Maestría en Administración UNIVERSIDAD AUTONOMA “BENITO JUÁREZ” DE OAXACA FACULTAD DE CONTADURÍA Y ADMINISTRACIÓN DIVISIÓN DE ESTUDIOS DE POSGRADO Maestría en Administración Producción Docente: Mtro. Pedro Torres Castellanos Concepción Liliana Figueroa Méndez Julieta María Elena Hernández Pérez

Estudio de tiempos El estudio de tiempos juega un papel importante en la productividad de cualquier empresa de productos o servicios. Permite determinar los estándares de tiempo para La planeación Calcular costos Programar Contratar Evaluar la productividad Establecer planes de pago

Definición Según Hodson (2001), el estudio de tiempos es el procedimiento utilizado para medir el tiempo requerido por un trabajador calificado quien trabajando a un nivel normal de desempeño realiza una tarea conforme a un método especificado. En la práctica, el estudio de tiempos incluye, por lo general, el estudio de métodos.

Estudio de tiempos Para llevar a cabo el estudio de tiempos, los expertos disponen de un conjunto de técnicas tales como Registros tomados en el pasado para crear la tarea Estimaciones de tiempo realizadas Los tiempos predeterminados Análisis de película El estudio de tiempos con cronómetro que es la técnica utilizada con mayor frecuencia (Niebel 1990).

Técnicas del estudio de tiempos Métodos Estudio de tiempos con cronómetro Muestreo Tiempos predeterminados Aplicación de software en el estudio de tiempos

1. Métodos -Antecedentes La medición del trabajo y el estudio de métodos tienen sus raíces en la actividad de la administración científica. Federick Taylor mejoro los métodos de trabajo mediante el estudio detallado de movimientos y fue el primero en utilizar él cronometro para medir el trabajo Un estándar determina la cantidad de salida esperada de producción de un trabajador y se utiliza para planear y controlar los costos directos de mano de obra.

Métodos Pueden resultar en un motivo de queja, huelgas o malas relaciones de trabajo. Por otro lado, si los estándares son demasiados holgados, pueden resultar en una planeación y control pobres, altos costos y bajas ganancias. La medición del trabajo hoy en día involucra no únicamente el trabajo de los obreros en sí, sino también el trabajo de los ejecutivos.

Propósitos de la medición del trabajo 1. Evaluar el comportamiento del trabajador. 2. Planear las necesidades de la fuerza de trabajo. 3. Determinar la capacidad disponible. 4. Determinar el costo o el precio de un producto. 5. Comparación de métodos de trabajo. 6. Facilitar los diagramas de operaciones. 7. Establecer incentivos salariales.

Estándar de tiempo Los resultados principales de algunos tipos de actividad de medición del trabajo es un estándar de producción, llamado también un estándar de tiempo o simplemente un estándar. Un estándar se puede definir formalmente como una cantidad de tiempo que se requiere para ejecutar una tarea o actividad cuando un operador capacitado trabaja a un paso normal con un método preestablecido.

Características de un estándar de tiempo Un estándar es normativo. Esto define la cantidad de tiempo que debe requerirse para trabajar bajo ciertas condiciones. Un estándar también requiere que se preestablezca un método para el trabajo o actividad. Generalmente el "mejor" método se desarrolla para eliminar movimientos desperdiciados y para dar forma continua al trabajo cuando sea posible. El método prescrito generalmente se pone por escrito.

Características de un estándar de tiempo Un estándar requiere que un operador capacitado realice el trabajo a un paso normal. Un operador que es apropiado para el tipo de trabajo en cuestión debe seleccionarse y este operador se debe de capacitar cuidadosamente para seguir el método. Un "paso normal" significa que el operador no esta trabajando ni demasiado rápido ni demasiado lento sino a un paso que puede ser sostenido por la mayoría de los trabajadores durante todo un día.

Estudio de métodos La mayoría de las mejoras resultantes de la medición del trabajo radica en los estudios fundamentales de métodos, que proceden a los estudios de tiempo en sí. Los estándares de tiempo se utilizan para propósitos de control administrativo, los estándares por si solos no mejoraran la eficiencia. Una gran cantidad de mejora productiva durante el siglo XX se ha debido a la aplicación de métodos.

