DISTRIBUCIÓN FÍSICA EN PLANTA

DEFINICIÓN Consiste en determinar la posición, en cierta porción del espacio, de los diversos elementos que integran el proceso productivo. 2 1 4 5 3 2 ? 3 5 Esta ordenación incluye tanto los espacios necesarios para el movimiento del material, almacenamiento, trabajos indirectos y todas las obras actividades o servicios, como el equipo de trabajo y el personal de taller. 4 1

NATURALEZA DE LOS PROBLEMAS DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA Estos problemas pueden ser de cuatro clases: Proyecto de una planta completamente nueva Expansión o traslado a una planta existente Reordenación de una distribución ya existente Ajustes menores en distribuciones ya existentes

OBJETIVOS Podrían ser: Mejorar el funcionamiento Minimizar la inversión en equipos Aumentar la producción Reducir los costos Mejorar el servicio a los clientes Aumentar la satisfacción del personal de la empresa En general, consiste en hallar la ordenación más económica para el trabajo, al mismo tiempo que la más segura y satisfactoria para los empleados.

PRINCIPIOS Los Principios básicos de la distribución en planta son: 1. Integración conjunta de todos los factores que afectan la distribución. 2. Movimiento del material según distancias mínimas. 3. Circulación del trabajo a través de la planta según su flujo de materiales. 4. Utilización efectiva de todo el espacio. 5. Satisfacción y seguridad de los trabajadores. 6. Flexibilidad de ordenación para facilitar cualquier reajuste.

El producto se mueve al proceso TIPOS CLÁSICOS DE DISTRIBUCIÓN 1. POR PRODUCTO 2. POR PROCESO 3. POR GRUPO O CELULAS DE FABRICACIÓN El producto se mueve al proceso El producto permanece en un lugar fijo, el proceso va hacia el producto 4. POSICIÓN FÍSICA

POR PRODUCTO Características: M D G Características: La línea esta orientada según el flujo del producto de acuerdo a la secuencia de las operaciones, colocando una operación inmediatamente adyacente a la siguiente. La materia ingresa por el frente de la línea. Sale de la línea el producto terminado.

Ventajas: Reducido tiempos de producción total. Bajo niveles de material en proceso. Baja inversión en materiales. Evita costos de almacenamiento, movimiento, obsolescencia y daño. Mínima manipulación de los materiales. Utilización mas efectiva de la mano de obra por: Mayor especialización Facilidad de adiestramiento Mayor disponibilidad de mano de obra Control mas fácil: De producción Sobre los obreros Reduce la congestión y la superficie ocupada por pasillos y almacenamiento.

Desventajas: Requiere mayor inversión. Son diseñados para un producto especifico, lo que las hace poco flexibles. Diseño y puesta a punto mas complejos. El ritmo de producción lo marca la máquina más lenta Una avería puede interrumpir todo el proceso. Tiempos muertos en algunos puestos de trabajo. El aumento de rendimiento individual no repercute en el rendimiento global.

Recomendable si: Es la distribución mas efectiva y eficaz cuando lo justifica un alto volumen de producción de unidades idénticas o bastante parecidas El diseño del producto esta mas o menos normalizado. La demanda del producto sea razonablemente estable, y el equilibrado de las operaciones y la continuidad de la circulación de materiales puedan ser logrados sin muchas dificultades.

Ejemplo Distribución por Producto Línea de fabricación C Línea de ensamblado final Recepción Embarque Línea de fabricación B Línea de fabricación A

POR PROCESO Características: Se basa en que las máquinas deben ser capaces de ejecutar una gran variedad de operaciones productivas sobre una variedad de partes. Los departamentos están compuestos de máquinas con capacidades similares que realizan funciones similares.

Ventajas: La mejor utilización de las máquinas permite una inversión menor en máquinas. Flexibilidad para cambios en los productos y en el volumen de demanda. Alto incentivo para los obreros de elevar su rendimiento. Existe acumulación local de experiencia en el proceso. Es más fácil de mantener la continuidad de la producción en caso de: Máquinas o equipos averiados Falta de material Obreros ausentes

Desventajas: Recomendable si: Poseen mayor tiempo de producción total mayores tiempos muertos. Altos niveles de inventarios de trabajo en proceso y mayores costos de almacenamiento. Manutención cara. Programación compleja. Se requiere mano de obra más calificada. Recomendable si: Variedad de productos y demanda baja o intermitente de cada uno de ellos. La maquinaria es cara y difícil de trasladar. Haya amplias variaciones en los tiempos requeridos por las diversas operaciones.

