Mantenimiento rutinario

Presentación del tema: "Mantenimiento rutinario"— Transcripción de la presentación:

1 Mantenimiento rutinario
Ing. Marcos Rodríguez INTI - Extensión y Desarrollo 2009

2 Clases de mantenimiento
Mantenimiento Planificado Planned Maintenance Mantenimiento Preventivo PM Preventive Maintenance Mantenimiento basado en el tiempo TBM Time based Maintenance Mantenimiento basado en la condición CBM (predictivo) Condition based maintenance Prevención del Mantenimiento Maintenance Prevention Mantenimiento No Planificado Planned Unscheduled Mantenimiento Correctivo CM Corrective Maintenance Mantenimiento después de la avería BM Breackdown Maintenance Mantenimiento de emergencia EM Emergency Maintenance

3 Concepto de Mantenimiento Productivo PM
Productive Maintenance Mantenimiento Preventivo PM Preventive Maintenance Mantenimiento Correctivo CM Corrective Maintenance Mantenimiento después de la avería BM Breackdown Maintenance Prevención del Mantenimiento Failure Finding Maintenance

4 Objetivo y efecto del Mantenimiento Productivo
Cumplimiento del plan de producción Reducción del Número de ocurrencias de fallas. Mejoramiento del resultado de la compañía Respetar el periodo de entrega Objetivo de PM Mejoramiento del aseguramiento de calidad Reparar en tiempo relativamente corto Lugar de trabajo con calidad de vida Reducir costos Conservación de medioambiente

5 Método de codificar los activos de una planta
Numeración Correlativa Codificación informativa Para Equipos Área Equipo N° Correlativo Para elementos Área Equipo Familia Sistema Característica, (longitud variable, Hasta 7 caracteres) Redundancia

6 Análisis de Criticidad
Equipos imprescindibles: son aquellos equipos cuya parada o mal funcionamiento afecta significativamente a los resultados de la empresa Equipos importantes: Son aquellos equipos cuya parada, avería o mal funcionamiento afecta a la empresa, pero las consecuencias son asumibles. Equipos prescindibles: Son aquellos con una incidencia escasa en los resultados. Como mucho, supondrán una pequeña incomodidad, algún pequeño cambio de escasa trascendencia, o un pequeño coste adicional.

7 Análisis de Criticidad
Producción: Cuando valoramos la influencia que tiene un equipo en la producción, nos preguntamos: ¿cómo afecta a esta un posible fallo? Dependiendo de esto clasificaremos al equipo A, B o C. Calidad: El equipo puede tener una influencia decisiva en la calidad del producto o servicio final. Mantenimiento: El equipo puede ser muy problemático, con averías caras y frecuentes; o bien un equipo con un costo medio en mantenimiento o incluso nulo. Seguridad y medio ambiente: un fallo del equipo puede suponer un accidente muy grave, bien para el medio o para las personas, y que además tenga cierta probabilidad de fallo.

8 Análisis de Criticidad
De todas la evaluaciones se decide por la mas critica. Tipo de equipo Seguridad y medio ambiente Producción Calidad Mantenimiento A Critico Puede originar accidentes muy graves Su parada afecta al plan de producción Es clave para la calidad del producto Alto costo de reparación en caso de avería Necesita revisiones periódicas frecuentes (mensuales) Es causante de un alto porcentaje de rechazos Averías muy frecuentes Consume una parte importante de los recursos de mantenimiento (mano de obra y/o materiales Ha producido accidentes en el pasado B Importante Necesita revisiones periódicas (anuales) Afecta a la producción, pero es recuperable (no llega a afectar a clientes o al Plan de Producción) Afecta a la calidad, pero habitualmente no es problemático Costo Medio en mantenimiento Puede ocasionar un accidente grave, pero las posibilidades son remotas C Prescindibles Poca influencia en seguridad Poca influencia en Producción No afecta a la calidad Bajo costo de mantenimiento

