Secuenciacion de tareas en centros de trabajo Las tecnicas de carga de trabajo sirve para controlar la capacidad y destacar el exceso o falta de trabajo. La secuenciacion especifica el orden en que deben realizarse los trabajos en los centros de trabajo Los metodos de secuenciacion deben cumplir con ciertas reglas de prioridad, las cuales proporcionan lineamientos para establecer la secuencia en que deben realizarse los trabajos. Las reglas de prioridad mas conocidas son. Primero en entrar, primero en salir (PEPS) Tiempo de procesamiento mas corto(TPC) Fecha de entrega mas proxima (FEP) Tiempo de procesamiento mas largo (TPL) Razon critica (RC) Regla de Johnson The next seven slides provide additional discussion of these rules.

Conceptualizacion de las reglas de prioridad Primero en entrar, primero en salir (PEPS.- el primer trabajo en llegar al centro de trabajo se procesa primero. Tiempo de procesamiento mas corto(TPC).- los trabajos mas breves se procesan y terminan primero. Fecha de entrega mas proxima (FEP).- el trabajo que tiene fecha de entrega ma sproxima se selecciona primero. Tiempo de procesamiento mas largo (TPL).- los trabajos mas largos y mas grandes a menudo son muy importantes y se seleccionan primero. Razon critica (RC).- es un indice que se calcula dividiendo el tiempo que falta para la fecha de entrega entre el tiempo de trabajo que queda. Regla de Johnson.- es un enfoque que minimiza el tiempo de procesamiento para establecer la secuencia de un grupo de trabajos en dos centros de trabajo, al mismo tiempo que minimiza el tiempo muerto total en los centros de trabajo.

Primero en entrar, primero en salir (PEPS) TRABAJO TIEMPO DE PROCESAMIENTO DEL TRABAJO (DIAS) FECHA DE ENTREGA DEL TRABAJO (DIAS) A 6 8 B 2 C 18 D 3 15 E 9 23 ejemplo: cinco trabajos de arquitectura seran asignados al despacho de arquitectos “el constructor”. la siguiente tabla contiene sus tiempos de trabajo (procesamiento) y fechas de entrega. queremos determinar la secuencia del procesamiento de acuerdo con la regla de peps. los trabajos se designaron con una letra segun el orden de llegada.

La secuencia del PEPS según la tabla, es de A, B, C, D, y E La secuencia del PEPS según la tabla, es de A, B, C, D, y E. El “tiempo de flujo” en el sistema para esta secuencia mide el tiempo que espera cada trabajo mas el tiempo de procesamiento. El trabajo “B”, por ejemplo, espera 6 días mientras el trabajo “A” se procesa, después el trabajo toma 2 días mas de tiempo de operación entre si; estará terminado en 8 días, es decir, 2 días después de su fecha de entrega. Secuencia del trabajo Tiempo de procesamiento del trabajo (días) Tiempo del flujo Fecha de entrega del trabajo (días) Retraso del trabajo A 6 8 B 2 C 16 18 D 3 19 15 4 E 9 28 23 5 77 11

La regla del primero en entrar, primero en servir da por resultado las siguientes medidas de la efectividad: a) tiempo promedio de terminación : suma del tiempo de flujo total: 28 : 15.4 días numero de trabajos 77 b) Utilización: tiempo de procesamiento total del trabajo: 28: 36.4% suma del tiempo de flujo total 77 C) Numero promedio de trabajos en el sistema: suma del tiempo de flujo total: 77: 2.75 trabajos tiempo de procesamiento total del trabajo 28 d) Retraso promedio del trabajo: días de atraso total: 11: 2.2. días numero de trabajos 5

Tiempo de procesamiento mas corto (TPC) La regla del TPC de la tabla siguiente da la secuencia B, D, A, C, y E. la secuencia de las ordenes se establece de acuerdo con el tiempo de procesamiento y los trabajos mas breves tienen prioridad mas alta. Secuencia del trabajo Tiempo de procesamiento del trabajo (días) Tiempo del flujo Fecha de entrega del trabajo (días) Retraso del trabajo B 2 6 D 3 5 15 A 11 8 C 19 18 1 E 9 28 23 65

