Ingeniero Ignacio Andaur Pavez Docente de Ingeniería USACH.

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1 Ingeniero Ignacio Andaur Pavez Docente de Ingeniería USACH

2 Resumen El siguiente curso trata sobre los procesos de oxicorte, ya sea oxiacetileno u oxigas, se tocarán los temas de generalidades y definiciones de los procesos, conceptos reelevantes, aplicaciones industriales, ventajas comparativas, normas de uso y seguridad.

3 Oxicorte, definición Se denomina oxicorte al proceso por el cual se realiza el seccionado de metal por medio de la reacción de oxidación del metal causada por la combustión del oxigeno y un gas combustible como puede ser: acetileno, propano, butano, glp, entre otros. Oxicorte El término oxicorte corresponde una técnica auxiliar a la soldadura, e indica la operación de seccionamiento o corte de chapas, barras de acero al carbono de baja aleación u otros elementos ferrosos, por medio de un soplete alimentado por un gas combustible y oxígeno. Esta operación se basa en la reacción fuertemente exotérmica de la oxidación del hierro en presencia de oxígeno, es decir, hierro llevado a la temperatura de rojo y puesto en presencia de oxígeno puro, lo transforma en óxido férrico (Fe2O3), que se derrite en forma de chispas al ser su temperatura de fusión inferior a la del acero, continuando la combustión por la reacción de oxidación, pero, para que suceda esta operación deben cumplirse dos condiciones: a) que la reacción de oxidación sea exotérmica. b) Que el óxido formado tenga una temperatura de fusión inferior a la del metal. El oxicorte consta de dos etapas: en la primera, el acero se calienta a alta temperatura aproximadamente unos 900 °C, con la llama producida por el oxígeno y un gas combustible como acetileno (C2H2), hidrógeno (H), propano (C3H8), etc.; mientras en la segunda, donde se procede a la inyección de un chorro de oxígeno puro a presión a fin de causar la oxidación necesaria para el proceso de corte, además, la presión con que es inyectado produce la expulsión del mismo, generando una sangría o ranura de corte. El resto del trabajo consiste en mover este soplete ya sea en forma manual o por medio de una máquina, a velocidad constante. Esta velocidad, si bien es típica del proceso en si, depende del espesor a cortar, el tipo de gas combustible, las presiones de gas (regulaciones) y el tipo de soplete con su correspondiente boquilla e inyector.

4 Proceso de corte con oxigeno

5 Equipo El equipo de oxicorte consta principalmente de un estanque de oxigeno y manoreructor, estanque de combustible y manorreductor, válvulas cortafuego y soplete, EPP.

6 Componentes Gases: En cuanto al gas combustible que utilizamos para originar la llama que calienta el material, tenemos el acetileno, el propano o el MAPP (abreviación de metal, acetileno y propileno).Cada una de las empresas dedicadas a producir todos estos gases han ido creando nuevas mezclas y nuevas composiciones de gases buscando que su temperatura y capacidad calorífica sean iguales. El acetileno alcanza una mayor capacidad calorífica y una mayor temperatura frente al resto de gases. Su calentamiento ocurre en el centro de la llama, con lo cual está en la zona que precisamente queremos cortar, por lo tanto puede ser el más apropiado para este proceso de corte. Existen otros gases como el propano que tienen una temperatura un poco inferior y por lo tanto con un deceso bastante importante de la capacidad calorífica. El MAPP, es un caso intermedio entre el acetileno y el propano con temperatura y poder calorífico intermedios. Otros gases como el gas natural, tienen una temperatura muy elevada pero tienen un poder calorífico muy bajo y aunque puede que no sirva para la parte inicial del proceso, podría funcionar una vez que éste ya ha empezado y se está realizando el corte, aún teniendo un poder calorífico reducido

7 Componentes Oxigeno: Estanque de oxígeno: el oxigeno es un gas incoloro, inodoro e insipido. Se presenta en estanques como un gas licuado a alta presión, con capacidades de 40-50 litros y 150-200 bar (2200-2940 psi)

8 Acetileno Marca en etiqueta: Gas Comprimido Inflamable Peligro de inhalación: Inhalación de 20% o más causa pérdida de coordinación, dolor de cabeza, náuseas y mareos. Se produce pérdida de conciencia con una exposición de 5 minutos de 35% de Acetileno. Primeros Auxilios en caso de inhalación: Retirar a la persona a un lugar bien ventilado, si es necesario aplicar respiración artificial. Precauciones a tomar: Utilizar en áreas bien ventiladas, no permitir que la temperatura ambiente sobrepase los 52°C. Evitar que los cilindros queden almacenados por mucho tiempo sin utilización. Devolver a presión residual de 25 psi. Recomendaciones sobre manipulación: Los cilindros deben ser operados de acuerdo a las instrucciones del proveedor. Usar equipamiento compatible con el acetileno. No remover caperuzas fijas. Condición de almacenamiento: Almacenar separadamente los cilindros llenos y vacíos, en un área de condición no combustible. Proteger contra daños físicos. Mantener los cilindros amarrados. No fumar o tener llamas abiertas. Mantener el área debidamente señalizada.

9 Botella de acetileno

10 Composición del tanque de acetileno Estanque de combustible: Los combustibles más usados son acetileno, propano o glp. El acetileno es diferente a otros combustibles: Para soldar o brazinges mucho más conveniente que el gas Propano LPG. No es conveniente para calentar con multillama. Se vuelve inestable a más de 15 psig. Está disuelto en acetona para transportarlo hasta 300 psig. Un acumulador por lo general consta de: –Rellenoporoso10% (calcium-silicate ) –Acetona: 42% –Acetileno: 36% –Reserva: 12%

11 Partes de un cilindro: Base: parte del cilindro de una configuración que permita la estabilidad del mismo en posición vertical. - Hombro u ojiva: parte del cilindro limitada por una superficie de revolución cuya generatriz es una línea de concordancia entre la garganta y el cuerpo. - Tapa: pieza destinada a proteger la válvula del cilindro, pudiendo ser fija o removible. - Collarín: pieza fijada a la garganta y provista de una rosca externa para la colocación de la tapa. - Cuerpo: parte del cilindro limitada externamente por una superficie de revolución cuya generatriz es un segmento de recta y cuyo radio de generación es el radio del cilindro. - Fondo: parte que obstaculiza por completo el cilindro, opuesto al hombro. - Garganta: parte gruesa del cilindro dispuesta hacia afuera en dirección de su eje, en la cual existe un orificio rascado para la colocación de la válvula. - Pie: accesorio opcional que encaja en la parte inferior del cuerpo, cuya función es brindar estabilidad al cilindro en posición vertical, cuando es necesario.

12 Partes de un cilindro

13 Mangueras: casi siempre son de goma y se encargan de transportar el gas desde las botellas hasta el soplete, normalmente llevan unos diámetros interiores calibrados que van de 4 a 9 mm para el oxígeno y de 6 a 11 mm para el acetileno y las distinguimos porque la manguera por la que circula el oxígeno es de color azul (o verde en algunos casos) y por la que va el acetileno es de color rojo.