Ejemplo Distribución por Proceso Fresadoras Taladros Tornos Inspección Ensamblado Almacén de materiales Pintura Recepción Embarque Almacén de productos terminados T t F P E Producto A Producto B Producto C

POR GRUPO O CÉLULA DE FABRICACIÓN Características: Consiste en una combinación entre la distribución orientada al proceso y la orientada al producto. Es un taller organizado en diversos sub-talleres cada uno de los cuales puede funcionar con cierta independencia.

Ventajas: Desventajas: Recomendable si: Esta distribución reduce el: Tiempo de puesta en marcha. Tiempo de traslado de materiales. Inventarios de trabajo en proceso. Tiempo de producción. Desventajas: Los productos se clasifican en grupos homogéneos desde el punto de vista del proceso para asignarle una célula de fabricación. Es necesario poder ordenar las máquinas de cada célula en un completo flujo estándar donde todas las partes sigan la misma secuencia que las máquinas. Recomendable si: Se requiere un sistema con flexibilidad y que permita obtener menores tiempos de producción.

Ejemplo Distribución por Célula To F Ta R Recepción Embarques Célula 1 Célula 2 Célula 3 Área de ensamblaje E

POSICIÓN FIJA Características: Esta es una distribución donde el material o los componentes principales permanecen en un lugar fijo y todas las herramientas, hombres y resto de material se llevan a él. Es usada para grandes productos como barcos, edificios, aviones porque el tamaño del producto hace poco práctico moverlo entre operaciones en el proceso.

Ventajas: Desventajas: Se reduce la manipulación de la unidad principal de montaje y se incrementa la manipulación o transporte de piezas al punto de montaje. La responsabilidad de la calidad se fija sobe una persona, debido a que los operarios son altamente especializados. Alta flexibilidad para adaptarse a variantes de un producto e incluso a una diversidad de productos. Desventajas: Ocupación de gran espacio. Mantención de las piezas hasta el emplazamiento principal de montaje. Complejo para utilizar con equipos difíciles de mover.

Recomendable si: El costo de traslado de la pieza mayor del material es elevado. Se fabrica solamente una pieza o unas pocas piezas de un artículo. Las operaciones de transformación o tratamiento requieren tan sólo herramientas de mano o máquinas sencillas. La efectividad de la mano de obre se base en la habilidad de los trabajadores, o cuando se desee hacer recaer la responsabilidad sobre la calidad del producto, en un trabajador.

CUADRO RESUMEN Características Por producto Por proceso Grupo Posición Fija Tiempo de Producción BAJO ALTO MEDIO Trabajo en proceso Nivel de habilidad A ELECCIÓN MEDIO-ALTO VARIADO Flexibilidad del producto Flexibilidad de la demanda Utilización de la maquinaria MEDIO-BAJO Utilización de la mano de obra Costo unitario de producción

EJEMPLOS

¿CÓMO ELEGIR LA MEJOR ALTERNATIVA? Esto dependerá de cada entorno. Este puede ser caracte-rizado por la proceso combinación entre: Volumen de pro-ducto demandado. Variedad de pro-ductos o partes producidas.

METODOLOGÍA PARA LA DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE PLANTA

DISTRIBUCIÓN DE PLANTA DISTRIBUCIÓN DETALLADA II III IV UBICACIÓN DISTRIBUCIÓN GENERAL FASES DISTRIBUCIÓN DETALLADA INSTALACIÓN Se realizan utilizando Systematic Layout Planning (SLP) La fases I y IV frecuentemente no forman parte del proyecto específico de planificación de la distribución. El planificador centrará su atención el las fases II y III.

FASE I: UBICACIÓN Debe decidirse donde estará la zona a distribuir, pudiendo ser: Una planta completamente nueva Una planta ya existente Reordenación total en la planta actual Ajustes menores en la planta actual Frecuentemente no forma parte del proyecto específico de planificación de la distribución. Las características físicas de las instalaciones son el resultado del estudio de la distribución. Las características físicas de las instalaciones serán un dato que restringirán el diseño de la distribución.

