Universidad simón bolívar refinación del petróleo PS- 6215 HIDROCRAQUEO Y HDH Quijada R. Freddy J 05-38761 Zubillaga S. Juan Pablo 02-35585

agenda Introducción Definiciones básicas Hidrocraqueo leve Reacciones involucradas Catálisis Reactor Hidrocraqueo de dos etapas Hidrocraqueo de una etapa Características de la alimentación Rendimiento

introducción APORTA FLEXIBILIDAD Obtener una gasolina de mayor calidad Se utilizo sulfuro de tungsteno como catalizador APORTA FLEXIBILIDAD

Definición Es un craqueo catalítico con superposición de hidrógeno que permite transformar las fracciones hidrocarbonadas pesadas en fracciones más ligeras.

Hidrocraqueo leve El objetivo del proceso es producir rendimientos significativos de productos mas ligeros en condiciones similares a las de funcionamiento de un desulfurizador de vacio Se debe tomar en cuenta: Reactor Agua de lavado Fraccionamiento Requerimientos de Hidrogeno

Reacciones involucradas Reacciones principales Hidrocraqueo de parafinas Hidrocraqueo de naftenos

Hidrocraqueo de aromáticos Reacciones Laterales o secundarias Saturación

catálisis Los catalizadores convencionales de hidrocraqueo son de naturaleza bifuncional, una función hidrogenante (molibdeno, wolframio), y una función acida (alúmina halogenada, silice-alumina y zeolitas) Posee una estructura tipo Faujasita. Presentan una mayor actividad que los catalizadores convencionales, aunque su selectividad para destilados medios es menor. Su actividad depende de la relación entre los átomos de silicio y los átomos de aluminio. Zeolitas

Reactor Lechos de Catalizador La mayoría de los hydrocrackers usan catalizadores de lecho fijo, con flujo descendente de los reactivos. Lechos de Catalizador Otras veces se emplean catalizadores de lecho fluidizado, en donde las partículas de catalizador se mantienen en estado de fluidización con un flujo ascendente.

Parámetros operacionales: fuertes presiones de hidrógeno (80 a 200 bar) y temperaturas relativamente bajas (250 a 400 ºC).

Hidrocraqueo de dos Etapas El cracker consta de dos etapas La elección del catalizador depende de la pizarra de productos y el carácter de la materia prima. En la primera etapa se elimina el nitrógeno y los compuestos aromáticos En la segunda etapa se realiza la reacción de hidrocraqueo selectiva a los productos provenientes de la primera etapa

Hidrocraqueo de una Etapa Este tipo de craqueador usualmente requiere la menor inversión de capital. Para usar este arreglo la refinería debe tener una demanda de aceites pesados. Sus productos pueden ser utilizados para la producción de aceites y lubricantes, o como alimentación para la planta de FCC. También se puede agregar a las mezclas de aceite de bajo contenido de azufre o de alimentación a la planta de etileno.

Características de la alimentación La presión, la temperatura y la velocidad espacial tienen un gran efecto en la cadena de conversión. Los catalizadores de segunda generación son los mas inmunes a estas variables. El nivel de contaminantes, especialmente metales y residuos de carbón, tiene un gran impacto en la estabilidad del catalizador y la duración del ciclo Los metales dependen del funcionamiento de la columna de vacio, mientras que el residuo de carbono si depende del tipo de crudo que se este utilizando

Rendimiento de la reacción La temperatura del reactor tiene un efecto decisivo sobre el rendimiento y la conversión. Al elevar la temperatura del reactor unos 10°F, la conversión neta de la alimentación de 60 a 80%

Plantas instaladas por chevron

Próximos proyectos

Ubicación dentro del proceso

HDHTM y HDHPLUS® Proceso de conversión profunda con elevado rendimiento a destilados (~115%v) y conversión de residuos de vacío (80 - 94%p) Flexibilidad para procesar cargas pesadas refractarias, con alto contenido de metales y azufre Elevada remoción de azufre y nitrógeno con SHP (>90%) Total demetalización de la alimentación Minimiza el manejo de sólidos y subproductos en refinería: residuo remanente se convierte en flakes que pueden ser mezclados con coque Todos los productos tienen un uso definido

ETAPAS DE DESARROLLO Alianza Estratégica INTEVEP y IFP/AXENS para optimización y comercialización del esquema integrado HDHPLUS®/SHP. Ing. Básica Ref. Puerto La Cruz en progreso 2006 Integración HDHPLUS® y SHP con Axens - Proyectos Conversión Profunda de Puerto La Cruz y El Palito 2004-2006 Mejoras de HDH™ incluyendo el concepto SHP (Planta Piloto 10 bpsd) para generar HDHPLUS® 1998-2003 Estudios de ingeniería para aplicación comercial de la tecnología HDH™ en Refinería Cardón 1988-1996 Desarrollo de HDH™ por Intevep en cooperación con Veba Oel quien desarrolló VCC (Veba Combi Cracking). Planta Piloto 150 bpsd en Sholven - Alemania 1983-1988

HDHTM

PROCESO HDHPLUS®

Unidad de Reacción HDHPLUS® Q Catalizador Reciclo de H 2 /H S Separador HP/HT R1 H Fresco R2 Horno Gas Horno Trifásico Q

Productos de HDHPLUS®

Comparación HDHPLUS® / Coquización

Caso de Estudio Residuo de Vacío de Crudo Pesado Gravedad Específica 1,065 Viscosidad @150°C,cSt 2781 Azufre, %p 4,47 Nitrógeno, %p 1,013 Asfaltenos C7, %p 16,0 16,0 Carbón Conradson, %p 25,1 Níquel + Vanadio, ppm 894

Caso de Estudio HDHPLUS® Coker Rendimiento vs. Carga VR, %vol Nafta 21,3 14,4 Destilados Medios 51,2 38,0 VGO 29,5 17,0 Total liquido 102,0 69,4 Rendimientos vs. Carga VR, %p H2S+NH3 4,0 1,4 C1-C4 8,9 7,6 Flakes (Coque) 7,5 32,9 Consumo H2 2,3 0,0

Proyecto Refinería PLC

Muchas Gracias!!!!