14 Control de presión del gas para soldadura y corte Los gases suministrados en cilindros por lo general no pueden utilizarse a la presión con que son transportados dentro del recipiente que los contiene. En efecto, el oxígeno es suministrado en estado gaseoso dentro de los cilindros, en el interior de los cuales hay una presión de 150 bar cuando están llenos y con el acetileno disuelto en acetona, hay una presión dentro de los límites de 17 a 25 bar, dependiendo de la temperatura ambiental. Para los usos más comunes de estos dos gases (soldadura y corte), la presión de trabajo es del orden de 3 a 6 bar para el oxígeno y de 0.5 a 1 bar para el acetileno. Tanto la presión en soldadura como en corte, depende de varios factores, pero lo normal es que para el caso del corte con oxiacetileno la presión del oxígeno es mayor que en la soladura (considerando planchas de igual espesor), debido a que además del oxígeno utilizado para la mezcla que produce la llama, se usa otra parte de oxígeno para producir un chorro fino que sale directamente hacia la pieza a cortar oxidando el metal. El control de la presión correcta para la soldadura implica una llama adecuada y esto a su vez implica que el material se fundirá correctamente, de la misma forma un buen control de la presión en el corte, dará como resultado cortes finos y limpios.

15 Reguladores de Presión de Gas Un regulador de presión, es un dispositivo mecánico que permite disminuir la elevada presión del gas en el cilindro, hasta la presión de trabajo escogida y mantenerla constante. Cada regulador está diseñado para un rango de presiones determinado y para un tipo de gas específico. Es importante hacer la selección del equipo adecuado para cada aplicación.

16 Estructura de un Regulador Básicamente, el regulador consta de un diafragma que recibe la presión del gas por un lado y la acción de un resorte ajustable por el otro. El movimiento del diafragma controla la apertura o cierre del orificio que entrega el gas. La llave de control del diafragma se usa para mantener una presión de entrega escogida constante, a un valor que esté dentro del rango de diseño del regulador. Una vez regulada la presión, el diafragma actúa automáticamente, abriendo o cerrando el orificio de salida para mantener la presión de servicio constante. Opcionalmente se 85 puede agregar al regulador un dispositivo de control de flujo (flujómetro), que permite calibrar y leer el flujo de gas requerido.

17 Manorreductores: su función es reducir la alta presión del cilindro a una presión más baja, adecuada para el trabajo manteniendo un caudal continuo de gas en el soplete. Bajan la presión de la botella de gas (150 atm) a la presión de trabajo (de 0,1 a 10 atm) de una forma constante. Están situados entre las botellas y los sopletes.

18 Estructura básica de un regulador de gas

19 Regulador de una etapa Este tipo de regulador reduce la presión del cilindro a la presión de trabajo en un solo paso. Cuando la presión de la fuente varía presenta una pequeña variación en la presión de salida. Funcionamiento: Cuando la mariposa esté suelta, la válvula de paso de la cámara de alta presión está cerrada por la acción del resorte que actúa sobre la válvula. Al apretar la mariposa, el diafragma levanta la válvula, permitiendo el paso de gas. Cuando la presión ejercida por el resorte no es suficiente para empujar el diafragma, se cierra la válvula y el flujo de gas se detiene. Al salir gas de la cámara de baja presión, el resorte es capaz nuevamente de desplazar el diafragma abriendo la válvula de paso. Así entonces, el diafragma oscila abriendo y cerrando la válvula de paso, hasta una presión que es igual a la que ejerce el resorte sobre el diafragma y que se regula con el giro de la mariposa.

20 Regulador de una etapa

21 Regulador de dos etapas Está diseñado para obtener una regulación de la presión de salida constante. La regulación se realiza en dos pasos En el primero se baja desde la presión alta de la fuente (cilindro) hasta una presión intermedia. En el segundo se baja desde la presión intermedia hasta la presión de trabajo. Así, la segunda etapa recibe siempre la presión intermedia constante aunque la presión de la fuente esté variando en forma continua. Con esto se obtiene una presión de trabajo precisa y constante a la salida del regulador, por esta razón un regulador de dos etapas ofrece un control más preciso que un regulador de una etapa.

22 Regulador de dos etapas

23 Medidores de presión de gas (manómetros) Los manómetros indican presión a través de un sencillo mecanismo de fuelle y relojería. Los reguladores de presión normalmente cuentan con dos manómetros, uno indica la presión de entrada del gas que viene del cilindro, y el otro, la presión de salida (presión de trabajo), que se puede regular con el tornillo o mariposa del regulador. Los manómetros tienen diferentes escalas de acuerdo al rango de presión que requieren medir. Normalmente las escalas vienen graduadas en bar, que es la unidad adoptada por los países de la Unión Europea, y en psi que utilizan todavía los países de habla inglesa, aún cuando su propósito es también cambiar al Sistema Internacional de Unidades SI. Cabe recordar que los manómetros miden presión manométrica, es decir indican cero cuando la presión absoluta es 1 atmósfera. Esto se expresa como barr (relativos) o como psig (gage) para distinguir de los bara o psia (absolutos). Cuando no se expresa esta última letra aclaratoria se entiende que se está refiriendo a presiones manométricas.

24 Manómetro para equipo oxiacetileno

25 Imagen de un regulador

26 Soplete: Es el elemento de la instalación que efectúa la mezcla de gases. Pueden ser de alta presión en el que la presión de ambos gases es la misma, o de baja presión en el que el oxígeno (comburente) tiene una presión mayor que el acetileno (combustible). Las partes principales del soplete son las dos conexiones con las mangueras, dos llaves de regulación, el inyector, la cámara de mezcla y la boquilla.

27 Soplete de baja presión o soplete inyector

28 Soplete de alta presión o soplete mezclador

29 Partes esenciales de un soplete oxiacetilénico

30 Soplete oxiacetilenico de alta presión

31 Válvulas corta fuego o antirretorno: su objetivo principal es la seguridad, impedir el retroceso de un posible llama hacia los estanques.

32 Válvula unidireccional

33 Bloqueador de retroceso montado en el soplete

34 Bloqueador de retroceso montado en un cilindro

35 Riesgos y factores de riesgo Corte Incendio y/o explosión durante los procesos de encendido y apagado, por utilización incorrecta del soplete, montaje incorrecto o estar en mal estado También se pueden producir por retorno de la llama o por falta de orden o limpieza. Exposiciones a radiaciones en las bandas de UV visible e IR del espectro en dosis importantes y con distintas intensidades energéticas, nocivas para los ojos, procedentes del soplete y del metal incandescente del arco de soldadura. Quemaduras por salpicaduras de metal incandescente y contactos con los objetos calientes que se están soldando. Proyecciones de partículas de piezas trabajadas en diversas partes del cuerpo. Exposición a humos y gases de soldadura, por factores de riesgo diversos, generalmente por sistemas de extracción localizada inexistentes o ineficientes. Almacenamiento y manipulación de botellas Incendio y/o explosión por fugas o sobrecalentamientos incontrolados.

