SECUENCIACION DE N TRABAJOS EN UN CENTRO DE TRABAJO.

SECUENCIACIÓN DE N TRABAJOS EN UN CENTRO DE TRABAJO La determinación de la secuencia de cada orden de trabajo a través de cada centro de trabajo en que se deben realizarse los trabajos en cada centro de trabajo, es un proceso conocido como secuenciación de trabajo. Las órdenes de trabajo son asignadas a sus correspondientes centros de trabajo garantizando la fecha de entrega. Dicha asignación de las tareas en los centros de trabajo se conoce como carga de la máquina. OBJETIVOS DE LA SECUENCIACIÓN DE TRABAJOS: 1: Termino de productos en la fecha de entrega 2: Minimización del tiempo de producción 3: Minimización del trabajo en proceso 4: Maximización de la utilización del centro de trabajo 5: Menor costo de producción 6: Maximización de utilidades

DEFINICION DE UN CENTRO DE TRABAJO: Organización funcional cuyos departamentos o centros de trabajo se organizan alrededor de ciertos tipos de equipos u operaciones; en ellos, los productos fluyen por los departamentos en lotes que corresponden a los pedidos de los clientes. PRINCIPIOS DE LA PROGRAMACION DEL CENTRO DE TRABAJO: Los siguientes principios resumirían gran parte de nuestra explicación de los sistemas de programación del centro de trabajo: 1: El flujo del trabajo es directamente equivalente al flujo monetario. 2: La velocidad del flujo por todo el taller debe servir de medida de la eficacia de un taller cualquiera. 3: Programe los trabajos en forma de cuentas de collar, con los pasos del proceso lado con lado.

4: Cuando se ha iniciado un trabajo no debe ser interrumpido. 5: Concentrarnos en los centros de trabajo y los trabajos que representan un cuello de botella nos permitirá alcanzar una velocidad de flujo más eficiente. 6: Reprogramar todos los días. 7: Obtener retro alimentación, todos los días, respecto de trabajos que no han quedado terminados en cada uno de los centros de trabajo. 8: Equipar la información que entra del centro de trabajo y lo que el trabajador realmente puede hacer. 9: Cuando pretendamos aumentar la producción, buscar si existe alguna incompatibilidad entre el diseño de Ingeniería y la ejecución del proceso. 10: En un taller, es imposible tener certidumbre respecto de las normas las rutas y demás, pero siempre debemos esforzarnos por alcanzarlas.

TIPOS DE SECUENCIACION: SECUENCIACION SIMPLE: La secuenciación simple consiste en determinar el orden en que se debe realizar los trabajos en un centro de trabajo. La secuenciación de trabajos, que forma parte del proceso de control en un sistema de fabricación, es necesaria cuando un conjunto común de recursos debe ser compartido, para fabricar una serie de productos durante el mismo periodo de tiempo. El objetivo de la secuenciación es la asignación eficiente de maquinas y otros recursos a los trabajos, o a las operaciones contenidas en estos, y la determinación del momento en el que cada uno de estos trabajos debe procesarse. SECUENCIACIÓN DE PEDIDOS : Esta actividad consiste, en la determinación del orden en que serán procesados los pedidos en cada centro de trabajo, una vez establecida la existencia de capacidad. El problema de la Secuenciación se hace más complejo en la medida que aumenta el número de centros de trabajo, sin importar la cantidad de pedidos; así mismo, es importante tomar en cuenta el tipo de configuración del taller, pues de esto depende la aplicabilidad de las diferentes técnicas.

En lo referente a talleres configurados en Flow Shop, las técnicas más conocidas son: 1: Técnicas de Secuenciación en una máquina: algoritmo húngaro, algoritmo de Kauffman, regla SPT y el método de persecución de objetivos utilizado en los sistemas Kanban. 2: Técnicas de Secuenciación en varias máquinas: regla de Johnson para N pedidos y dos máquinas, regla de Johnson para N pedidos y tres máquinas y reglas para N pedidos y M máquinas (algoritmo de Campbell-Dudek-Schmith, algoritmo de Bera, técnicas de simulación, sistemas expertos y más recientemente los Sistemas Cooperativos Asistidos). SECUENCIACIÓN MÚLTIPLE : Es determinar el orden en que se debe realizar los trabajos en dos o más centros de trabajo.

N TRABAJOS EN 2 MÁQUINAS : 1: Los n trabajos se procesan en 2 máquinas con el mismo orden 2: Este problema se conoce como N/2. 3: Se utilizan para minimizar el tiempo de procesamiento de la secuencia de un grupo de trabajos que pasan por dos centros de trabajo para ello se disponen de la regla de Jonson. 4: Si pij es el tiempo de proceso del trabajo i en la máquina j, seleccione el mínimo y si éste corresponde a la máquina 1, asígnelo a la primera posición de la secuencia. 5: Si corresponde a la máquina 2, el trabajo se asigna a la última posición de la secuencia. 6: Elimine el trabajo asignado del set y repita el procedimiento con los trabajos no asignados.

¿PORQUE HAY QUE UTILIZAR LA REGLA DE JOHNSON? º Para minimizar el tiempo ocioso total de las máquinas. º Para minimizar el tiempo de procesamiento y establecer la secuencia de un grupo de trabajos en dos centros de trabajo. º Minimizar el tiempo muerto total en los centros de trabajo. REGLA DE JOHNSON Se utiliza para secuenciar N trabajos a través de dos máquinas en el mismo orden.

LA REGLA DE JONSON SIGUE 4 PASOS: 1: Todos los trabajos se deben colocar en una lista, así como el tiempo que requiere cada uno en cada máquina. 2: Se selecciona el trabajo con menor tiempo de actividad. Si el menor tiempo corresponde a la primera máquina, el trabajo se programa primero. Si el menor tiempo cae con la segunda máquina, el trabajo se programa el último. 3: Una vez que el trabajo está programado, se debe eliminar de la lista. 4: Aplicar los pasos 2 y 3 para los trabajos restantes, trabajando hacia el centro de la secuencia. PROGRAMACION DE N PEDIDOS EN TRE MAQUINAS REGLA DE JOHNSON AMPLIADA. Condiciones para obtener la solución óptima: El tiempo de proceso más corto en la máquina 1 es >= tiempo más largo en la máquina 2 El tiempo de proceso más corto en la máquina 3 es >= tiempo más largo en la máquina 2 3. Si no se cumplen estas condiciones la solución es cercana a la óptima.