Las medidas de efectividad del TPC son: Tiempo de terminación promedio: 65: 13 días 5 utilización: 28: 43.1% 65 Numero promedio de trabajos en el sistema: 65: 2.32 trabajos 28 Retraso promedio del trabajo: 9: 1.8 días

FECHA DE ENTREGA MAS PROXIMA (FEP) La regla FEP en la tabla siguiente da la secuencia B, A, D, C y E. observe que los trabajos se ordenan segun la fecha de entrega mas proxima. Secuencia del trabajo Tiempo de procesamiento del trabajo (días) Tiempo del flujo Fecha de entrega del trabajo (días) Retraso del trabajo B 2 6 A 8 D 3 11 15 C 19 18 1 E 9 28 23 5 68

Las medidas de efectividad del FEP son: Tiempo de terminación promedio: 68: 13.6 días 5 utilización: 28: 41.2% 68 Numero promedio de trabajos en el sistema: 68: 2.43 trabajos 28 Retraso promedio del trabajo: 6: 1.2 días

TIEMPO DE PROCESAMIENTO MAS LARGO (TPL) La regla del TPL de la siguiente tabla da el orden E, C, A, D y B. Secuencia del trabajo Tiempo de procesamiento del trabajo (días) Tiempo del flujo Fecha de entrega del trabajo (días) Retraso del trabajo E 9 23 C 8 17 18 A 6 15 D 3 26 11 B 2 28 22 103 48

Las medidas de eficiencia del TPL son: a) Tiempo de terminación promedio: 103: 20.6 días 5 utilización: 28: 27.2 % 103 Numero promedio de trabajos en el sistema: 103: 3.68 trabajos 28 Retraso promedio del trabajo: 48: 9.6 días

Resumen de los resultados de las 4 reglas de prioridad Tiempo promedio para terminar (dias) Utilizacion (%) Numero promedio de trabajos en el sistema retraso promedio (dias) PEPS 15.4 36.4 2.75 2.2 TPC 13.0 43.1 2.32 1.8 FEP 13.6 41.2 2.43 1.2 TPL 20.6 27.2 3.68 9.6

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAS REGLAS DE PRIORIDAD El tiempo de procesamiento mas corto es, en general, la mejor técnica para minimizar el flujo de trabajo y el numero promedios de trabajo en el sistema. Su mayor desventaja es que los trabajos con tiempo de procesamiento mas largo podrían retrasarse de manera continua por dar prioridad a los trabajos de duración mas corta. A los clientes puede parecerles injusto y es necesario realizar ajustes periódicos para hacer los trabajos mas largos. Primero en entrar, primero en salir, no califica bien en la mayoría de los criterios (pero tampoco califica mal). Sin embargo tiene la ventaja, de que a los clientes les parece justo, lo cual es importante en los sistemas de servicios. La fecha de terminación mas próxima minimiza la tardanza máxima, lo cual puede ser necesario para los trabajos que imponen una penalización costosa si no se entrega en la fecha comprometida.

Regla de secuenciacion: Razon Critica Razon critica (RC).- es un indice que se calcula dividiendo el tiempo que falta para la fecha de entrega entre el tiempo de trabajo que queda. La razon critica es dinamica y facil de actualizar. La razon critica concede prioridad a los trabajos que se deben realizar para cumplir con el programa de embarques. Un trabajo con una razon critica baja (menor que 1.0) esta atrasado respecto al programa. Si la RC es exactamente a 1.0, el trabajo esta a tiempo. Una RC superior a 1.0 signica que el trabajo va adelantado y tiene holgura. El uso de la razon critica puede ayudar a: Determinar la situacion de un trabajo especifico. Establecer la prioridad relativa de los trabajos partiendo de una base comun. Relacionar los trabajos para inventario y los que se hacen por pedido en una base comun. Ajustar automaticamente las prioridades (y revisar los programas) segun los cambios en la demanda y el avance de los trabajos. Dar seguimiento dinamico al avance de los programas.