36 Normas de seguridad frente a incendios/explosiones en trabajos de soldadura Los riesgos de incendio y/o explosión se pueden prevenir aplicando una serie de normas de seguridad de tipo general y otras específicas que hacen referencia a la utilización de las botellas, las mangueras y el soplete. Por otra parte se exponen normas a seguir en caso de retorno de la llama.

37 Normas de seguridad generales Se prohíben las trabajos de soldadura y corte, en locales donde se almacenen materiales inflamables, combustibles, donde exista riesgo de explosión o en el interior de recipientes que hayan contenido sustancias inflamables. Para trabajar en recipientes que hayan contenido sustancias explosivas o inflamables, se debe limpiar con agua caliente y desgasificar con vapor de agua, por ejemplo. Además se comprobará con la ayuda de un medidor de atmósferas peligrosas (explosímetro), la ausencia total de gases. Se debe evitar que las chispas producidas por el soplete alcancen o caigan sobre las botellas, mangueras o líquidos inflamables. No utilizar el oxígeno para limpiar o soplar piezas o tuberías, etc., o para ventilar una estancia, pues el exceso de oxígeno incrementa el riesgo de incendio. Los grifos y los manorreductores de las botellas de oxígeno deben estar siempre limpios de grasas, aceites o combustible de cualquier tipo. Las grasas pueden inflamarse espontáneamente por acción del oxígeno. Si una botella de acetileno se calienta por cualquier motivo, puede explosionar; cuando se detecte esta circunstancia se debe cerrar el grifo y enfriarla con agua, si es preciso durante horas. Si se incendia el grifo de una botella de acetileno, se tratará de cerrarlo, y si no se consigue, se apagará con un extintor de nieve carbónica o de polvo. Después de un retroceso de llama o de un incendio del grifo de una botella de acetileno, debe comprobarse que la botella no se calienta sola.

38 Normas de seguridad específicas Utilización de botellas Las botellas deben estar perfectamente identificadas en todo momento, en caso contrario deben inutilizarse y devolverse al proveedor. Todos los equipos, canalizaciones y accesorios deben ser los adecuados a la presión y gas a utilizar. Las botellas de acetileno llenas se deben mantener en posición vertical, al menos 12 horas antes de ser utilizadas. En caso de tener que tumbarlas, se debe mantener el grifo con el orificio de salida hacia arriba, pero en ningún caso a menos de 50 cm del suelo. Los grifos de las botellas de oxígeno y acetileno deben situarse de forma que sus bocas de salida apunten en direcciones opuestas. Las botellas en servicio deben estar libres de objetos que las cubran total o parcialmente. Las botellas deben estar a una distancia entre 5 y 10 m de la zona de trabajo. Antes de empezar una botella comprobar que el manómetro marca “cero” con el grifo cerrado. Si el grifo de una botella se atasca, no se debe forzar la botella, se debe devolver al suministrador marcando convenientemente la deficiencia detectada.

39 Antes de colocar el manorreductor, debe purgarse el grifo de la botella de oxígeno, abriendo un cuarto de vuelta y cerrando a la mayor brevedad. Colocar el manorreductor con el grifo de expansión totalmente abierto; después de colocarlo se debe comprobar que no existen fugas utilizando agua jabonosa, pero nunca con llama. Si se detectan fugas se debe proceder a su reparación inmediatamente. Abrir el grifo de la botella lentamente; en caso contrario el reductor de presión podría quemarse. Las botellas no deben consumirse completamente pues podría entrar aire. Se debe conservar siempre una ligera sobrepresión en su interior. Cerrar los grifos de las botellas después de cada sesión de trabajo. Después de cerrar el grifo de la botella se debe descargar siempre el manorreductor, las mangueras y el soplete. La llave de cierre debe estar sujeta a cada botella en servicio, para cerrarla en caso de incendio. Un buen sistema es atarla al manorreductor. Las averías en los grifos de las botellas debe ser solucionadas por el suministrador, evitando en todo caso el desmontarlos. No sustituir las juntas de fibra por otras de goma o cuero. Si como consecuencia de estar sometidas a bajas temperaturas se hiela el manorreductor de alguna botella utilizar paños de agua caliente para deshelarlas.

40 Mangueras Las mangueras deben estar siempre en perfectas condiciones de uso y sólidamente fijadas a las tuercas de empalme. Las mangueras deben conectarse a las botellas correctamente sabiendo que las de oxígeno son rojas y las de acetileno negras, teniendo estas últimas un diámetro mayor que las primeras. Se debe evitar que las mangueras entren en contacto con superficies calientes, bordes afilados, ángulos vivos o caigan sobre ellas chispas procurando que no formen bucles. Las mangueras no deben atravesar vías de circulación de vehículos o personas sin estar protegidas con apoyos de paso de suficiente resistencia a la compresión. Antes de iniciar el proceso de soldadura se debe comprobar que no existen pérdidas en las conexiones de las mangueras utilizando agua jabonosa, por ejemplo. Nunca utilizar una llama para efectuar la comprobación. No se debe trabajar con las mangueras situadas sobre los hombros o entre las piernas. Las mangueras no deben dejarse enrolladas sobre las ojivas de las botellas. Después de un retorno accidental de llama, se deben desmontar las mangueras y comprobar que no han sufrido daños. En caso afirmativo se deben sustituir por unas nuevas desechando las deterioradas.

41 Soplete El soplete debe manejarse con cuidado y en ningún caso se golpeará con él. En la operación de encendido debería seguirse la siguiente secuencia de actuación:Abrir lentamente y ligeramente la válvula del soplete correspondiente al oxígeno. Abrir la válvula del soplete correspondiente al acetileno alrededor de 3/4 de vuelta. Encender la mezcla con un encendedor o llama piloto. Aumentar la entrada del combustible hasta que la llama no despida humo. Acabar de abrir el oxígeno según necesidades. Verificar el manorreductor. En la operación de apagado debería cerrarse primero la válvula del acetileno y después la del oxígeno. No colgar nunca el soplete en las botellas, ni siquiera apagado. No depositar los sopletes conectados a las botellas en recipientes cerrados. La reparación de los sopletes la deben hacer técnicos especializados. Limpiar periódicamente las toberas del soplete pues la suciedad acumulada facilita el retorno de la llama. Para limpiar las toberas se puede utilizar una aguja de latón. Si el soplete tiene fugas se debe dejar de utilizar inmediatamente y proceder a su reparación. Hay que tener en cuenta que fugas de oxígeno en locales cerrados pueden ser muy peligrosas.