9 Equipos críticos Modelos Programados

10 Equipos Prescindibles
Modelo NO Programado Modelo Correctivo

11 ¿Costo de reparación? Materiales y mano de obra
Equipos Importantes ¿Valor hora de parada? Alto (> de x Pesos) Bajo (< de x Pesos) ¿Costo de reparación? Materiales y mano de obra Alto (> de x Pesos) Modelo Programado Bajo (< de x Pesos) Modelo Correctivo

12 Lista de chequeo de Maquina_18_ Semana __26_
Programación Lista de chequeo de Maquina_18_ Semana __26_ Descripción de la tarea Periodicidad Diaria L M J V Nombre del operario que realizó la tarea JS RL Comprobación de ruidos en partes móviles (indicando donde se detectan) B Toma de datos de temperaturas en cojinetes y rodamientos Comprobación de ausencia de desajustes en los componentes sometidos a vibraciones (indicar donde se detectan) Comprobar ausencia de defectos en producción Comprobación del ciclo de funcionamiento del equipo Verificar los niveles de aceite, agua y presión de aire Ajustes los elementos sometidos a esfuerzos Si Lubricar los puntos rojos de la máquina Limpieza de la maquina

13 Hacer un plano de la planta con la distribución de las tarjetas
Comprobación de ruidos en partes móviles (Indicando donde se detectan) Numero de tarjeta: Fecha: 02/09/09 Sector: Aparado Colocó: Juan Detalle del problema identificado: Ruido inusual Numero de tarjeta: Fecha: 02709/09 Sector: Aparado Colocó: Juan Hacer un plano de la planta con la distribución de las tarjetas

14 Toma de datos de temperaturas en cojinetes y rodamientos

15 Comprobación de ausencia de desajustes en los componentes sometidos a vibraciones (indicar donde se detectan)

16 Comprobar ausencia de defectos en producción

17 Comprobación del ciclo de funcionamiento del equipo

18 Verificar los niveles de aceite, agua y presión de aire

19 Ajustes los elementos sometidos a esfuerzos

20 Lubricar los puntos rojos de la máquina

21 Limpieza de la maquina

22 Lista de chequeo de Maquina_18_ Mes _Septiembre
Programación Lista de chequeo de Maquina_18_ Mes _Septiembre Descripción de la tarea Periodicidad Mensual Se realizó? Nombre del operario que realizó la tarea (personal de mantenimiento o de otra área) JS Si/No Engrase de rodamientos y cadenas B Si Comprobar estado general y limpieza de la maquina Medición de consumo de corriente de motores (comparar con el nominal) M No Cambio de filtros si corresponde (Ver diferencia de presión) Comprobar que el medidores funcionen correctamente. Verificar la ausencia de corrosión

23 Lista de chequeo de Maquina_18_ Año _2009
Programación Lista de chequeo de Maquina_18_ Año _2009 Descripción de la tarea Periodicidad Mensual Se realizó? Nombre del operario que realizó la tarea (personal de mantenimiento) JS Si/No Revisiones de acuerdo con normativas legales B Si Alineamiento de acoplamiento de motores Limpieza interior de bombas y motores Cambio de filtros si corresponde M Comprobación de válvulas de seguridad No Sustitución del aceite hidráulico Comprobar que los censores de seguridad funcionan adecuadamente Reapriete general de todas las partes mecánicas

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28 Relación entre las 7 perdidas de los equipos y la eficiencia de los mismos
1 – Fallas en el equipo Tiempo de uso 2 – Ajustes y puesta a punto 3 – Cambio de herramientas Tiempo de operación 4 – Velocidad (arranque) Tiempos muertos Tiempo de funcionamiento neto 5 – Minimizas las paradas Pérdidas por mal funcionamiento 6 – Velocidad (reducir) Tiempo de operación efectiva Defectuosos 7 – Defectos y retrabajos

