OPERACIONES AUXILIARES DE ALMACENAJE UNIDAD 1 1. Unidad 1. Estructura y tipos de almacén Concepto y funciones del almacén Tipología de almacenes.

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1 OPERACIONES AUXILIARES DE ALMACENAJE UNIDAD 1 1

2 Unidad 1. Estructura y tipos de almacén. 1.1. Concepto y funciones del almacén. 1.2. Tipología de almacenes. 1.2.1. Por tipo de empresa y tamaño. 1.2.2. Por tipo de mercancías. 1.2.3. Por funciones. 1.3. Diseño de un almacén. 1.3.1. Lay-Out y plano del almacén. 1.3.2. Disposición de las áreas. 1.3.3. Zonas de trabajo. 1.4. Flujo de mercancías en el almacén. 1.4.1. El almacén y la cadena de suministro. 1.4.2. El concepto de flujo de mercancías interno. 1.4.3. Entradas y salidas de mercancías. 1.4.4. Cargas y descargas. 1.4.5. Cross-docking. 2

3 1.1. Concepto y funciones del almacén. Para las personas que no trabajan en el sector de la logística, el concepto de almacén puede tener varios significados en función de los conocimientos o experiencias que hayan tenido. Así, no es lo mismo un almacén para productos de alimentación, que un almacén destinado a guardar enseres personales. 3

4 Significado de “almacén” Etimológicamente, el concepto de almacén alude a una instalación física concreta para guardar o albergar productos de diversa naturaleza (materiales, maquinaria, herramientas, mobiliario, etc.) Por tanto, se puede definir almacén como “el espacio físico diseñado para llevar a cabo funciones de recepción, protección, manipulación, conservación y expedición de productos de la empresa, antes de que se produzca la administración, uso o venta del producto previamente almacenado”. 4

5 Definición de almacén Así, se puede considerar el almacén como un centro de producción en el cual se llevan a cabo una serie de actividades, tales como: – Recogida de materiales. – Preparación de los productos en función de las demandas comerciales, es decir, embalaje, etiquetado, etc. – Ubicación física más adecuada de los productos. – Selección de los productos para atender a los pedidos de los clientes (picking) – Preparación de producto para la entrega. – Carga en los camiones. 5

6 Funciones del almacén Recepción de los productos. Almacenaje y manutención. Preparación de pedido (picking o “coger”) Expedición. Organización y control de existencias. 6

7 Recepción de los productos. – Se compone de tres fases: Antes de la llegada del producto, hay que recopilar toda la información relativa al producto que llega al almacén. Llegada del producto al almacén: el producto es trasladado a la zona de recepción para iniciar la verificación cuantitativa, es decir, comprobar que las cantidades solicitadas del producto coinciden con las que han llegado. Después de la llegada del producto: tras la verificación cuantitativa, se traslada al departamento de calidad para comprobar la calidad y/o funcionamiento de éste, observando si es óptimo y se ajusta a los criterios exigidos. Caso de no ajustarse, se produce la devolución; si supera esos criterios, se produce el almacenaje en la zona o área habilitada para ello. 7

8 Almacenaje y manutención. – Almacenaje. Es la principal actividad y la que genera mayor coste, los cuales no suponen un aumento en el valor del producto. Los principales costes son: Maquinaria e instalaciones Personal empleado Costes financieros asociados al capital de los productos almacenados Costes informáticos – Manutención. Consiste en el trabajo realizado pos los empleados para acondicionar la mercancía, con el objetivo de conservarla en óptimas condiciones y facilitar su posterior expedición. 8

9 Llegada de la mercancía Comprobación existencial de orden de compra Registro de la mercancía Edición de etiquetas Control de bultos según albarán Sellado del albarán si conforme Parte de incidencias si no conforme Desembalaje y pesado si necesario Almacenamiento temporal o definitivo Etiquetado de la mercancía 9

10 Preparación de pedido (picking o “coger”) Es dirigirse a la zona específica de almacenaje y recoger una mercancía solicitada para un determinado pedido. Conlleva costes por el personal y el tiempo que se emplea: – El operario se traslada a la zona concreta para localizar físicamente el producto. – Reconoce el producto, bien físicamente o mediante algún tipo de codificación. – Si no hay suficientes existencias, se reflejará por escrito en el documento habilitado para ello (documento de picking) – Coger y reflejar la cantidad de unidades retiradas. – Trasladar al próximo punto de recogida para volver a repetir la operación. – Transportar la mercancía a la zona de preparación de pedidos. – Descargar la mercancía. – Volver al lugar de origen con el equipo. 10