Un estudio común de método debe contener: 1. Definir los objetivos y limitaciones del estudio. “Los objetivos del estudio de métodos podrían mejorar la productividad en un 50% o, alternativamente, aumentar la eficiencia utilizando las maquinas actuales. La administración debe definir claramente los objetivos del estudio, dado que existen muchas posibilidades.”

Un estudio común de método debe contener: 2. Decidir que enfoque de estudio utiliza. “El enfoque relacionado, en el segundo paso, podría consistir en un estudio muy elaborado de movimiento; el enfoque podría incluir la responsabilidad del trabajador para el estudio. El enfoque podría utilizar cualquier número de técnicas diferentes de medición del trabajo”

Un estudio común de método debe contener: 3. Avisar del estudio a los trabajadores. “En el tercer paso el estudio se comunica a los trabajadores. Un estudio de métodos nunca debe ser una sorpresa para la fuerza de trabajo. Normalmente se les debe de informar a los trabajadores por escrito o en una junta donde ellos tengan la oportunidad de hacer preguntas. Cuando se informe a los trabajadores, la administración debe de exponer los objetivos y el enfoque planeado para el estudio junto con los asuntos de la seguridad del trabajo, el ritmo del trabajo, y los beneficios del trabajador”

Un estudio común de método debe contener: 4. Descomponer el trabajo en elementos. “Descomponer el trabajo en elementos, esto se hace para facilitar el análisis debido a que cada elemento requería un método especifico. Cada elemento del trabajo, entonces, se estudia a través de la observación y el uso de gráficas. El propósito del análisis de métodos es idear un método que sea eficiente y económico en tanto se consideran las necesidades sociales y psicológicas de los trabajadores.”

Un estudio común de método debe contener: 5. Estudiar el método mediante el uso de gráficas. “ Se utilizan tres tipos de gráficas en el nivel micro del análisis: la gráfica de actividades, de operaciones y la gráfica simo (movimiento somultáneo)” 6. Decidir un método para cada elemento de trabajo. “Finalmente, se diseña el trabajo seleccionando un método para cada elemento del trabajo. La decisión la puede tomar el ingeniero industrial, el trabajador o el gerente”

Usualmente se utiliza el análisis de métodos para estudiar: Tareas con alto contenido de trabajo Tareas muy repetitivas Procesos con cuellos de botella, problemas de calidad, etc. El análisis de métodos conlleva: Examen crítico del método actual Proposición nuevo método Registro de datos

Herramientas utilizadas (para el registro de datos y para la proposición de nuevos métodos): Diagramas de flujo: la gráfica de actividades, de operaciones y la gráfica simo (movimiento somultáneo) Cuadro de procesos: gráfico que utiliza símbolos para representar actividades en un proceso. Diagrama de distribución: utiliza un dibujo a escala que muestra el recorrido que se sigue en un proceso determinado. Propósito: eliminar pasos innecesarios.

Cuadro de actividades: usando una escala de tiempo se sitúan las actividades de cada individuo involucrado en el proceso. Cuadro de operación: especifica micromovimientos de la mano izquierda y la mano derecha. Cuadro trabajador-máquina: permiten estudiar la relación entre una persona y una máquina que operan en conjunto, para encontrar un equilibrio entre el tiempo ocioso de una máquina y el del trabajador.

Análisis de métodos Registro de datos Examen crítico del método actual Proposición nuevo método Registro de datos

Examen crítico del método actual Propósito ¿Qué se hace? ¿Por qué se hace? ¿Qué otra cosa podría hacerse? ¿Qué debería hacerse? 2.Lugar ¿Dónde se hace? ¿Por qué se hace allí? ¿En qué otro lugar podría hacerse? ¿Dónde debería hacerse?

4) Persona ¿Quién lo hace? ¿Por qué lo hace esa persona? ¿Qué otra persona podría hacerlo? ¿Quién debería hacerlo? 3) Sucesión ¿Cuándo se hace? ¿Por qué se hace entonces? ¿Cuándo podría hacerse? ¿Cuándo debería hacerse? 5) Medios ¿Cómo se hace? ¿Por qué se hace de ese modo? ¿De qué otro modo podría hacerse? ¿Cómo debería hacerse?