Ejemplo de razon critica (RC) Hoy es el día 25 del programa de producción, de una planta productiva de zapatos, hay ordenes para tres trabajos como se indica a continuación: trabajo Fecha de entrega Dias de trabajo restantes A 30 4 B 28 5 C 27 2 trabajo Razon critica Orden de prioridad A (30-25) / 4 = 1.25 3 ò C B (28-25) / 5 = 0.60 1 ò A C (27-25) / 2 = 1.00 2 ò B

Recuerde que la formula para calcular la razón critica es: RC = tiempo restante = fecha de entrega – fecha actual Jornadas de trabajo restantes tiempo de trabajo (entrega) restante El trabajo B tiene una razon critica menor que 1, lo cual significa que esta atrasado a menos que se agilice, por lo tanto tiene la mayor prioridad. El trabajo C esta en tiempo y el trabajo A tiene cierta holgura. Cuando el trabajo B este terminado, sera necesario volver a calcular las razones criticas de los trabajo A y C para determinar si cambio el orden de prioridad.

Regla de Johnson secuencia de N trabajos en 2 maquinas. Es un enfoque que minimiza el tiempo de procesamiento para establecer la secuencia de un grupo de trabajos en dos centros de trabajo, al mismo tiempo que minimiza el tiempo muerto total en los centros de trabajo. Usado para la secuencia de numero de trabajos a traves de 2 maquinas en el mismo orden © 1995 Corel Corp. sierra taladro empleo A empleo B empleo C empleos (N = 3)

Cuatro pasos de la regla de Johnson Hacer una lista con todos los trabajos, que incluya el tiempo que requiere cada uno en una maquina. Seleccionar el trabajo con el tiempo de actividad mas corto. Si el tiempo mas corto esta en la primera maquina, este trabajo se programa primero; si el tiempo mas corto esta en la segunda maquina, ese trabajo se programa al ultimo. Los empates en los tiempos de actividad se rompen de manera arbitraria. Una vez que se programe un trabajo, debe eliminarse de la lista. Se aplican los pasos 2 y 3 a los trabajos restantes, trabajado hacia el centro de la secuencia.

Los Pasos de la Regla de Johnson Enlistar empleos y Horas de actividad Elegir trabajo con el tiempo mas corto Maquina? Programar PRIMERO Programar de ULTIMO Eliminar trabajo De la lista Quedan trabajos? Interrumpir arbitrariamente Enlaces? Si 1 2 Detener No

Ejemplo de la Regla de Johnson Una fabrica de ensamblado, tiene cinco trabajos que se deben procesar en dos centros de trabajo, una perforadora y un torno. El tiempo de procesamiento de cada trabajo es: empleo Centro de trabajo 1 (perforadora) Centro de trabajo 2 (Torno) A 5 2 B 3 6 C 8 4 D 10 7 E 12

ANALISIS PARA LA SOLUCION AL PROBLEMA Queremos establecer la secuencia que minimiza el tiempo total de procesamiento de los cinco trabajos. El trabajo con el tiempo de procesamiento mas corto es A, en el centro de trabajo 2 (con un tiempo de 2 horas). Debido a que esta en el segundo centro de trabajo, A se programa al ultimo y ya no se toma en cuenta. El trabajo B tiene el siguiente tiempo mas corto (3 horas). Como este tiempo esta en el primer centro de trabajo, lo programamos primero y dejamos de tomarlo en cuenta. El trabajo C tiene el siguiente tiempo mas corto (4 horas) en la segunda maquina, por lo tanto, lo colocamos en lo mas tarde posible. Hay un empate (con 7 horas) para el trabajo mas corto restante. Podemos colocar primero el E, que esta en el primer centro de trabajo. Después el D en la ultima posición libre de la secuencia. Quedando los tiempo de la secuencia de la siguiente forma: El flujo escalonado de esta secuencia de trabajos se ilustra mejor con la siguiente grafica: Por lo tanto, los cinco trabajos terminan en 35 horas. El segundo centro de trabajo esperara 3 horas para recibir su primer trabajo, y también esperara 1 hora, después de terminar el trabajo B.

Ejemplo de la Regla de Johnson Paso 1 B A Paso 2 B C A Paso 3 B D C A Paso 4 B E D C A Paso 5 Trabajo B E D C A Centro de trabajo 1 3 7 10 8 5 Centro de trabajo 2 6 12 4 2

Descripcion grafica del fluido de trabajo 0 3 10 20 28 33 0 3 9 10 20 22 28 29 33 35 Tiempo Tiem.=> B E D C A B E D C A = inactivo = trabajo completado