningún efecto sobre la capacidad operacional ni la seguridad Para los modos de fallo con consecuencias no operacionales, merece la pena realizar una tarea preventiva si, a través de un periodo de tiempo, cuesta menos que el coste de reparar los fallos que tiene como misión evitar. La única consecuencia de estos fallos son los costos directos de la reparación, es decir, también son consecuencias económicas. 1

Relación de tareas Consecuencia Relacionado con Riesgo Economía Fallas ocultas Seguridad ambiente Riesgo Reducir probabilidad a un nivel deseable Operacionales No -operacionales Economía Costos de tarea vs. costos de falla 1

Diagrama de decisiones (consecuencias) Entrada Evidente SI Seguridad ambiente NO Opera. NO No opera. NO SI SI SI A CONDICION A CONDICION A CONDICION A CONDICION REACONDICIONA REACONDICIONA REACONDICIONA REACONDICIONA SUSTITUCION SUSTITUCION SUSTITUCION SUSTITUCION BUSQUEDA DE FALLA COMBINACION REDISEÑO JUSTIFICADO REDISEÑO JUSTIFICADO REDISEÑO (S/A O/NO ) REDISEÑO

Ejercicios de categorias 1

Hoja de decisión 1

Esquema de Tareas propuestas Tareas preventivas y / o proactivas Tareas a condición Tareas de reacondicionamiento cíclicas Tareas de sustitución cíclicas Tareas “a falta de:” Búsqueda de fallos (fallas ocultas) Rediseño Ningún mantenimiento preventivo 1

Tarea a condición Reacondicionamiento o sustitución Búsqueda de fallas P Tarea a condición F TIEMPO INTERVALO P-F PROB Reacondicionamiento o sustitución VIDA ROTURA EDAD Búsqueda de fallas DISP DESEADA 99.99% 99.9% 99.8% 99.5% INTERVALO DE TAREAS 0.02% 0.2% 0.4% 1.0%

Tareas preventivas Tareas a condición Inspección / monitoreo Variación de la calidad del producto Detección de fallos potenciales para prevenir: Fallas funcionales. Consecuencias de las fallas. Intervalo p-f. Tiempo transcurrido entre un fallo potencial Hasta que se convierte en fallo funcional 1

Tareas preventivas Tareas a condición Viabilidad técnica Clara condición de fallo potencial Intervalo p - f: Razonablemente consistente. Suficientemente largo p/ejecutar alguna acción. Resulta práctico chequear a intervalos menores que p-f. 1

Tareas preventivas Tareas de reacondicionamiento cíclicas Equipos revisados y / o componentes reparados a frecuencias determinadas independientemente de su estado en ese momento. Frecuencia determinada por la edad a la que el elemento o pieza exhibe un incremento rápido de probabilidad condicional de falla. 1

Tareas preventivas Tareas de reacondicionamiento cíclicas Viabilidad técnica Edad a partir de la cual se produce un rápido incremento en la probabilidad de los fallos. La mayoría de los elementos sobreviven esta edad. (a menos que las fallas tengan consecuencias para la seguridad o el entorno, en cuyo caso todos los elementos deben superar esta edad). Es posible conseguir su estado inicial realizando la tarea. 1

Tareas preventivas Tareas de sustitución cíclicas Reemplazo de un equipo o sus componentes a frecuencias determinadas independientemente de su estado en ese momento. Frecuencia determinada por la “vida” del elemento o edad para la que hay un rápido incremento de la probabilidad de falla. 1

Tareas preventivas Tareas de sustitución cíclicas Viabilidad técnica Edad a partir de la cual se produce un rápido incremento en la probabilidad de los fallos. La mayoría de los elementos sobreviven esta edad, (a menos que las fallas tengan consecuencias para la seguridad o el entorno, en cuyo caso todos los elementos deben superar esta edad). 1

Tareas preventivas Tareas “a falta de:” Búsqueda de fallos. Para fallas ocultas. Cuando no se puede encontrar tarea preventiva adecuada. Revisar una función oculta a intervalos regulares para ver si ha fallado. 1

Tareas preventivas Tareas “a falta de:” Búsqueda de fallos. Técnicamente factible si disminuye el riesgo de falla múltiple y resulta práctico realizarla ala frecuencia deseada. Frecuencia se establece según el nivel deseado de disponibilidad de la función y fiabilidad del elemento. 1

Tareas preventivas Tareas “a falta de:” Rediseño Si no se encuentra una tarea de búsqueda de fallos o mantenimiento preventivo que reduzca: Los riesgos de fallo múltiple. Los niveles de riesgo ambiental y/o impacto en la seguridad. 1

Tareas preventivas Tareas “a falta de:” Ningún mantenimiento preventivo. Sólo si el mantenimiento preventivo es mas costoso que el monto involucrado en las consecuencias operacionales y/o el costo de reparar la falla. 1

{ { Esquema de tareas Proactivas Reactivas Predictivas Preventivas Por condición Proactivas Reacondicionamiento Sustitución Preventivas Detectivas Prueba/Búsqueda de Falla { Correctivo Reactivas Ningún Preventivo (en caso de daño, reemplazo) Rediseño (Fallas múltiples)

Diagrama de decisiones (consecuencias) Entrada Evidente SI Seguridad ambiente NO Opera. NO No opera. NO SI SI SI A CONDICION A CONDICION A CONDICION A CONDICION REACONDICIONA REACONDICIONA REACONDICIONA REACONDICIONA SUSTITUCION SUSTITUCION SUSTITUCION SUSTITUCION BUSQUEDA DE FALLA COMBINACION REDISEÑO JUSTIFICADO REDISEÑO JUSTIFICADO REDISEÑO (S/A O/NO ) REDISEÑO