Gráfica de actividades “hombre-maquinas” Indica la relación entre el operador y la maquina. Ejemplo: gráfica de actividades para el trabajo de preparar bebidas con un mezclador automático en un bar. Con esta información se puede determinar si el operador puede operar otra maquina o si son posibles algunos cambios en el método para utilizar la maquina o que el trabajador realice su labor mas eficientemente. OPERADOR TIEMPO MAQUINA Tomar orden al cliente. 0.3 min. Desocupado. Cargar mezclador 0.5 min. 0.6 min. Hacer funcionar el mezclador. Activar mezclador. 0.2 min. Vaciar el mezclador. Servir la bebida.

SÍMBOLOS EMPLEADOS EN EL ESTUDIO DE MÉTODOS Fase del proceso, método o procedimiento: clavar, atornillar, agujerear, etc. OPERACIÓN INSPECCIÓN Control de calidad y/o cantidad Movimiento de trabajadores, materiales y/o equipos TRANSPORTE ESPERA Demora o interrupción del proceso ALMACENAMIENTO Depósito en almacén ACTIVIDADES COMBINADAS o A LA VEZ

Gráfica de Operación Indica los movimientos detallados de las manos de un trabajador durante cada paso. Se pretende que la gráfica de operación indique los movimientos de la mano izquierda y la mano derecha durante la tarea de firmar una carta. Otro tipo de gráfica de estudio de movimiento, que es similar a la de operación, es la gráfica Simo. La gráfica Simo también indica los movimientos de la mano izquierda y de la mano derecha, pero incluye el tiempo para cada movimiento.

2. Cronometraje Aplicaciones Aplicable a una gran variedad de trabajos diferentes Principalmente en ciclos de trabajo repetitivos En operaciones sin estándar (de tiempo) definido

2. Cronometraje Requisitos previos Método actual debe estar estandarizado y documentado Factor Humano. Deben estar informados: Representantes sindicales Jefes de Taller Operarios

2. Estudio de Tiempos con Cronómetro Selección de la Tarea Motivación: Una Tarea Nueva Cambio del proceso Cambio de método de trabajo, herramientas, material,... Problemas con el método actual Bajo Rendimiento de las máquinas Altos tiempos muertos Retrasos en estaciones cuello de botella Comparación entre dos métodos de trabajo Base para establecer sistema de incentivos

2. Estudio de Tiempos con Cronómetro Hay dos tipos de cronómetros disponibles en el mercado: Modo de vuelta a cero: el reloj muestra el tiempo de cada elemento y automáticamente vuelve a cero para el inicio de cada elemento. Modo acumulativo (modo continuo): el reloj muestra el tiempo total transcurrido desde el inicio del primer elemento hasta el último

3. Fases F1: Obtener y Registrar la Información F2: Descomponer Operación en Elementos F3: Determinar el nº de Ciclos a Cronometrar F4: Medir y Registrar el Tiempo Invertido F5: Evaluar el Factor de Actuación F6: Obtener Tiempos Normales o Básicos F7: Determinar Suplementos F8: Obtener Tiempo Tipo

Fase 1. Obtener y Registrar Información Debe anotarse la información acerca de: Máquinas Herramientas y utillajes Plantillas Condiciones de trabajo que alteren el tiempo normal Materiales Operación que realiza Datos del Operario y Analista Fecha Uso de plantillas y formularios Croquis del lugar de trabajo

3. Fases F1: Obtener y Registrar la Información F2: Descomponer Operación en Elementos F3: Determinar el nº de Ciclos a Cronometrar F4: Medir y Registrar el Tiempo Invertido F5: Evaluar el Factor de Actuación F6: Obtener Tiempos Normales o Básicos F7: Determinar Suplementos F8: Obtener Tiempo Tipo 33

Fase 2. Descomponer Operación en Elementos Objetivo: Facilitar la medición de la operación, esta se divide en elementos. Tanto el tiempo como ritmo ¿Qué es un elemento? Actividad con un momento claro de inicio y de fin. (Evento físico) Observar existencia de movimientos o sonidos distintivos Ejemplo: Colocar pieza Retirar pieza Elementos deben dividirse en partes pequeñas, pero suficientemente grandes para poder anotar. Entre 0.04 min (2.4) s y 0.35 min (21 s) Ej: Duración de los Therbligs es muy pequeña Evento físico como un ruido un movimiento, etc

