ESQUEMA DEL PROCESO DE FUNDICION:

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1 ESQUEMA DEL PROCESO DE FUNDICION:
PROYECTO DISEÑO MODELO PREPARACION DE ARENA MOLDEO FUSIÒN COLADA SOLIDIFICACION DESMOLDEO: ELIMINACIÒN DE BEBEDEROS Y MAZAROTAS LIMPIEZA MECANIZADO TRATAMIENTOS TERMICOS

2 ARENAS DE MOLDEO 1. Silice 80-90%: Dan refractariedad y permeabilidad (granos grandes) 2. Arcilla (aglomerante) 4-9%: Partículas finas de la arena, p.e; silicato de alúmina hidratado 3. Agua y impurezas 2-6%: minerales complejos, p.e; CaO, MgO, FeO, Na2O La arcilla con el agua forman una masa pastosa que rodea los granos de silice y hace que entre ellos se genere una fuerza de cohesión ARENA: >80% En las mezclas de moldeo Definición A.F.S.: Es un material compuesto de granos de materia minera, distribuidos desde 2 hasta 0.05 mm de diámetro aprox. Las arenas de fundición están compuestas principalmente por Si02 (silice) asociado con pequeñas cantidades de micas, feldespatos y otros minerales. Clasificación: Silice (Si02), Zircon (ZrSi04), Cromita (FeCr2O4), Olivino ((Mg,Fe)2Si04), estaurolita (FeAl5SiO12OH) y silicatos de alumino

3 Características exigidas a las arenas para su empleo en fundición:
Refractariedad. Resistir la acción de las temperaturas altas. Depende de la pureza en su composición química Resistencia, durabilidad o vitalidad. Debe conservar la reproducción del modelo y soportar los choques térmicos sin fragmentarse, lo cual depende de la estructura de los granos. Permeabilidad. Permite la rápida evacuación del aire y los gases que se generan durante la colada. La distribución granulométrica debe ser la adecuada. Plasticidad: Capacidad de reproducir el modelo. Disgregabilidad: Capacidad de disgregarse fácilmente la arena después de la colada para permitir la extracción de la pieza Factores que determinan las propiedades de las arenas: (a) Composición química, (b) Forma, tamaño y distribución del grano, (c) tipo y cantidad del aglomerante, (d) cantidad de agua, (e) Tipo y cantidad de impurezas (f) Calidad de mezclado y (g) Intensidad de apisonado

4 TIPOS DE ARENA DE MOLDEO
1. Según el contenido de arcilla Mezcla Magra: 4-8% de arcilla, también llamadas arenas verdes. Se utilizan en su estado natural de humedad y arcilla. Contiene la cantidad adecuada de arcilla para ser utilizada en la elaboración de moldes Semiarcillosas o semigrasas, 8-10% Grasas: También llamadas arenas secas. Poseen más del 18% de arcilla. Estos moldes que después de confeccionados se llevan a un proceso de secado. Se utiliza mucho en piezas grandes. Se logra mayor exactitud dimensional, mayor resistencia y cohesión de la arena y mayor permeabilidad. Según su origen - Naturales: Arena que se utiliza tal como se encuentra en el yacimiento. - Sintéticas: Se preparan artificialmente mezclando silice pura con agua y con aglutinante y/o aglomerante adecuado. 3. Según se les haya empleado o no en el proceso - Nueva: Es aquella que se va a emplear por primera vez en el proceso - Vieja: Arena usada en coladas anteriores y es reutilizada.

5 4. Según su aplicación en el moldeo
De contacto: Son arenas preparadas con calidades especiales que se usan para formar una pequeña capa sobre el modelo. De relleno: Son arenas viejas procedentes del desmoldeo que se utilizan para complementar el llenado del molde a continuación de la arena de contacto 5. Según su utilización Para moldes Para machos 6. De acuerdo al tamaño de grano Arena INDICE AF.S. TAMAÑO DE GRNO Muy grasa < a 18 entre 1 y 2 mm Gruesa entre 18 y 35 entre 0.5 y 1 mm Media entre 35 y 60 entre 0.25 y 0.5 mm Fina entre 60 y 150 entre 0.12 y 0.25 mm Finísima > 150 < 0.10 mm

6 AGLUTINANTES Son productos capaces de conferir cohesión y plasticidad a una mezcla en determinadas proporciones con agua y arena. Una característica de los aglutinantes es la adhesión ya que forman películas alrededor de la arena y adhieren a ella cuando son mezclados con una cantidad definida de arena. Deben de proporcionar: Cohesión, plasticidad, durabilidad, control de defectos de expansión de la silice, fluidez a las mezclas y capacidad de posibilitar el desmoldeo. CLASIFICACIÓN: Existen dos grandes grupos: - Inorgánicos: son arcillas y son de tres tipos: Coalinitas Al203.SiO2.2H2O. Estas mantienen su estructura cristalina hasta los 450ºC, a partir de esta temperatura pierde sus propiedades como arcilla. Bentonitas. Arcilla plástica derivada de la descomposición de cenizas volcánicas compuestas principalmente por MONTMORILLONITA (Al1.67Mg0.33Si8020(OH)4. Pierden su estructura cristalina a los 600ºC. Illitas Al4K2(Si6Al2)020(OH). Pierden su estructura cristalina a los 400ºC. -Orgánicos: La mayoría aumenta la cohesión de la arena en verde y arde a temperaturas bajas. Se adiciona a la arena silícea a cantidades que van de 1-3%. El principal es la dextrina. Se emplea generalmente para impedir que la superficie del molde pierda muy rápido su humedad. Presentan algunos problemas como la obstrucción de los huecos de la arena disminuyendo así su permeabilidad.