42 Retorno de llama En caso de retorno de la llama se deben seguir los siguientes pasos: Cerrar la llave de paso del oxígeno interrumpiendo la alimentación a la llama interna. Cerrar la llave de paso del acetileno y después las llaves de alimentación de ambas botellas. En ningún caso se deben doblar las mangueras para interrumpir el paso del gas. Efectuar las comprobaciones pertinentes para averiguar las causas y proceder a solucionarlas.

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44 Medidas de seguridad específicas: Equipo explosímetro La explosividad se mide con un detector de gas combustible (CGD), también llamado explosímetro, el cual mide la concentración de gases y vapores combustibles en la atmósfera a través de un filamento caliente de platino. El CGD da una lectura directa de la presencia de gases o vapores combustibles, expresada como un porcentaje del LEL. Por ejemplo, una lectura de 50% para un gas con un LEL de 5% indicaría que la concentración del gas es realmente de 2.5%. Al igual que los medidores de oxígeno, los CGDs son portátiles y vienen con bombas integradas que succionan muestras del área inmediata o de espacios confinados cuando se usa con una sonda de extensión. Los CGDs y los medidores de oxígeno típicamente se combinan en la misma unidad para que puedan ser usados juntos (esto es necesario porque el CGD no es confiable a concentraciones de oxígeno menores de 19% o mayores de 25%). Estas unidades tienen botones de calibración y pantallas de medición por separado. 38 Al igual que los medidores de oxígeno, los CGDs detectan rápido pero tienen desventajas. El CGD debe usarse conjuntamente con un medidor de oxígeno, como se mencionó anteriormente. No detecta polvos potencialmente explosivos o explosivos líquidos como rocíos de aceite, ni funciona en presencia de materiales con base de silicio, gasolina con plomo o ácidos. Los vapores y gases de combustibles con plomo, halógenos y compuestos de azufre dañan el filamento de platino que contiene el aparato, y los vapores o gases de silicón destruyen el filamento del todo. Tomando en consideración estas limitaciones, el CGD es aún un instrumento vital para asegurar la seguridad del personal, cuando se usa conjuntamente con un medidor de oxígeno.

45 Equipo explosímetro Detectores de absorción química: indican las presencia de gases y vapores en [ppm], la medida se refiere a tasas de exposición por lapsos de 8 horas, las medidas indican valores promedios de concentración, los cuales son tolerables y constituyen una guía útil de los peligros presentes en lugares cerrados (entre las sustancias que son detectadas exactamente tenemos al benceno y el sulfuro de hidrogeno).

46 Precauciones al manipular gas comprimido en cilindros Todos los gases comprimidos en cilindros son peligrosos, uno porque son inflamables, como el acetileno, el propano, o el hidrógeno, y otros porque su combinación con sustancias inflamables puede producir explosiones, como por ejemplo el oxígeno. En general, la utilización de cilindros de gas debe hacerse con mucho cuidado, porque pueden originarse explosiones e incendios de consecuencia imprevisible. Pero su simple manipulación también supone riesgo para el trabajador dado que habitualmente su tamaño y peso son considerables; aplastamiento, golpes, cortes, fracturas, sobreesfuerzo, y otras lesiones. De ahí la importancia de una correcta manipulación y de la utilización de equipos de protección individual (en general guantes y calzados de seguridad) para evitar estos peligros. Los cilindros que contienen distintos gases combustibles, deben almacenarse separados entre sí, sobre todo los de oxígeno. Tampoco deben almacenarse cilindros llenos junto a los vacíos. Deben estar sujetos a bastidores o carros, a resguardo de contactos eléctricos, separados de las fuentes de calor y protegidos de los rayos del sol. Antes de transportar cualquier cilindro, lleno o vacío, hay que asegurarse de que la válvula esté cerrada y la tapa de protección en su lugar. Para el manejo y transporte de los cilindros, se utilizarán soportes adecuados para tal fin. Los cilindros deben manipularse con cuidado y sin golpearlos, no levantar ningún cilindro, lleno o vacío, tomándolo desde la válvula. Si los cilindros se manejan con grúas o polipastos, se debe utilizar una caja o contenedor para evitar que puedan caerse, no deben utilizarse electroimanes para elevar cilindros. Un cilindro jamás debe contener otro gas que no sea aquél para el que ha sido fabricado. Hay que cerrarlos siempre después de usarlos e incluso cuando se considera que ha quedado vacío, ya que siempre queda algo de gas en su interior.

47 Otras Normás de Seguridad relacionadas con la manipulación de cilindros de gas: - Señalizar en los recintos de almacenamiento con: NO FUMAR. - Asegurar los cilindros en forma vertical, mediante una cadena a una muralla o a un poste, cuando el cilindro esté almacenado o en uso. - No se debe retirar las etiquetas o las marcas de los cilindros, sin autorización. Si un cilindro pierde su etiqueta debe ser devuelto al distribuidor o marcar el cilindro como no etiquetado. - No utilizar martillo o llaves para abrir la válvula del cilindro, si no abre con la fuerza de la mano, avise al distribuidor. - Evitar que se confundan los cilindros vacíos con los llenos, conectar un cilindro vacío a un sistema presurizado, puede causar graves daños. - Evitar que los cilindros se contaminen. Todo cilindro debe ser devuelto con un mínimo de 25 Lb./Pulg.² de presión y sus válvulas cerradas. - Nunca almacenar gases combustibles junto con los gases comburentes, como oxígeno u óxido nitroso. - Utilizar para cada tipo de gas, las válvulas, reguladores y conexiones especiales para ese gas. Preocuparse de mantener las salidas y conexiones de las válvulas, limpias sin polvo ni partículas extrañas. - Si un cilindro tiene escape, márquelo y aíslelo en el exterior, lejos de fuentes de ignición. Avise al distribuidor.

48 Precauciones para el caso específico de oxígeno y acetileno: a continuación se muestra una serie de información ordenada importante de conocer en el caso del oxígeno y el acetileno. Oxígeno Marca en etiqueta: Gas Comprimido No-Inflamable Peligro de inhalación: Inhalación de altas concentraciones (> 75%) puede producir un exceso de oxígeno en la sangre causando calambres, náuseas, mareos, dificultad respiratoria y convulsiones, capaces de llevar a la muerte. Primeros Auxilios en caso de inhalación: Si ha ocurrido una exposición de 3 a 7 atms., hasta los casos más severos se recuperarán rápidamente, después de una pronta reducción de la presión de oxígeno. Tratamiento de soporte debe incluir sedación inmediata, reposo y terapia anti-convulsiva si se necesita. 45 Precauciones a tomar: Utilizar en áreas bien ventiladas, no fumar o permitir llamas abiertas en áreas de uso o almacenamiento. No permitir que la temperatura ambiental sobrepase 52°C. Recomendaciones sobre manipulación: Los cilindros deben ser operados de acuerdo a las instrucciones del proveedor por personas capacitadas. Usar solamente equipamiento compatible con el producto. El equipamiento para ser usado en servicio con oxígeno debe estar libre de aceite, grasas y derivados del petróleo. No remover caperuzas fijas (tapa protectora de válvula). Devolver con presión residual de 25 psi. Condición de almacenamiento: Almacenar separadamente los cilindros llenos y vacíos. Proteger contra daños físicos. Mantener los cilindros amarrados. Almacenar a una distancia adecuada de materiales combustibles y gases inflamables.