Fase 2. Descomponer Operación en Elementos Justificación de la división en elementos No todos los elementos comportan la misma fatiga: Cada elemento se ve afectado por un coeficiente de suplemento El operario puede no trabajar a la misma velocidad en cada elemento (en algunos puede tener más destreza) Separar los elementos manuales de los mecánicos 35

Fase 2. Descomponer Operación en Elementos Los Ciclos Cronometraje: actividades repetitivas = ciclos Sucesión de elementos necesarios para efectuar una tarea u obtener una unidad de producción El analista: observar varios ciclos completos (30 min) Ayuda a determinar los elementos de la operación Ciclo 36

Fase 2. Descomponer Operación en Elementos Elementos. Ejemplo: Pieza: Placa Operación: Taladrado por operario Descomposición en elementos: Coger pieza y sujetarla en dispositivo de sujeción Posicionar broca en la superficie de la placa Taladrar el agujero Retirar taladro del agujero Sacar pieza del dispositivo de fijación Limpiar Virutas Colocar pieza terminada en canasta El ciclo del taladrado se descompone en 7 elementos 37

3. Fases F1: Obtener y Registrar la Información F2: Descomponer Operación en Elementos F3: Determinar el nº de Ciclos a Cronometrar F4: Medir y Registrar el Tiempo Invertido F5: Evaluar el Factor de Actuación F6: Obtener Tiempos Normales o Básicos F7: Determinar Suplementos F8: Obtener Tiempo Tipo 38

Fase 3. Determinar Nº Ciclos a Cronometrar Hipótesis: Habitualmente se supone que la actuación de un operario es una v.a. que sigue una Distribución Normal El nº de ciclos se calcula en base a esta hipótesis El número de ciclos depende de: Dispersión de los datos (margen confianza y precisión) 39

Fase 3. Determinar Nº Ciclos a Cronometrar Proceso Paso 1: realizar unas mediciones piloto Paso 2: calcular el número de ciclos teórico en base a los datos del paso 1. Si son suficientes (en base al error admitido): FIN EOC incrementar el número de pruebas basándonos en las pruebas teóricas necesarias. Ir a Paso 1. 40

3. Fases F1: Obtener y Registrar la Información F2: Descomponer Operación en Elementos F3: Determinar el nº de Ciclos a Cronometrar F4: Medir y Registrar el Tiempo Invertido F5: Evaluar el Factor de Actuación F6: Obtener Tiempos Normales o Básicos F7: Determinar Suplementos F8: Obtener Tiempo Tipo 41

Fase 4. Medir y Registrar el Tiempo Invertido Material para el cronometraje: Cronómetro (o Datamyte o PDA) Tablilla con soporte para cronómetro Planilla para la toma de datos Duraciones: Centésimas de minuto(más empleada): 100 centésimas = 1 minuto Segundo Diezmilésima de hora, DMH: X00 42

Fase 4. Medir y Registrar el Tiempo Invertido Procedimientos para el cronometraje: Dos tipos: Acumulativo (continuo o de tiempo total dividido) Con vuelta a cero (o por fase) Ejemplo para cronometraje de 1 ciclo y 3 elementos: Acumulativo (Continuo) Vuelta a Cero 20 30 35 Oprime Cron. Oprime Cron. 20 10 5 Elemento 1 Lectura Acum.(= Real) Lectura Real Elemento 2 Lectura Acumulada Lectura Real Elemento 3 43

Fase 4. Medir y Registrar el Tiempo Invertido Ventajas Acumulativo (continuo o tiempo total dividido) Fácil de Aprender Lectura de Reloj no condiciona la valoración, no son lecturas directas, sino acumulativas, no le influye para valorar la actividad del trabajador Error en un elemento, no cambia tiempo de ciclo Inconvenientes, tratamiento de los datos (cantidad de restas), fuente errores 50 Error! 60 90 Sin Error Con Error 30 Elto 1 Elto 2 Elto 3 El intermedio es erróneo, pero no el tiempo de ciclo total 44