FASE II: DISTRIBUCIÓN GENERAL SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP) Este método puede ser utilizado en cualquier proyecto de distribución en planta, sólo se debe ajustar la importancia de cada etapa según el caso. Sus etapas son: 10. Plan de distribución seleccionado 9. Evaluación 8. Adaptaciones necesarias 7. Diagrama relaciones de espacio 6. Espacio disponible 5. Necesidades de espacio 4. Diagrama de relaciones 3. Gráfico de relaciones 2. Flujo de materiales 1. Preliminares (P, Q, R, S, T) Consideraciones modificadoras Limitaciones prácticas Plan X Plan Z Plan Y

1. DATOS BÁSICOS DE ENTRADA P, Q, R, S, T P: Producto o material, incluyendo variantes y características. Q: Cantidad o volumen de cada producto. R: Ruta o proceso, su secuencia y la maquinaria del proceso. S: Servicios que colaboran en las operaciones productivas. T: Tiempo o ritmo que relacione P, Q, R, S: donde, cuando, cuanto tiempo y cuan a menudo.

2. ANÁLISIS DEL FLUJO DE MATERIALES A partir del análisis de los datos iniciales y de la secuencia de las operaciones, se construye el FLUJO DE MATERIALES. a) Cuando hay un solo producto: En este caso, el diagrama de operaciones conduce prácticamente al plan de distribución. Barra Disco Acero Base 1 5 6 2 3 8 7 4 Operación 1- Tallado Operación 2- Esmalte Operación 3- Soldadura Operación 4- Limpieza Operación 5- Trozar Operación 6- Eliminar Residuos Operación 7- Soldar Operación 8- Limpiar Inspección 1- Verificar Resultados Repetir 3 veces

b) Cuando hay varios productos: En este caso conviene utilizar un diagrama multiproducto. Es una herramienta muy adecuada para tener una visión conjunta de los procesos correspondientes a diversos productos, especialmente cuando se trata de grupos de productos con procesos similares.

Diagrama Multiproducto

Para formar los grupos es ello es recomendable observar lo siguiente: Productos que requieren maquinaria similar. Productos que requieren operaciones similares. Productos que requieren secuencia similar de operaciones. Productos que requieren tiempos de operación similares. Productos de forma, tamaño o aplicación similar. Productos que requieren un grado similar de calidad. Productos del mismo material.

c) Multi-pieza o Multi- producto: Cuando los productos son demasiados para clasificarlos se puede utilizar una matriz que destaca los desplaza-mientos entre centros. Es mejor utilizar un cuadro de doble entrada, en donde la idea fundamental es determi-nar la cantidad de movimientos entre cada combinación de dos operaciones. A DE P F T I Z M 700 450 250 200 550 600 100 E

3. GRÁFICO DE RELACIONES Este gráfico es un diagrama de doble entra-da, en el que la relación entre cada área y todas las demás pueden ser registradas, considerando circulación de documen-tos, desplazamiento de equipos o personas, entre otras. Relaciona las actividades de servicios a las demás e integra las servicios auxiliares con el flujo de materiales.

4. DIAGRAMA DE RELACIONES Se logra a través de la combinación de información obtenida entre el FLUJO DE MATERIALES y los GRÁFICOS DE RELA-CIONES. Cada centro se representa por un símbolo y estos se unen mediante líneas simples o múltiples que indican la impor-tancia de la relación.

Se construye de manera progresiva, trabajando primero con las relaciones más importantes y añadiendo luego las de menor importancia, hasta que están todas incluidas. Comienza a considerar la posición relativa en el espacio del conjunto de centros de actividad.

5. NECESIDADES DE ESPACIO Se estima la superficie necesaria para cada centro de actividad, existen al menos 5 maneras de hacerlo: Cálculo: Determinar la cantidad de espacio requerido por cada máquina o equipo, incluyendo el espacio para el operario, las materias primas, los productos terminados, etc., multiplicar por el número de unidades iguales; sumar y añadir las necesidades de espacio para pasillos o zonas auxiliares o generales.

Conversión: Determinar la cantidad de espacio usado ahora para cada máquina, grupo de máquinas o áreas de actividad; ajustar esto para hacer eficientemente los trabajos actuales; luego convertir este mediante algún factor o coeficiente para determinar lo que se necesitará según las nuevas exigencias. Borrador de Distribución: Preparar un borrador del plano de distribución detallado, a escala. Este indicará los espacios necesarios aproximados para los equipos y permitirá evaluar el plan aproximado de necesidades totales.