49 Principales precauciones en el manejo y almacenamiento de acetileno Por su amplio rango de inflamabilidad, el Acetileno es un gas que debe ser tratado con especial cuidado. Por esta razón, en las etapas de producción, transporte y manipulación, debe evitarse que el gas se encuentre en forma libre, a una presión manométrica superior a 1 bar (14,5 psi). La presión de trabajo máxima recomendada es 1 bar (14,5 psi). - Los cilindros de Acetileno deben siempre ser transportados en posición vertical, con su tapagorro y almacenados en la misma forma para evitar que al abrirse la válvula pueda derramarse acetona. - Utilizar el cilindro, sólo hasta que la presión interna indique 2 bar (29 psi) para así evitar la contaminación del cilindro. 81 - Operar las válvulas con suavidad para evitar calentamientos localizados. - Los lugares en que se trabaja con Acetileno deben ser ventilados adecuadamente. - Los cilindros deben almacenarse a prudente distancia de los de Oxígeno (5 m). Es altamente recomendable un muro cortafuego entre los lugares de almacenamiento de ambos gases. - Si un cilindro se calienta internamente (detectable por descascaramiento de la pintura), habrá que evacuar el área y mojar con agua hasta que se enfríe (el agua deja de vaporizarse), esperar dos horas y volver a mojar. - No deben tomarse más de 100 Lt/Hr y cuando se necesite mayor caudal por la naturaleza del trabajo, se montaran varias botellas en batería.

50 Velocidad de descarga Para reducir el riesgo de un retroceso de llama es necesario utilizar siempre la presión de trabajo recomendada por el fabricante, según el tipo de boquilla utilizada. La presión de trabajo provoca que salga un determinado volumen de gas, a la velocidad de descarga adecuada, para que su combustión ocurra fuera de la boquilla. Con relación a la velocidad de salida del gas por la boquilla deberá ser igual a la velocidad de combustión del gas combustible utilizado. Una propiedad característica de un gas combustible es su velocidad de combustión (tasa de propagación de la flama), un factor importante en lo que respecta al calor producido por la flama de gas oxicombustible. Se trata de la velocidad con que un frente de flama viaja a través del gas no quemado adyacente, e influye en el tamaño y la temperatura de la flama primaria. La velocidad de combustión también afecta la velocidad con que los gases pueden fluir a través de la punta del soplete sin causar separación o retroceso de la flama. Hay separación de la flama cuando la combustión ocurre a cierta distancia de la punta del soplete, en lugar de hacerla justo en la punta. El retroceso de flama es la retracción momentánea de la flama al interior de la punta de soldadura, seguida por la reaparición o extinción completa de la flama.

51 Tapones de seguridad cilindro de acetileno

52 Funciones de un bloqueador de retroceso

53 Forma correcta de enfriar un cilindro recalentado

54 ¿Que hacer en caso de fuego en el cilindro de acetileno? - Cerrar de inmediato la válvula del cilindro, revisar el cilindro bajo riesgo. Si la temperatura está muy alta, alrededor de 30 - 50 °C, enfríe el cilindro. - Si el fuego no se extingue al cerrar la válvula, enfriar el cilindro colocándolo en un lugar protegido, por ejemplo, detrás de una pared. - Si sigue habiendo vaporización en el cilindro, continuar enfriando. - Cuando ya no se observe vaporización, seguir enfriando el cilindro durante más de 15 minutos. Luego, verificar la temperatura colocando la mano sobre el cilindro. Ningún cilindro deberá estar más caliente que 30 – 50 °C. Si hubiera algún cilindro caliente, siga enfriándolo. Verificar si la válvula está bien cerrada. - El cilindro debe colocarse en un lugar seguro, de preferencia inmerso en agua por lo menos durante 24 horas. Hay que retirar los cilindros que tengan una temperatura mayor de 36°C. - La inspección del área en el que los cilindros están almacenados debe ser continua las primeras 24 horas. - Si el cilindro en llamas estuviera cerca a otros cilindros de acetileno u otros gases comprimidos, éstos también deben ser enfriados con agua y, de ser posible, retirados del lugar. - Recuerde: no fumar en el lugar de almacenamiento y eliminar todas las fuentes de ignición que pueda haber en las proximidades. - Los guantes de asbesto colocados al costado deben usarse cuando la válvula esté en llamas y sea difícil cerrarla sin protección.

55 Conexiones gas oxígeno en el caso de Chile

56 Conexiones gas acetileno en el caso de Chile

57 CORTE El trabajo de trazado es la medición y marca del material, previa a su corte y formación. Es necesaria una atención cuidadosa de los detalles en el trazado, para asegurar el progreso adecuado de un trabajo. Las herramientas de trazado deben seleccionarse y usarse con cuidado para asegurar un trabajo preciso en él. El plano para el trazado de un trabajo puede tomarse de una copia heliográfica1 o de un esquema. Lo importante, es que debe planearse el trazado, para evitar dilaciones en la ejecución del trabajo y desperdicio de materiales. A bordo se trabaja comúnmente con metal y en ocasiones con madera; se recomienda un rayador o marcador, para marcar metal. Si no se tiene a mano un rayador comercial, una buena segueta, esmerilada hasta formar una punta aguda, constituye un muy buen rayador. Un punzón de centros o punzón común, esmerilado a hasta formar una punta fina, es valioso para marcar las localizaciones de taladros, dobleces, cortes de sierra, etc. Para trazar líneas sobre madera se pueden usar en el marcado, lápices o una navaja. Para el trazado de trabajo burdo, puede usarse un lápiz grueso de carpintero. Para el trazado de líneas de carpintería de acabado, se usa un lápiz ordinario, tajado a una punta cónica. En el caso de trabajo extremadamente preciso, úsese una navaja para el trazado. Para ayudar en el correcto trazado se usan una serie de elementos

58 Proceso oxicorte Se basa en el principio de oxidación del metal, que se produce al proyectar sobre el material calentado a la temperatura de ignición un chorro fino de oxígeno a presión, logrando que se queme en la línea de cortadura. El oxígeno arrastra las escorias producidas en la ignición. El oxicorte se aplica casi exclusivamente al hierro, a los aceros con gran proporción de hierro y algunas veces a las fundiciones. Para que sea posible el oxicorte, el metal ha de quemar en oxígeno (propiedad exotérmica) y tener un punto de ignición bastante más bajo que el de fusión. Al ser arrastrada la escoria, los bordes siguen sólidos y oxidados a los lados del corte, con lo cual se logra una limpieza aceptable pudiendo cortarse espesores de consideración. Las aplicaciones más corrientes del oxicorte son actualmente: como parte del proceso de fabricación en el corte de planchas para fabricación en serie. También pueden realizarse cortes en diagonal achaflanados, ranurados e incluso perforados de piezas