11 Expedición. Consiste en preparar la mercancía de forma adecuada con la finalidad de que llegue en perfectas condiciones al cliente. Para ello, se realizarán las siguientes tareas: – Embalaje de la mercancía. – Precintado para garantizar su conservación. – Correcto etiquetado para la identificación del producto. – Emisión de la documentación informativa del producto. 11

12 Organización y control de existencias. Trata de fijar una serie de criterios y formas de proceder en aspectos como: – Disminuir los costes vinculados a las operaciones antes mencionadas. – Reducir las distancias y los tiempos de acceso al producto. – Realizar un control de productos con características especiales, es decir, temperatura adecuada, grado de peligrosidad, toxicidad del producto en caso de existir, etc. – Seguimiento de la trazabilidad de los costes. 12

13 1.2. Tipología de almacenes. Por el tipo de empresa y tamaño. Por el tipo de mercancías. Por funciones. 13

14 1.2.1. Por el tipo de empresa y tamaño. Tipo de empresa. La actividad de almacenaje se puede clasificar atendiendo a tres modalidades de empresas: – Empresas manufactureras. Empresas dedicadas a transformar la materia prima que les llega en un producto terminado, apto para la distribución y venta (ej., empresas dedicadas a la fabricación de muebles, industrias del papel o textil) – Empresas distribuidoras. Empresas encargadas de la distribución y abastecimiento de productos, materiales, alimentos, etc., a otras empresas, para que éstas los comercialicen. – Tiendas de productos de consumo. Establecimientos donde el consumidor puede adquirir los productos que se comercializan en ellos. Suelen ser productos de un mismo sector (ej., tienda de informática) o un supermercado que tiene productos de diferentes sectores. 14

15 Empresas manufactureras Empresas distribuidoras Tiendas de productos de consumo 15

16 Por tamaño. Es uno de los aspectos esenciales a la hora de planificar y gestionar debido a que, una mala gestión en referencia al tamaño del almacén puede conducir a aumento de costes. – El tamaño o dimensión de un almacén debe ir en función de: Productos a almacenarHay que conocer las características propias, el tamaño y la cantidad de referencias. Así se conocerá los productos objeto de almacenaje Demanda del productoAquellos sectores que se ven afectados por la estacionalidad de la demanda deben tener en cuenta la demanda de sus productos - La capacidad de un almacén se expresa en metros cuadrado o metros cúbicos, siendo esta última la que ofrece mayor utilidad y aprovechamiento de los espacios, haciendo practicables aquellos espacios menos accesibles de almacén, como por ejemplo puede ser la altura. 16

17 1.2.2. Por el tipo de mercancías Almacén para albergar herramientas y equipos. La persona encargada controla la maquinaria y útiles que se prestan a los operarios de los distintos departamentos. Almacén de materiales de repuestos. Contiene materiales complementarios y de repuestos que forman parte del producto final. Almacén de materiales de desecho. Guardan todas aquellas piezas o partes del producto que, a juicio del departamento de calidad, no han superado los controles de calidad y tampoco tienen posible reparación. Almacén de mercancías de materias primas. Se almacenan aquellas materias primas que utilizará la cadena de producción para elaborar el producto final (ej., hilos en empresas textiles o madera en la de producción de muebles) Almacén de mercancías auxiliares. Aquellos lugares donde se guardan materias auxiliares de la producción de un productos pero que son indispensables para su fabricación (ej., para confeccionar prendas es necesario que la maquinaria esté perfectamente engrasada o precise de un tipo de combustible. Ese combustible o energía para su funcionamiento es lo que se almacena en este tipo de almacén) Almacén de mercancías a granel. Son aquellos productos que se almacenan sin estar envasados y se depositan en montones (ej., materiales de construcción como arena, etc.) Almacén de mercancías líquidas. Para almacenar este tipo de mercancías, se requiere una zona de almacenaje y también una serie de componentes esenciales que permiten ser albergados (ej., mercancía líquida a granel sin envasar) Almacén de productos en proceso. Espacios que albergan materiales que aún no se han terminado y se han guardado así de forma intencionadamente. Almacén de productos finalizados. Espacios habilitados por la empresas para albergar productos que ya están terminados (ej., guardar algún tipo de mobiliario hasta que el cliente lo requiera) 17