Espacios tipo: En los casos en que ciertos tipos de área se repiten en una misma planta, es práctico determinar el tipo de espacio que necesitan. Tendencias de ratios: Se utiliza la tendencia de un ratio en relación con el tiempo. Se basa en la en la aplicación de coeficientes que no son más que ratios entre alguna magnitud característica del sistemas productivo (número de trabajadores por turno, número de unidades a producir, etc.) y la superficie necesaria. Ej: si sabemos que la extrapolación es de 12 m² por empleado y se prevé que en 5 años habrá 100 empleados, significa que serán necesarios 1,200 m² de oficina.

Para no olvidar asignar espacio para alguna actividad, es conveniente recurrir a listas, como la que se muestra a continuación: Oficinas Servicios para empleados Recepción y expedición Pasillos Almacén de materias primas Almacén de productos terminados Almacén de Herramientas Inspección y control de calidad Obras en curso Mantenimiento Embalaje Estacionamiento para vehículos de transporte

6. ESPACIO DISPONIBLE Las necesidades de espacio deben ser adaptadas al espacio disponible. Aquí puede ser más útil tasar las áreas de actividad según la importancia relativa de mantener las necesidades de espacio. Puede utilizarse las mismas letras de clasificación del SLP; las zonas marcadas con O y U son achicadas cuando hay que reducir las exigencias de espacio.

7. DIAGRAMA RELACIONES DE ESPACIO Para formarlo, el área concedida para cada actividad será “montada” sobre el diagrama de relaciones de actividad. Partiendo del diagrama de relaciones de actividad, se hará el diagrama a escala y se mostrarán los metros cuadrados reales de cada actividad.

8. ADAPTACIONES NECESARIAS Métodos de manipulación y transporte Las instalaciones de almacenamiento Prácticas operativas Indicaciones de la dirección Consideraciones de seguridad Los servicios para el personal Las características del edificio Las instalaciones y servicios auxiliares Los procedimientos y controles Practicabilidad, etc. El objetivo es obtener una ordenación de actividades que den la combinación más práctica de todas las consideraciones y limitaciones.

9. EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS Algunos de los métodos más utilizados son los siguientes: Hacer una lista de las ventajas e inconvenientes: Esta es la manera más sencilla de evaluar alternativas; escribir simplemente las ventajas e inconvenientes de cada distribución que se evalúa. Comparación de costos: En proyectos importantes, los costos pueden constituir enseguida una base para la selección de la mejor alternativa. Costos a considerar: Costos de instalación: Costo inicial de nuevos equipos de todas clase Costos adicionales Costos de instalación Costos de depreciación y obsolescencia Costos de funcionamiento: Material Mano de obra Cargas y gastos generales

Análisis por factores: Este método selecciona criterios en base a los cuales se tomará la decisión y a cada uno se le da un valor ponderado de acuerdo con su importancia (10,9,8,..). Todas las alternativas son valoradas con respecto a los criterios y se hace una comparación numérica. Algunos criterios son: Facilidad de expansión Flexibilidad Eficacia en la manipulación de materiales Utilización del espacio Seguridad Condiciones de trabajo Aspecto, valor promocional Utilización de los equipos Facilidad de supervisión y control Inversión Costo de funcionamiento

10. PLAN DE DISTRIBUCIÓN SELECCIONADO Como resultado de la evaluación, se hace la elección de una u otra alternativa.

SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP)

FASE III: DISTRIBUCIÓN DETALLADA La distribución detallada implica la ubicación de cada pieza, máquina o equipo, pasillo y zona de almacén, y hacer esto para cada departamento.

PROCEDIMIENTO Al igual que la fase II SE UTILIZA EL SLP REALIZANDO ALGUNOS AJUSTES FLUJOS DE MATERIALES Movimientos de materiales dentro del departamento Espacio requerido para cada unidad específica de maquinaria y equipo y su inmediata área de servicio NECESIDADES DE ESPACIO RELACIONES DE ACTIVIDAD Relaciones del equipo dentro del departamento Se transforma en una ordenación de maquetas y plantillas de maquinarias y equipo, hombres y materiales o productos NECESIDADES DE ESPACIO