59 El soplete de oxicorte el soplete para cortar metales es diferente del soplete de soldadura, ya que además de la llama necesita un chorro de oxígeno. Trabaja principalmente con acetileno mezclado con oxígeno. Llegan al soplete por sendos conductos, una parte del oxígeno se mezcla con el acetileno y el resto pasa a la boquilla. La Figura 3.2.2.2, muestra un soplete de corte, en la propia figura puede ver sus partes componentes. Para lograr un reglaje correcto de la llama, se enciende y se regulan los gases hasta lograr una llama neutra. Luego se abre el paso del oxígeno de corte y se reajusta de nuevo la llama. Conviene tener en cuenta que los factores decisivos en un buen trabajo de corte son: - Presión correcta de los gases. - Distancia entre el dardo y la pieza (2 a 5 mm). - Velocidad del avance. - Pureza de los gases. - Composición del metal a cortar. - Habilidad del operario.

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62 Boquilla del soplete de corte los sopletes de corte, igual que los de soldadura, se sirven por los fabricantes con un juego muy completo de boquillas. Esto hace posible que se aproveche mejor el calor. La boquilla suele disponerse, con un orificio en el centro por el que sale el chorro de oxígeno puro o de corte. Para cortar piezas de poco espesor, la boquilla lleva además del orificio para el oxígeno, otro para la llama, que se sitúa a un nivel más alto (Ver Figura 3.2.2.3). Cuando se deban cortar piezas de espesores más altos, la llama rodea por completa al orificio de salida de oxígeno, saliendo por varios orificios o bien por una ranura circular

63 Boquillas de Corte

64 Protección de los ojos contra la energía radiante al realizar operaciones de oxicorte La energía electromagnética emitida por un arco o una llama puede dañar los ojos de los trabajadores y generalmente se conoce como la energía radiante o radiación de luz. Para la protección contra la energía radiante, los trabajadores deben usar equipo de protección personal, como lentes de seguridad, gafas, cascos de soldadura o máscaras de soldadura. Este equipo debe tener un lente con un número de oscurecimiento que proporcione la protección adecuada. El número de oscurecimiento indica la intensidad de la radiación de luz que se permite pasar por el filtro del lente a sus ojos. Por eso, entre más alto el número de oscurecimiento, más oscuro es el filtro del lente y menos radiación de luz pasa a través del lente. Este requisito aplica a los trabajadores desarrollando el trabajo y a las personas observando la operación; por ejemplo, vigilantes de fuego, “fire watch” en inglés o asistentes. Los cuadros abajo listan el número mínimo de oscuridad del lente que da protección a procesos comunes de soldar y cortar. Cuando un trabajador usa gafas con un lente filtrado bajo el casco de soldadura, el número de Protección de los ojos contra la energía radiante al realizar operaciones de soldar o cortar en el empleo en los astilleros oscurecimiento del lente en la máscara puede ser reducido. La combinación del número de protección del lente en las gafas y máscara debe igualar el valor en el cuadro que sigue a continuación (véase 29 CFR 1915.153(a)(4) y ANSI Z49.1:2005 Seguridad al soldar, cortar, y en procesos aliados

65 Además, todos los aparatos para proteger los ojos y cara deben cumplir con ANSI Z87.1, Práctica para la protección ocupacional y educacional de ojos y cara (véase 29 CFR 1915.153(b)) para la selección, uso y mantenimiento de estos aparatos protectivos. Cuando existe el potencial que objetos vuelen hacia los ojos y cara de los trabajadores, la selección del aparato protector debe proteger los dos lados de la cara. Protección en los dos lados de la cara reduce el riesgo que ciertos peligros como la cáscara de soldadura, fragmentos de moler y alambres de moler hagan contacto con los ojos o cara del trabajador. Cuando tales riesgos existen, los trabajadores que usan una máscara de soldadura con un lente oscuro deben también usar gafas con protección lateral o gafas protectoras

66 La energía electromagnética emitida por un arco o una llama puede dañar los ojos de los trabajadores y generalmente se conoce como la energía radiante o radiación de luz. Para la protección contra la energía radiante, los trabajadores deben usar equipo de protección personal, como lentes de seguridad, gafas, cascos de soldadura o máscaras de soldadura. Este equipo debe tener un lente con un número de oscurecimiento que proporcione la protección adecuada. El número de oscurecimiento indica la intensidad de la radiación de luz que se permite pasar por el filtro del lente a sus ojos.

67 Por eso, entre más alto el número de oscurecimiento, más oscuro es el filtro del lente y menos radiación de luz pasa a través del lente. Este requisito aplica a los trabajadores desarrollando el trabajo y a las personas observando la operación; por ejemplo, vigilantes de fuego, “fire watch” en inglés o asistentes. Los cuadros abajo listan el número mínimo de oscuridad del lente que da protección a procesos comunes de soldar y cortar. Cuando un trabajador usa gafas con un lente filtrado bajo el casco de soldadura, el número de Protección de los ojos contra la energía radiante al realizar operaciones de soldar o cortar en el empleo en los astillerososcurecimiento del lente en la máscara puede ser reducido. La combinación del número de protección del lente en las gafas y máscara debe igualar el valor en el cuadro que sigue a continuación (véase 29 CFR 1915.153(a)(4) y ANSI Z49.1:2005 Seguridad al soldar, cortar, y en procesos aliados). Además, todos los aparatos para proteger los ojos y cara deben cumplir con ANSI Z87.1, Práctica para la protección ocupacional y educacional de ojos y cara (véase 29 CFR 1915.153 (b)) para la selección, uso y mantenimiento de estos aparatos protectivos. Cuando existe el potencial que objetos vuelen hacia los ojos y cara de los trabajadores, la selección del aparato protector debe proteger los dos lados de la cara. Protección en los dos lados de la cara reduce el riesgo que ciertos peligros como la cáscara de soldadura, fragmentos de moler y alambres de moler hagan contacto con los ojos o cara del trabajador. Cuando tales riesgos existen, los trabajadores que usan una máscara de soldadura con un lente oscuro deben también usar gafas con protección lateral o gafas protectoras.

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69 Equipos de protección individual El equipo obligatorio de protección individual, se compone de: Polainas de cuero Calzado de seguridad Yelmo de soldador (Casco y careta de protección) Pantalla de protección de sustentación manual Guantes de cuero de manga larga Manguitos de cuero Mandil de cuero Casco de seguridad, cuando el trabajo así lo requiera Además el operario no debe trabajar con la ropa manchada de grasa, disolventes o cualquier otra sustancia inflamable. Cuando se trabaje en altura y sea necesario utilizar cinturón de seguridad, éste se deberá proteger para evitar que las chipas lo puedan quemar.