18 ALMACÉN DE HERRAMIENTAS Y EQUIPOSALMACÉN DE MATERIALES DE REPUESTO ALMACÉN DE MERCANCÍAS DE MATERIAS PRIMAS ALMACÉN DE MERCANCÍAS AUXILIARES 18

19 ALMACÉN DE MERCANCÍAS A GRANELALMACÉN DE MERCANCÍAS LÍQUIDAS ALMACÉN DE PRODUCTOS EN PROCESO ALMACÉN DE PRODUCTOS FINALIZADOS 19

20 1.2.3. Por funciones Los almacenes, atendiendo a las funciones, pueden ser: – Almacenes de cargas. En ellos se albergan productos de una o de distintas gamas. Su finalidad es agruparlos en soportes (estanterías o palet) con el fin de facilitar su posterior localización para una futura expedición. – Almacenes de devolución. A estos llegan aquellos productos que han sido devueltos por los clientes. Dentro del almacén, los productos se clasifican en: Reproceso Desperdicio Vuelta al almacén 20

21 Almacenes de cargas Almacenes de devolución 21

22 1.3. Diseño de un almacén. Los principales aspectos que configuran el diseño de un almacén son: – La disposición física – La distribución de las áreas – Las zonas de trabajo 22

23 1.3.1. Lay-out y plano del almacén. Lay-out alude tanto a la disposición física de las diferentes zonas o áreas de trabajo del almacén, como a los elementos que lo configuran. Su pone un proceso crucial de cara al futuro del almacén, ya que un mal diseño acarreará un mal funcionamiento del mismo. 23

24 Un correcto lay-out implica conseguir dos objetivos esenciales: – Obtener un eficiente aprovechamiento del espacio. El espacio de u almacén suele ser limitado; por ello, es muy necesario buscar una distribución lo más adecuada posible, con la finalidad de repartir lo mejor posible el espacio disponible. – Conseguir el máximo índice de rotación posible. El diseño de un almacén debe encaminarse a que la mercancía rote (entre y salga) lo más fácilmente posible, tratando de evitar todos aquellos movimientos improductivos o recorridos excesivos del producto. 24

25 Antes de llevar a cabo el lay-out, es necesario definir la altura y el número de plantas que dispone el almacén. Esto hecho de realizará siempre y cuando la empresa construya su propio almacén; caso de encontrarse ya construido, la empresa deberá adaptarse a este condicionante. 25

26 26

27 1.3.2. Disposición de las áreas. Una buena disposición del almacén condiciona el funcionamiento del mismo y conlleva una reducción de los costes asociados. Así, los almacenes con techos de gran altura o con dos plantas, permiten reducir la superficie de almacenaje, y con ello, la reducción de los costes asociados al terreno. Pero estos almacenes de doble altura tiene como contrapartida que los medios empleados para mover los productos suelen ser más complejos y costosos. Las disposiciones de plantas de almacenes que más suelen emplearse son: – Diseño en U. – Diseño en línea recta. 27

28 Diseño en U. se utiliza solo un muelle tanto para la entrada como para la salida de productos. Su ventaja es contar con la zona de recepción y de expedición de mercancías muy próximas, por lo que el mismo operario puede ocuparse de ambas tareas y los medios de manipulación empleados pueden ser los mismos. 28

29 Diseño en línea recta. Los muelles van de forma opuesta, de manera que aquellos de una misma categoría se sitúan en la entrada de mercancías y otros en las salidas de las mismas. Y como ventaja al diseño en U es que agiliza el tránsito interior de los productos al producirse prácticamente en línea recta. Además, al tener muelles diferentes se pueden adaptar más fácilmente a los distintos medios de transportes (la entrada de mercancías con vehículos ligeros y la salida con vehículos pesados) Pero como desventaja está la falta de flexibilidad y adaptación del personal y la maquinaria, ya que al estar especializada en entradas y salidas no permite la adaptación del mismo personal y maquinaría como ocurría en el diseño en U. 29

30 La mayoría de los almacenes se estructuran en estanterías, siendo éstas de diferentes tipos en función de la mercancía que guardan (unas soportan grandes pesos, otras paquetería voluminosa, algunas necesitan carretillas elevadoras, etc.) Pero sea el tipo de estantería que sea, éstas normalmente suelen ser metálicas y se distribuyen formado pasillos dentro del almacén. 30