FASE IV: INSTALACIÓN La persona que hace la distribución en planta es responsable, a veces, de hacer que la distribución sea correctamente implantada. Mas a menudo, es el Ingeniero de la planta o el departamento de mantención el encargado, asesorado por el diseñador Generalmente la información necesaria comprende: Una lista de la maquina y de los equipos a instalar o del equipo actual que debe ser cambiado de sitio. Un plano, dibujo o fotografía explicando los detalles de los nuevos emplazamientos. Un programa de movimientos. Una hoja de especificaciones para mostrar como cada maquina será desconectada, movida y vuelta a instalar

EJEMPLO DISTRIBUCIÓN DE UNA PLANTA

VIDEO: DISTRIBUCIÓN EN UNA PLANTA TEXTIL http://www.youtube.com/watch?v=c0b3SnI30pc

DISEÑO DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA A TRAVÉS DE SOFTWARE

INTRODUCCIÓN En cuanto a los algoritmos para la distribución de planta en dos dimensiones, se pueden clasificar en dos tipos: Algoritmos de mejora: parten de una solución y la modificación con el fin de obtener reducciones en los costos. CRAFT, desarrollado por Amour, Buffa y Vollmann. Algoritmos constructivos: generan un asolación a partir de los datos del problema. CORELAP, desarrollado por Depto. de ingeniería industrial de la Northeastern University. ALDEP, desarrollado por IBM. Datos de entrada: Tabla valorada de relación de actividades. Superficie necesaria para cada centro de actividad. Volúmenes de producción.

CRAFT CARACTERÍSTICAS: El control del edificio ha de ser rectangular, pero se pueden introducir centros de actividades ficticios para tratar edificios de distintas formas. LIMITACIONES: La solución inicial condiciona el resultado, por lo que se debe probar para varias soluciones distintas.

FUNCIONAMIENTO: Calcula para la distribución de partida las distancias entre los centros de actividad (considerando la distancia rectangular) y, a partir de ellas, el coste de los movimientos. Intercambia lugares de actividad en la disposición inicial para hallar soluciones mejoradas basadas en el flujo de materiales. Llegando a una distribución subóptima de “menor costo”. INCONVENIENTE: Proporciona soluciones poco realistas, que obligan a realizar complejos ajustes manuales

CORELAP FUNCIONAMIENTO: Empieza calculando para cada centro de actividad la suma de las evaluaciones de su relación con cada una de las demás. De esta forma, sitúa las actividades “más relacionadas” y entonces agrega progresivamente, en base a las tasas de cercanía deseadas, otras actividades a la disposición hasta que son puestas todas las actividades. INCONVENIENTE: La solución obtenida se caracteriza por la irregularidad de las formas. Puede llevarla a hacer impracticable, salvo ajuste manual.

ALDEP DATOS DE ENTRADA ADICIONALES: Forma del edificio Posición de los elementos fijos (ascensores, escaleras , etc.) Si se desea, el o los emplazamientos que se hayan decidido fijar FUNCIONAMIENTO: Considera el edificio dividido en franjas. Selecciona al azar y sitúa la primera actividad en el rincón noroeste. Las actividades siguientes son seleccionadas y puestas: (1) con forma a la proximidad deseada o, (2) si no se haya relación significativa al azar

CARACTERÍSTICAS: Restringe la gama de soluciones consideradas, lo que posiblemente le impide enarcarse el óptimo Las soluciones obtenidas son susceptibles de ser llevadas a la practica sin o con pocas adaptaciones. LIMITACIONES: La solución obtenida depende de la actividad que se coloca primero, por lo que se debe probar con varias opciones distintas

CARACTERÍSTICAS DEL PROGRAMA CUADRO RESUMEN CARACTERÍSTICAS DEL PROGRAMA CRAFT CORELAP ALDEP Entrada gráfico de relaciones Con modificaciones SÍ Entrada de necesidades de espacio Entrada de configuración de edificio NO, Opcional Entrada de tipo de actividad NO Puede fijar lugar de actividades Atiende a la forma de actividad o exigencias de configuración SÍ/NO, si el lugar está fijado Método de puntuación para evaluar distribuciones

UNA PLANTA CON SOFTWARE REDISTRIBUCIÓN DE UNA PLANTA CON SOFTWARE WinQSB es un sistema interactivo de ayuda a la toma de decisiones que contiene herramientas muy útiles para resolver distintos tipos de problemas en el campo de la investigación operativa. Para la resolución de problemas de distribución en planta el software utiliza un método heurístico basado en el algoritmo CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities Technique), el cual permite obtener la mejor redistribución de una planta existente a través de transposiciones sucesivas de sus departamentos o unidades estructurales, hasta alcanzar el costo mínimo de las interrelaciones entre operaciones o departamentos.