70 Condiciones necesarias para cortar con oxicorte el corte con oxígeno u oxicorte es, en realidad, un proceso de combustión. Cuando se corta el acero, el hierro calentado a través de una llama, a su temperatura de ignición, reacciona con el oxígeno produciendo óxidos de hierro que son retirados de la zona de reacción. Para que sea posible el oxicorte, hay que atender algunas condiciones, tales como: a. Que los productos de la combustión (óxidos) tengan un punto de fusión más bajo que el del propio metal. El hierro puro tiene un punto de fusión de 1.530 °C, mientras que el más bajo del óxido es 1.400 °C. En comparación, puede mencionarse que el óxido de aluminio tiene un punto de fusión de, por lo menos, 1.000 °C por encima del punto de fusión del metal. Esto explica por qué ciertos materiales como el aluminio, los aceros inoxidables, el cobre y otros materiales que no cumplen esta condición, no pueden ser oxicortados.

71 . b. Que la temperatura de ignición del metal sea más baja que su punto de fusión. Si no fuera así, el metal se derretiría por completo antes de iniciarse el proceso. c. Los productos de la combustión no deben ser gaseosos en ninguna proporción considerable. Tales productos contaminarían más fácilmente el oxígeno, reduciendo su pureza en el proceso e impidiendo la realización del corte. Un buen ejemplo es la imposibilidad de oxicortar materiales orgánicos como la madera. d. Que la reacción libere una buena cantidad de calor, de modo que permita que el metal se inflame en forma continua. e. La última condición para el oxicorte es que el material tenga una conductividad térmica relativamente pequeña. La conductividad térmica grande tiene como resultado una rápida conducción del calor del corte, impidiendo el proceso de combustión.

72 Metales habituales que se pueden cortar con oxicorte El hierro puro no se usa como material para construcción, debiendo unirse a otros elementos, tales como carbono, manganeso, cromo, níquel, etc. En consecuencia, la composición del acero define la dificultad o imposibilidad de ser oxicortado.

73 Carbono acero con contenido de carbono igual a 0,3%, sin dificultad. Acero con contenido de carbono mayor de 0,3 - 2 %, requiere calentamiento previo. - Manganeso: el manganeso puro puede ser cortado con oxígeno más fácilmente que el acero común

74 Silicio el contenido normal de silicio no impide el corte. El aumento del contenido de Si reduce la facilidad del corte, dependiendo también del contenido de C

75 Cromo el acero con 5 % de cromo puede ser cortado sin dificultad y los contenidos más elevados reducen el corte. Cuando se corta acero al cromo, la llama debe tener un exceso de acetileno. El cromo puro reacciona con el oxígeno, sólo si fuera previamente calentado con una llama carburante.

76 Níquel: hasta un contenido de Ni de 7%, el corte puede hacerse sin dificultad. - Molibdeno: compatible con el cromo. El molibdeno puro es difícil de cortar. - Wolframio (o tungsteno): el límite máximo para el corte se encuentra dentro del orden del 20% de tungsteno (W). - Cobre: el acero con un contenido hasta de 2 % de cobre, tiene aproximadamente la misma facilidad de corte que el acero común. El cobre puro no puede ser oxicortado.

77 - Aluminio: las aleaciones de acero con hasta 10% de aluminio son fáciles de cortar, pero el aluminio puro no puede ser cortado con oxígeno. - Fósforo: las cantidades normales en el acero no afectan el corte. - Azufre: las cantidades normales en el acero no afectan el corte. - Vanadio: en pequeñas cantidades, este metal facilita el oxicorte.

78 Gases usados habitualmente en el proceso oxicorte los gases más usados para el proceso oxicorte son el acetileno, metilacetineo – propadieno estabilizado (MPS), gas natural, propano y el propileno. - Acetileno: se usa ampliamente como gas combustible para corte con oxígeno y también para soldadura. Sus ventajas principales son las disponibilidad, la alta temperatura de la flama y la familiaridad que un gran número de usuarios tiene con las características de la flama. En el Punto 2.5 (Soldadura Autógena) de la presente tesis se entrega más información respecto de este gas. - Metilacetineo – Propadieno Estabilizado (MPS): es un combustible licuado y estabilizado, similar al acetileno, que puede almacenarse y manejarse igual que el propano líquido. Se trata de una mezcla de varios hidrocarburos, incluidos el propadieno (aleno), propano, butano, butadieno y metilacetileno. El metilacetileno, al igual que el acetileno, es un compuesto de triple ligadura, inestable y de alta energía. Los demás ingredientes del MPS diluyen el metilacetileno lo suficiente para que el manejo de la mezcla resulte seguro. La mezcla arde produciendo más calor que el propano o el gas natural; además, ofrece una elevada liberación de energía en el cono de flama primaria, en lo cual también se parece al acetileno. La flama exterior produce una liberación de energía relativamente alta, como sucede con el propano y el propileno. La distribución global de calor en la flama es la más uniforme de todos los gases.

79 Se obtiene una flama neutral con una proporción de 2.5 partes de oxígeno suministrado por el soplete a una parte de MPS. La temperatura de flama máxima se alcanza con una proporción de 3.5 partes de oxígeno a una de MPS. Estas proporciones se utilizan para las mismas aplicaciones que la flama de acetileno. Aunque el MPS gaseoso tiene muchas características similares a las del acetileno, requiere aproximadamente el doble de volumen de oxígeno por volumen de combustible para una flama de precalentamiento neutral. Por tanto, el costo de oxígeno 136 será mayor cuando se utilice gas MPS en lugar de acetileno para un trabajo específico. Para que sea competitivo, el costo del gas MPS deberá ser menor que el del acetileno para ese trabajo. El gas MPS sí tiene una ventaja respecto al acetileno para cortes subacuáticos en aguas profundas. Como la presión de salida absoluta del acetileno está limitada a 30 psi (207 kPa), en general no es aplicable a profundidades superiores a 6 m (20 ft) de agua. MPS puede usarse ahí y a mayores profundidades, lo mismo que el hidrógeno. Para una aplicación subacuática específica, deberán evaluarse MPS, acetileno e hidrógeno como combustibles de precalentamiento.

80 Gas Natural la composición del gas natural varía dependiendo de su origen. Su componente principal es el metano (CH4). La proporción de oxígeno suministrado por el soplete a gas natural es de 1.5 a 1 para una flama neutra. La temperatura de flama con gas natural es menor que con acetileno; también es más difusa y menos intensa. Las características de la flama para condiciones carburizantes, neutrales u oxidantes no son tan nítidas como con la flama de acetileno. Debido a la menor temperatura de flama y la menor eficiencia de calentamiento que resulta, se requieren cantidades bastante mayores de gas natural y oxígeno para producir tasas de calefacción equivalentes a las de oxígeno y acetileno. Para competir con el acetileno, hay que considerar el costo y la disponibilidad del gas natural y del oxígeno, el mayor consumo de gases, y la prolongación de los tiempos de precalentamiento. El empleo de puntas diseñadas para suministrar una flama de precalentamiento gruesa, o máquinas de corte que permitan ajustar el precalentamiento a alto o bajo, puede compensar las deficiencias en la producción de calor del gas natural. Los diseños de soplete y punta para el gas natural son diferentes que para el acetileno. La presión de suministro del gas natural generalmente es baja y las razones de combustión son distintas.