31 Los pasillos de la zona de almacenaje deben reunir las siguientes características: – Deben de ser rectos y no tener obstáculos (columnas o materiales) – Permitir la comunicación directa entre las diferentes zonas del almacén. – Contribuyen a dividir las zonas del almacén, de tal forma que generan subdivisiones de sectores y las mercancías se encuentran separadas unas de otras. – El ancho del pasillo se establece en función de los medios de transportes que sean necesarios emplear. – Los pasillos junto a la pared deben de evitarse, es decir, el ancho del pasillo debe ser el mismo para ambos lados, ya que si no es así se perderá espacio y funcionalidad innecesariamente. – Las estanterías que se coloquen en un área del almacén deberán encontrarse orientadas hacia un mismo sentido (longitudinal o transversal). En caso contrario, acarreará pérdidas ya que conlleva mayores costes de desplazamiento. – Las intersecciones entre los pasillos deberán de ser mínimas con la finalidad de reducir los riesgos de colisiones entre los medios de transportes en el interior del almacén. En la distribución de los pasillos se puede optar por dos opciones: -Utilizar dos pasillos por cada estantería. Uno de ellos se emplea para llevar acabo el picking y el segundo para reponer la zona de picking a través de medios de transportes elevadores. -Emplear un solo pasillo por cada una de las estanterías. Las estanterías se colocan de dos en dos empleando un solo pasillo para el uso de los medio de transportes de tipo palets, carretillas elevadoras, etc. Dos de las estanterías se suelen colocar más próximas a la pared, con la finalidad de aprovechar mejor el espacio disponible. El número de pasillos necesarios son siempre la mitad del número de estanterías. 31

32 El sistema de custodiar mercancías en estanterías es un sistema de almacenaje que tiene la desventaja de necesitar numerosos pasillos para almacenar, generando un mal aprovechamiento del espacio, por lo que con el tiempo se han ido diseñando distintos sistemas de almacenamiento con la finalidad de aprovechar lo mejor posible el espacio disponible. Estos sistemas son: – Almacenamiento en bloque – Estanterías convencionales fijas – Sistema drive in – Sistema dinámico – Estanterías móviles – Sistemas robotizados 32

33 Almacenamiento en bloque. Se colocan los productos unos encima de otros, generando así bloque compactos. Es un sistema válido para mercancías paletizadas y sin paletizar. VentajasNo requiere infraestructura previa y se puede manipular de forma manual o con maquinaria sencilla Inconvenientes Se corre el riesgo del deterioro de la mercancía si no se dispone de un buen embalaje. Sólo es posible coger la última carga que se almacenó. Ello acarrea la no renovación de la mercancía. Existe un límite en la altura a la hora de apilar, debido a que las mercancías tienen una resistencia determinada. Por tanto, se desperdicia mucho espacio en el almacén. 33

34 Estanterías convencionales fijas. Sistema empleado de forma universal, ya sea para mercancía paletizada o sin paletizar. Son estanterías que ofrecen acceso directo a la mercancía mediante distintos pasillos. El ancho de estos pasillos se fijará en función de los medios de manipulación del operario. Ventajas-Puede ser utilizado en almacenes que alberguen distintas mercancías. -La localización de productos es fácil. -Ofrece la posibilidad de acceder a todas las referencias almacenadas de forma rápida. -Su ampliación se lleva a cabo fácilmente. Inconvenientes no se aprovecha de forma eficaz el espacio porque requiere muchos pasillos. 34

35 Sistema drive in. Es un sistema de almacenaje sin pasillos. Para ello, se eliminan los travesaños de las estanterías, pudiendo introducir el medio de transporte en el interior de las mismas. Al no existir travesaños, los palets se sustentan sobre las guías distribuidas a lo largo de las estanterías. Ventajas-Solo es necesario disponer un único pasillo para acceder a las mercancías, con ello se consigue ganar mucho espacio. -Este sistema implica una menor inversión en relación a los otros sistemas. -Ofrece la posibilidad de almacenar a grandes alturas. Inconvenientes Funciona de manera lenta y poco selectiva: el acceso a los palets se encuentra limitado solo a los que quedan al frente de las estanterías. Al poder acceder solo al primer palet, la mercancía no se renueva. Requiere disponer de palets con las mismas dimensiones y resistentes, ya que al no disponer de travesaños, solo se sustentan por los extremos. Implica la homogeneización de la mercancía (diversos palets por referencia) 35