EJEMPLO 1. Como parte del proceso de perfeccionamiento empresarial que se viene llevando a cabo en el país, una empresa sideromecánica desea cambiar la distribución espacial existente en su Área de Producción (Ver figura 1) con el objetivo de disminuir los costos de las interrelaciones entre sus operaciones. En dicha área funcionan 6 talleres. La dirección de la empresa ha sugerido mantener el taller de acabado (B) en la posición actual para permitir el fácil acceso desde el resto de los talleres. Figura 1: Representación de la distribución actual en el Área de Producción

La matriz de flujo entre las áreas se muestra a continuación:   A B C D E F 25 86 98 79 77 40 92 28 15 35 69 31 80 70 84 14 68 72 85 91 65 42 76 Por su parte el costo (en miles de pesos) de las interrelaciones entre las áreas es el siguiente:   A B C D E F 7.2 1.6 5 3 2 4 0.12 3.1 1.1 3.2 1.3 2.5 0.6 4.2 5.2 3.5 1 4.1 0.1 2.9

SE PIDE: DETERMINAR LA MEJOR DISTRIBUCIÓN PARA LOS GRUPOS DE MÁQUINAS EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN. SOLUCIÓN: Podemos ver claramente que estamos ante un problema de minimización, pues la unidad de contribución relacionada en el problema son unidades de costo. Para definir el número de filas y columnas del área de distribución representamos la distribución actual de la planta utilizando cualquier escala en una hoja de papel, luego trazamos cuadrículas sobre el plano de forma tal que coincidan con las líneas que limitan un departamento con otro. De tal forma, para el caso objeto de estudio el área de distribución queda definida por seis filas e igual número de columnas, tal y como se muestra en la figura 2. Figura 2: Representación de la distribución inicial en un plano cuadriculado.

SE UTILIZA EL SOFTWARE WinQSB. Teniendo en cuenta que el objeto de estudio de este material es la resolución de problemas de distribución en planta, ejecutamos el módulo facility location and layout.

Primeramente se seleccionará el comando New Problem en el menú File o simplemente hará clic en el icono correspondiente a Problema nuevo. El programa mostrará la siguiente ventana, donde introduciremos los siguientes datos: Una vez llenados todos los campos presionamos el botón OK para visualizar la hoja de entrada de datos.

Ahora pasamos a crear la base de datos con las matrices de flujo y costos. Una vez introducida la base de datos al programa, la ventana se visualizaría como sigue: Se recomienda definir departamentos con forma rectangular en la distribución inicial. En el caso de plantas cuya distribución inicial no tenga forma rectangular se deben agregar departamentos ficticios de forma tal que se garantice tal condición. Estos departamentos ficticios deben asignarse a una posición fija, con valores de flujo igual a cero.

Para correr el programa luego de la entrada de la base de datos, debemos ejecutar el comando Solve the problem en el menú Solve and Analyze. En el ejemplo utilizaremos el método de transposición de dos departamentos a la vez (Improve by Exchanging 2 departments), y distancia rectangular (Rectilinear Distance).

SOLUCIÓN FINAL (FINAL LAYOUT) Distribución inicial del ejemplo Distribución final del ejemplo De tal forma, la solución al problema indica ubicar el taller E en el área que ocupa el taller F, y viceversa. Comparando los resultados de la disposición inicial de los talleres en el área de producción y la final, se concluye que al aplicar la distribución determinada, la empresa se ahorraría 1’277,200 pesos.

REFERENCIAS DE INTERNET BIBLIOGRAFÍA Vallhonrat, Josep y Corominas, Albert. Localización, Distribución en Planta y Manutención. Marcombo Boixareu Editores, Barcelona, 1991. REFERENCIAS DE INTERNET DjArcangellRichard. Distribución en una Planta Industrial, [en línea]. 19 de Abril de 2010, [Consultado el 03 de Octubre de 2011]. Disponible en la web: http://www.youtube.com/watch?v=c0b3SnI30pc fcubillosa. Distribución en Planta, [en línea]. 14 de Octubre de 2007, [Consultado el 01 de Octubre de 2011]. Disponible en la web: http://www.slidesha re.net/fcubillosa/distribucin-en-planta