3. Fases F1: Obtener y Registrar la Información F2: Descomponer Operación en Elementos F3: Determinar el nº de Ciclos a Cronometrar F4: Medir y Registrar el Tiempo Invertido F5: Evaluar el Factor de Actuación F6: Obtener Tiempos Normales o Básicos F7: Determinar Suplementos F8: Obtener Tiempo Tipo 45

Fase 5. Evaluar el Factor de actuación También conocido como «Valoración» Trata de determinar la «agilidad», velocidad o ritmo de trabajo Justificación: Supongamos 1 tarea formada por 1 solo elemento. Al cronometrarlo el tiempo medido = 0.16 min Si conocemos que el operario tiene una destreza “por encima de lo normal”, injusto conceder 0.16 min a un trabajador normal. Es necesario la evaluación del factor de actuación (desempeño) o ritmo de trabajo del operario Mediante la VALORACIÓN: Medimos el NIVEL DE ACTIVIDAD 46

Fase 5. Evaluar el Factor de actuación Definición de Actividad Normal: “Es la desarrollada por un operario medio que actúa bajo una dirección competente, pero sin el estímulo de una remuneración por rendimiento” Puede mantenerse fácilmente o un día tras otro sin excesiva fatiga física o mental y se caracteriza por la realización de un esfuerzo constante y razonable. Patrones de referencia: Reparto de un mazo de 52 cartas en 4 partes (cruz) en 30 s. 47

Fase 5. Evaluar el Factor de actuación Definición de Actividad Óptima: “Es la desarrollada por un operario que bajo el estímulo de un incentivo efectúa todas las operaciones desplegando todo su potencial con la ausencia de fatiga residual” Relación entre la Actividad Óptima y Actividad Normal: Se ha comprobado Actividad Óptima = 4/3 Actividad Normal 48

3. Fases F1: Obtener y Registrar la Información F2: Descomponer Operación en Elementos F3: Determinar el nº de Ciclos a Cronometrar F4: Medir y Registrar el Tiempo Invertido F5: Evaluar el Factor de Actuación F6: Obtener Tiempos Normales o Básicos F7: Determinar Suplementos F8: Obtener Tiempo Tipo 49

Fase 6. Obtener Tiempos Normales o Básicos Una vez tomados los tiempos y valoraciones pasamos del taller a oficina: Tarea: i=1,2,…, M elementos j=1,2,…, N ciclos Datos: tij: tiempo medido del elemento i en el ciclo j (con vuelta a cero, en caso acumulativo, hacer restas) aij: nivel de actividad observada para el elemento i en el ciclo j An: actividad Normal (definido en la escala) Determinamos: Tn ij: tiempo básico (normal) del elemento i en el ciclo j Tn i: tiempo básico (normal) del elemento i 50

3. Fases F1: Obtener y Registrar la Información F2: Descomponer Operación en Elementos F3: Determinar el nº de Ciclos a Cronometrar F4: Medir y Registrar el Tiempo Invertido F5: Evaluar el Factor de Actuación F6: Obtener Tiempos Normales o Básicos F7: Determinar Suplementos F8: Obtener Tiempo Tipo 51

Fase 7. Determinar Suplementos Los suplementos se añaden al T. Básico de cada elemento Tipos: Suplementos por Descanso Supl. por Fatiga: tº necesario para Reponer energía consumida Aliviar monotonía Supl. por Necesidades Personales: Beber Lavarse Ir al Servicio Otros suplementos Por contingencias Política de Empresa Especiales Tablas de la empresa Peter Steel and Partners (Reino Unido) 52

Fase 7. Determinar Suplementos Dificultad a la hora de determinar suplementos: Factores relacionados con el medio ambiente: Ej: Condiciones de trabajo: Tª, Humedad,… Factores relacionados con el individuo Ej: Forma física del trabajador Factores relacionados con la naturaleza del trabajo en sí Ej: Trabajo ligero frente pesado Hay ciertos factores que pueden sesgar una estimación de un suplemento normal o adecuado a cada operación… dependerá de… 53

Fase 7. Determinar Suplementos Cálculo: 54

Fase 7. Determinar Suplementos Fatiga (Recomendaciones de la OIT): 55

Fase 7. Determinar Suplementos Ejemplo Tabla de Suplementos (A.2) Acumulando puntos, de los distintos elementos 56