29 Relación entre las 7 perdidas de los equipos y la eficiencia de los mismos
Tiempo de uso Tiempo de Uso – tiempos muertos Disponibilidad = x 100 Tiempo de Uso 460 min – 60 min Disponibilidad = x 100 = 87% 460 min Tiempo de operación Tiempos muertos Ciclo estandard x Unid procesadas Performance = x 100 tiempo de operación 0,5 min/uni x 400 uni Performance = x 100 = 50% 400 min Tiempo de funcionamiento neto Pérdidas por mal funcionamiento Tiempo de operación efectiva unid procesadas – unid defectuosas Relación de calidad = x 100 unidades procesadas 400 Uni – 8 Uni Relación de calidad = x 100 = 98% 400 Uni Defectuosos

30 Eficiencia total de los equipos (OEE)
Es una forma de medir el impacto total que causan la calidad, productividad y disponibilidad en el desempeño de una máquina. Se calcula multiplicando los porcentajes de desempeño del equipo en cada una de estas áreas % de % de % de Disponibilidad X Calidad X Productividad Por ejemplo, sabemos que una prensa puede operar a 100 golpes por minuto y opera a 80, además tiene una Disponibilidad del 85% y un nivel de scrap del 10%. Aplicando la fórmula del Coeficiente Global de eficiencia CGE obtenemos: 80 % X 85 % X 90 % = 61 %

31 Eficiencia total de los equipos (OEE)
CGE es una manera muy efectiva de hacernos notar como factores como calidad, productividad y disponibilidad se combinan para afectar el desempeño del equipo. Al revisar los efectos combinados nos damos cuenta de la importancia de cada uno de ellos. La necesidad de mejorar la confiabilidad de los equipos de manufactura se hizo evidente para Toyota al empezar a reducir el inventario en proceso. Este inventario servía como “amortiguador” entre las máquinas, logrando que estas trabajaran como “islas independientes” entre si.

32 Eficiencia total de los equipos
De esta manera se podían mantener niveles de disponibilidad del 90% en los equipos y la empresa funcionaba sin muchos problemas. 90% 90% % %

33 Eficiencia total de los equipos
Al reducirse el inventario entre las máquinas, estas se empezaron a comportar cada vez más como un “sistema interconectado”, donde la falla de una máquina afectaba la productividad de las demás. 90% X 90% X 90% = %

34 Eficiencia total de los equipos
No pasó mucho tiempo para que se dieran cuenta que se necesitaban niveles mucho más altos de disponibilidad de máquinas. 97% X % X % = %

35 Documentos de referencia
1- MTTF (Mean Time To Failure: Valor Medio Hasta la Avería) Valor medio del tiempo de funcionamiento hasta la avería de la instalación y componentes del sistema ajeno a reparación 2- MTBF (Mean Time Between Failure: Valor Medio entre Averías) Valor medio del tiempo de funcionamiento entre una avería la siguiente del equipo o pieza del sistema en reparación 3- MTTR (mean time to repair: tiempo medio de reparacion) Tiempo medio t requerido para mantenimiento de avería

36 Juan Manuel Fangio Video 1:

37 Emerson Fittipaldi Video 2:

38 Kimi RäikKönen Video 3:

39 TPM Mantenimiento Productivo Total
Objetivos del TPM TPM Mantenimiento Productivo Total Actividades de mantenimiento realizadas por todos Conseguir la máxima eficiencia de la producción Todas las perdidas deben prevenirse de antemano en todos los departamentos y divisiones en cuestión Para alcanzar la “cero perdida” cero accidente, cero defectos, cero apuro, apuntar a actividades de multi-pequeños-grupos

40 TPM - 5 S - Los 8 Pilares del TPM Mejora continua
Mantenimiento planeado Prevención del mantenimiento Educación y entrenamiento Mantenimiento autónomo Mantenimiento cualitativo Administración Seguridad, limpieza y medioambiente - 5 S -

41 UTILIZACION / SELECCIÓN De cosas del sector y de otros sectores
QUE SON LAS 5 “S” SEIRI UTILIZACION / SELECCIÓN De cosas del sector y de otros sectores 2. SEITON ORDEN – Rápida respuesta en roturas imprevistas 3. SEISO LIMPIEZA – Detección de anomalías