7 AGLOMERANTES Producto que mezclado con arena se forma una película alrededor de los granos de la arena para endurecerlos y ligándolos entre sí, dándole RESISTENCIA. Debe suministrar: Resistencia a las condiciones mecánicas, térmicas y químicas, resistencia a la erosión, permeabilidad, generar superficies lisas en piezas y facultad de desmoldeo CLASIFICACIÓN: De acuerdo al tipo de producto que emplean. Los que emplean productos inorgánicos. Cementos, silicatos, sulfitos, etc. Los que emplean productos orgánicos. Aceites, resinas sintéticas, oleoresinas y silicatos organicos. De acuerdo al mecanismo de endurecimiento. Endurecimiento con aporte de calor Endurecimientos sin aporte de calor. Por la inyección de un gas. p.e. a. Silicato sádico + C02 b. Resinas + S02 CO2 + Silicato de Na → Na2CO3+Si02 También por endurecimiento en la caja. p.e. Cemento portland más agua, silicatos inorgánicos, resinas sintéticas de autoendurecimiento rápido

8 ADITIVOS Los aditivos se adicionan en pequeñas proporciones y son utilizados para que aparezcan defectos en las piezas fundidas, mejoran su calidad y facilitan el desprendimiento y limpieza. CLASIFICACIÓN: 1. Los que permiten controlar la expansión de la silice. Harina de madera Materiales celulósicos Cenizas volcánicas Cereales 2. Los que mejoran la calidad de las piezas. Impiden que el metal líquido penetre en la arena y evitan la reacción metal-molde. Generalmente son: polvo de hulla, brea, grafito. 3. Los que facilitan el desmoldeo: harina de madera, materiales celulosos, polvo de carbón y cereales. 4. Los que estabilizan la humedad en las mezclas: cereales, lejias de bisulfito, metales y azucares. Otros: Oxido de hierro (fabricación de machos evita grietas), cereales (permeabilidad, resistencia, mejora la calidad de las piezas), harina de silice (en piezas sometidas a fuertes condiciones, por ejemplo el hacer).

9 Resumen de las adiciones
Propósito de la adición Sustancia Aumento de la vida útil y resistencia al secado Cereales, glicol dietileno Resistencia en caliente Oxido de hierro, alquitrán en polvo Acabado superficial y resistencia a la penetración del metal Alquitrán de polvo, carbón marino Inhibir la reacción entre el metal ye le molde Sulfuros, acido bórico Colapsabilidad y resistencia de los defectos de expansión Cereales, aserrín

10 Degeneración de la arena
Arenas de moldeo -Humedad -Permeabilidad -Resistencia -Finura -Refractabilidad -Durabilidad -Arena Base -Aglutinante -Agua -Aditivos Degeneración de la arena - Perdida de humedad - Degradación de arcilla y aditivos Resistencia a la compresión Permeabilidad R P Tiempo de maxalado 5 - Perdidas de resistencia

11 ENSAYOS HUMEDAD CONTENIDO DE ARCILLA PERMEABILIDAD RESISTENCIA
REFRACTARIEDAD DUREZA

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13 PREPARACION DE MUESTRAS
TMAR 3 PALADAS FORMAR UN MONTO DE ARENA Y HOMOGENIZAR APLASTAR LA ARENA CON EL REVES DE LA PALA Y DIVIDIRLA EN 4 PARTES ELIMINAR DOS DE LAS PARTES DEL MONTON REPETIR B, C Y D HASTA OBTENER UNA CANTIDAD NECESARIA PARA LAS MEDICIONES

14 Preparación de probetas
Es de forma cilíndrica: 2” de diámetro y de longitud Se obtiene por medio de un apisonador. El cual contiene un pinzón que comprime la arena contenida dentro de un recipiente cilíndrico, el cual consiste en un pinzón que comprime la arena contenida dentro de un recipiente cilíndrico. 2” 2” Dimensiones de la probeta Componente tubular para comprimir la probeta de norma AFS. Instrumento para apisonar la probeta de norma AFS

15 Análisis granulométrico
Los tamices mantienen una relación fija. Se utiliza 50 gramos secos. Se agita aprox. 15 mins.

16 Determinación de la arcilla
1. Tomar 50 gramos, se seca. 2. Mezcla con 47 cc de agua + 25 cc de NaOH 3. Se lleva a un agitador eléctrico Se realiza un lavado: Agitar 5 min y eliminar la solución utilizando un sifón (hasta 1”). Agregar agua destilada hasta 6” y agitar 5 min. Dejar asentar y eliminar agua utilizando el sifón Repetir 2 y 3 hasta que el agua salga clara Se seca, se pesa y se obtiene el % de arcilla

17 Permeabilidad - Probeta normal - Presión 10 gr/cm2 - 2000 cc de aire
Se toma el tiempo Sellos de mercurio Entrada de aire Muestra

18 Dureza Prueba Brinell Una carga de 237 gramos aplicada al indentador debe mover el indicador libremente a 100. una carga de 100 gramos debe indicar 1.27 mm (0.05 pulgadas) o una dureza de 50. El instrumento que se muestra a continuación tiene un indentador con un radio de 12.5 mm . Se requiere una carga total de 980 gramos para mover el indentador 2.54 mm. TIPO DE MOLDE DUREZA Muy blando 20-40 Blando 40-50 Mediano 50-70 Duro 70-85 Muy Duro 85-100

19 Resistencia Sistema de resorte Manivela Resorte Mordaza fija
Probeta de arena Tornillo Tuerca fija