Fase 7. Determinar Suplementos Ejemplo Tabla de Suplementos (A.3) Acumulando puntos, de los distintos elementos 57

Fase 7. Determinar Suplementos Tabla de conversión de puntos Finalmente los puntos se transforman (tabla) en % de mayoración del tiempo normal Puntos  k Elemento i : Necesidades Personales 5 Suplementos Fatiga 4 Trabajo de pie 2 Peso (10 kg) 3 Ruido estridente 5 Total 19 ptos ki=12% de incremento 58

3. Fases F1: Obtener y Registrar la Información F2: Descomponer Operación en Elementos F3: Determinar el nº de Ciclos a Cronometrar F4: Medir y Registrar el Tiempo Invertido F5: Evaluar el Factor de Actuación F6: Obtener Tiempos Normales o Básicos F7: Determinar Suplementos F8: Obtener Tiempo Tipo 59

Fase 8. Obtener Tiempo Tipo Ciclo: i=1,2,…, M elementos Datos: Tn i: tiempo básico (normal) del elemento i K i: suplementos por descanso del elemento i TT i: Tiempo Tipo del Elemento i, es decir, el tiempo básico corregido por los suplementos TT i = Tn i (1+ K i) TT : Tiempo Tipo de la Tarea, es decir, teniendo en cuenta todos los elementos f i: frecuencia del elemento i f i: 1 para elementos repetitivos f i: tanto por uno de veces que se repite en los N ciclos 60

3 Muestreo del trabajo Consiste en efectuar durante un período de tiempo, un cierto número de observaciones instantáneas de un grupo de máquinas, procesos o trabajadores. No mide tiempos. Se utiliza principalmente para investigar el uso de maquinarias, porcentaje de demoras, y para estimar la distribución del tiempo que los trabajadores dedican a distintas actividades de trabajo.

Procedimiento (muestreo del trabajo) Identificar el objetivo principal del estudio. Ejemplo: Determinar el % de tiempo que el equipo está trabajando o el % de tiempo que se dedica a su reparación. Realizar una estimación inicial del parámetro que se está estudiando, el cual se denota como p. Se utilizan estudios previos o se lleva a cabo una muestra piloto con n1 observaciones y luego se estima p de la siguiente manera: p= no. de veces que se observó la actividad en estudio / n1

3. Calcular el tamaño de muestra n n= z2 p (1-p) / A2 donde: z: valor en la tabla normal para un nivel de confianza p: valor estimado en el paso 2 A: precisión (error máximo permitido) 4. Preparar una programación u horario para realizar las observaciones (aleatorias) 5. Estimar el parámetro en estudio usando la misma ecuación del paso 2.

4 Tiempos predeterminados Consiste en realizar durante un cierto periodo de tiempo una cantidad representativa de observaciones al azar de un grupo de máquinas, procesos o trabajadores. A través de ello se puede analizar el tiempo que las máquinas están paradas o en marcha, la distribución del tiempo que el operario dedica a las diferentes tareas que realiza Permite comparar la eficiencia entre departamentos, efectuar una distribución más equitativa del trabajo dentro de un grupo, y evaluar el porcentaje de tiempo improductivo y sus causas

4 Tiempos predeterminados Todos los sistemas de tiempos predeterminados se clasifican en tres grupos (Sellie, 1992): 1.- Sistemas de aceleración-desaceleración. Estos sistemas reconocen que diferentes movimientos del cuerpo se ejecutan a velocidades diferentes. Los valores determinados con este enfoque sugieren que 40% del tiempo total se usa durante el periodo de aceleración, 20% para una velocidad constante y 40% para la desaceleración. En la actualidad los sistemas de aceleración-desaceleración no tienen un uso amplio para establecer estándares. 2.- Sistemas de movimiento promedio. En estos sistemas se reconoce la dificultad de los movimientos promedio o representativos que es usual encontrar en las operaciones industriales. 3.- Sistemas aditivos. Con estos sistemas se usan los valores de tiempo básico. Los porcentajes de tiempos para los movimientos difíciles encontrados se suman a estos valores básicos. Estas adiciones van del 10 al 15%.

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