81 Propano: el propano se utiliza rutinariamente para el corte con oxígeno en varias plantas debido a su disponibilidad y a su valor calorífico total mucho más alto (MJ/m³) que el del gas natural. Para que haya una combustión correcta durante el corte, el propano requiere de 4 a 4 1/2 veces su volumen de oxígeno de precalentamiento. Este requisito se compensa hasta cierto punto por su mayor valor calorífico. Se almacena en forma líquida y resulta fácil transportarlo al lugar de trabajo.

82 - Propileno el propileno, que se vende bajo diversas marcas, se utiliza como gas combustible para el corte con oxígeno. Un volumen de propileno requiere 2.6 137 volúmenes de oxígeno suministrado por el soplete para dar una flama neutral y 3.6 volúmenes para alcanzar la temperatura de flama máxima.

83 Proceso, regulación de parámetros El proceso consiste en mover el soplete ya sea en forma manual o por medio de una máquina, a velocidad constante. Esta velocidad, si bien es típica del proceso en si, depende del espesor a cortar, el tipo de gas combustible, las presiones de gas (regulaciones) y el tipo de soplete con su correspondiente boquilla e inyector.

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88 Características de la llama oxicortante Las llamas de oxicorte juegan un doble papel; la de llevar la región de corte a una temperatura para cebar la oxidación del hierro y después, la de ayudar a la regularidad de la oxidación con el chorro de oxígeno, durante el corte. La llama de oxicorte está constituida, por una llama de calefacción a alta temperatura, y por tanto, con mezcla preliminar de oxígeno y un chorro de oxígeno que rodea o sigue a dicha llama, que presenta el agente de oxicorte, así, todas las llamas de oxicorte tienen un agente en común, el oxígeno de corte, y las propiedades de la llama de oxicorte dependerán de las llamas de calefacción.

89 La llama de calefacción debe tener una temperatura bastante elevada, con el fin de disminuir el tiempo de cebado de los cortes y mantener la combustión; la velocidad de corte depende, en parte, de la temperatura de la llama junto con la cantidad de oxígeno necesario para el corte, la que disminuye cuando la temperatura de la llama de calefacción aumenta. La influencia del combustible sobre la llama de calefacción y por consiguiente sobre la operación del oxicorte se resume en la siguiente tabla.

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92 Calidad en el proceso oxicorte La obtención de una calidad aceptable en oxicorte depende de los requisitos del trabajo. Las operaciones de recuperación y la separación de miembros para convertirlos en chatarra no requieren cortes de alta calidad. Se utiliza el corte con oxígeno para completar con rapidez las operaciones sin preocuparse por la calidad de las superficies cortadas. Cuando los materiales cortados se emplean en fabricación sin un 138 procesamiento posterior de las superficies cortadas, la calidad de las superficies podría ser vital. La calidad de un corte puede abarcar cosas como:

93 Variables que intervienen el resultado 1. Ángulo apropiado entre la superficie cortada y las superficies adyacentes. 2. Lo plano de la superficie. 3. Lo recto del borde de precalentamiento del corte 4. Tolerancias dimensionales de la figura cortada 5. Adherencia de escorias tenaces. 6. Defectos de la superficie cortada, como grietas y bolsas.

94 Para cortar, éste sistema corta por oxidación, las boquillas de corte van relacionadas con el espesor que vayamos a cortar, así como la regulación de los gases

95 Soldar o cortar recipientes que hayan contenido materiales inflamables o combustibles es una operación extremadamente peligrosa. A continuación se detallan recomendaciones que deben ser observadas en este tipo de trabajo: a) Preparar el estanque para su lavado: la limpieza de recipientes que hayan contenido combustibles debe ser efectuada sólo por personal experimentado y bajo directa supervisión. No debe emplearse hidrocarburos clorados (tales como tricloroetileno y tetracloruro de carbono), debido a que se descomponen por calor o radiación de la soldadura, para formar fosfógeno, gas altamente venenoso. b) Métodos de lavado: la elección del método de limpieza depende generalmente de la sustancia contenida. Existen tres métodos: agua, solución química caliente y vapor. c) Preparar el estanque para la operación de soldadura o corte: al respecto existen dos tratamientos: Agua Gas CO2-N2 El proceso consiste en llenar el estanque a soldar o cortar con alguno de éstos fluidos, de tal forma que los gases inflamables sean desplazados desde el interior.

96 Trabajos en espacios restringidos o confinados Las atmósferas de lugares no ventilados convenientemente, pueden originar ambientes peligrosos para la vida del ser humano, ya que, estos lugares pueden contener falta de oxígeno, gases tóxicos o gases inflamables. Se entenderá por espacio confinado, a todo compartimiento de un buque, que normalmente se mantiene cerrado al ingreso de 35 personas, que su acceso se efectúa a través de una o más tapas de registro y que no tenga ventilación forzada o ventilación natural suficiente. De acuerdo a esta definición se consideran espacios confinados, entre otros, los siguientes compartimientos: − Estanques de carga, lastre, petróleo, agua de bebida y doble fondos en general. − Estanques de aguas sucias. − Voids. − Cofferdams − Túneles de cañería − Bodegas, cuando han estado cerradas herméticamente por un tiempo prolongado − Cárter de motores − En caso de duda se deberá considerar al compartimiento en cuestión como un espacio confinado. A bordo de un buque se consideran también ambientes peligrosos, a los siguientes:.

97 − Los estanques de lastre, bodegas de carga, estanques de carga de F.O. que han sido tratados con gas inerte o fumigaciones. − Espacios confinados donde se ha trabajado con soldadura, quedando vapores remanentes (humos). − Naves gaseras, en donde los espacios en que se ubican la planta de relicuación (planta de enfriamiento de gas) pueden existir fugas, ya sea, del gas refrigerante o del gas a enfriar. − Salas o espacios donde se han instalado motores de combustión o calderas. − Desgasificación de tanques que contienen combustibles, cargas toxicas o sus residuos o gases inflamables (cuando los procedimientos son mal ejecutados). − Salas de bombas, túneles de cañerías, donde puedan existir vapores tóxicos, debido a fugas de productos químicos o combustible. − Estanques de D.F. y Cofferdams ubicados por debajo de los espacios de carga, en donde, siempre la ventilación es insuficiente. − Salas o lugares donde se ha producido algún incendio, el cual, ha originado a su vez, agotamiento del oxígeno, además los incendios producen gases tóxicos

98 CHECK LIST DEL EQUIPO DE OXICORTE