42 QUE SON LAS 5 “S” 4. Lubricación 5. Ajustes 6. Seguridad

43 QUE SON LAS 5 “S” 7. SEIKETSU MANTENER 8. SHITSUKE AUTODISCIPLINA

44 Mejoras continua o Kobetsu Kaizen
Son actividades que se desarrollan con la intervención de las diferentes áreas comprometidas en el proceso productivo, con el objeto de maximizar la Efectividad Global de Equipos, procesos y plantas; todo esto a través de un trabajo organizado en equipos funcionales e interfuncionales que emplean metodología específica y centran su atención en la eliminación de cualquiera de las 16 pérdidas existentes en las plantas industriales.

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50 Mantenimiento Autónomo o Jishu Hozen
El mantenimiento autónomo se fundamenta en el conocimiento que el operador tiene para dominar las condiciones del equipamiento, esto es, mecanismos, aspectos operativos, cuidados y conservación, manejo, averías, etc. Con este conocimiento los operadores podrán comprender la importancia de la conservación de las condiciones de trabajo, la necesidad de realizar inspecciones preventivas, participar en el análisis de problemas y la realización de trabajos de mantenimiento liviano en una primera etapa, para luego asimilar acciones de mantenimiento más complejas.

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52 Mantenimiento planificado o progresivo
El objetivo del mantenimiento planificado es el de eliminar los problemas del equipamiento a través de acciones de mejora, prevención y predicción. Para una correcta gestión de las actividades de mantenimiento es necesario contar con bases de información, obtención de conocimiento a partir de los datos, capacidad de programación de recursos, gestión de tecnologías de mantenimiento y un poder de motivación y coordinación del equipo humano encargado de estas actividades.

53 Mantenimiento de Calidad o Hinshitsu Hozen
Esta clase de mantenimiento tiene como Propósito mejorar la calidad del producto reduciendo la variabilidad, mediante el control de las condiciones de los componentes y condiciones del equipo que tienen directo impacto en las características de calidad del producto. Frecuentemente se entiende en el entorno industrial que los equipos producen problemas cuando fallan y se detienen, sin embargo, se pueden presentar averías que no detienen el funcionamiento del equipo pero producen pérdidas debido al cambio de las características de calidad del producto final. El mantenimiento de calidad es una clase de mantenimiento preventivo orientado al cuidado de las condiciones del producto resultante.

54 Prevención de mantenimiento
Son aquellas actividades de mejora que se realizan durante la fase de diseño, construcción y puesta a punto de los equipos, con el objeto de reducir los costes de mantenimiento durante su uso. Una empresa que pretende adquirir nuevos equipos puede hacer uso del historial del comportamiento de la maquinaria que posee, con el objeto de identificar posibles mejoras en el diseño y reducir drásticamente las causas de averías desde el mismo momento en que se negocia un nuevo equipo. Las técnicas de prevención de mantenimiento se fundamentan en la teoría de la fiabilidad, esto exige contar con buenas bases de datos sobre frecuencia de averías y reparaciones.

55 Mantenimiento en áreas administrativas
Esta clase de actividades no involucra el equipo productivo. Departamentos como planificación, desarrollo y administración no producen un valor directo como producción, pero facilitan y ofrecen el apoyo necesario para que el proceso productivo funcione eficientemente, con los menores costos, oportunidad solicitada y con la más alta calidad. Su apoyo normalmente es ofrecido a través de un proceso productivo de información.

56 Entrenamiento y desarrollo de habilidades de operación.
Las habilidades tienen que ver con la correcta forma de interpretar y actuar de acuerdo a las condiciones establecidas para el buen funcionamiento de los procesos. Es el conocimiento adquirido a través de la reflexión y experiencia acumulada en el trabajo diario durante un tiempo. El TPM requiere de un personal que haya desarrollado habilidades para su desempeño.

57 Seguridad, limpieza y medioambiente

58 Instituto Nacional de Tecnología Industrial
Av. General Paz 5445 B1650WAB San Martín Buenos Aires, Argentina SEPTIEMBRE DE 2009