36 Sistema dinámico. Este sistema elimina la principal desventaja del sistema drive-in: la distribución de los palets dentro de las estanterías. En este sistema las estanterías se componen de huecos con cierta inclinación y provistos de rodillos los palets se introducen por uno de las estanterías, distribuyéndose por su propio peso, junto con la ayuda de los rodillos en la cola de la línea. La recogida se lleva a cabo por el otro extremo de la estantería. Ventajas-Es un sistema rápido. -Se aprovecha mucho mejor el espacio al necesitar sólo dos pasillos. -Emplea un cirterio FIFO, lo que conlleva la renovación de la mercancía. Inconvenientes La instalación requiere una elevada inversión. La mercancía es necesaria que sea homogénea. Los palets dentro de cada hueco o alvéolo deben ser idénticos. Los espacios destinados al picking son menores. FIFO: se define como una modalidad de flujo de mercancías. First In – First Out (FIFO): el primer producto que entra en el almacén es el primero en salir. Es la modalidad más empleada y se consigue evitar la antigüedad de la mercancía. 36

37 Estanterías móviles. Se compone de estanterías convencionales dispuestas unas junto a las otras, de manera que solo se establece un pasillo para el acceso a ellas. Las estanterías están sujetas sobre raíles, ofreciendo un desplazamiento lateral, tanto de forma manual como de forma motorizada, estableciendo un pasillo libre para facilitar su acceso. Ventajas-Empleo eficaz de la capacidad del almacén al eliminarse los pasillos. -Cuando se almacena mercancía heterogénea, se convierte en la única alternativa viable a las estanterías fijas para poder ahorrar espacios, debido a que es la única alternativa que permite acceder de manera directa a todas las mercancías. Inconvenientes Implica realizar una costosa inversión. Su funcionamiento es lento, ya que para acceder a las mercancías es necesario desplazar las estanterías. Son sistemas más propios de archivos de documentos. 37

38 Sistemas robotizados. Se diseñan con la finalidad de aprovechar al máximo el espacio disponible en el almacén y al mismo tiempo conseguir optimizar su operativa. Este tipo de almacenes se encuentran plenamente robotizados, de manera que los movimientos se llevan a cabo a través de transelevadores, túneles de rodillos, etc., que funcionan bajo las directrices de un programa informático. Ventajas-La gestión es automática reduciendo así los imprevistos en el almacén. -El tiempo de manipulación también se disminuye. -El empleo de transelevadores ofrece la ventaja de almacenar a grandes alturas, manteniendo un mínimo en el ancho del pasillo. Así, el espacio necesario queda reducido al máximo. -Se disminuye el número de operarios. Inconvenientes Los palets deben encontrarse perfectamente estandarizados. Implica una gran inversión y elevado coste de mantenimiento de la maquinaria. Su empleo sólo se verá justificado cuando se realice por un largo período de tiempo. 38

39 1.3.3. Zonas de trabajo No todos los almacenes son iguales, ni la distribución de las áreas de trabajo se llevan a cabo del mismo modo. Por ello, no todos los almacenes tendrán las mismas zonas de trabajo. Sin embargo, hay que afirmar que existen zonas comunes independientemente del tipo de almacén que sea. Estas zonas son las de acceso directo para los vehículos de transportes y reparto de mercancías (zonas de carga y descarga, es decir, los muelles) 39

40 A la hora del diseño de la zona de carga y descarga pueden adoptarse dos posibles opciones: – Ubicar la zona de la carga y la descarga en un mismo lugar, llevándose ambas directamente, sin realizan movimientos secundarios que ralenticen el proceso. Esto implica una marcha más rápida del manejo de las mercancías. Son recomendables siempre que exista espacio suficiente. – Ubicar cada zona de forma independiente (fuera del almacén pero dentro de su contexto) Para esta opción, se precisa gran espacio donde tengan acceso los camiones de forma directa para el acceso tanto a la carga como a la descarga de mercancías a través de carretillas elevadoras. 40

41 Zona de recepción. Se ubicará cerca del muelle de descarga y ha de ser muy amplia, para almacenar la mercancía hasta que sea comprobada y se le asigne una zona de almacenaje en el interior del almacén. En esta zona, la mercancía pasa por dos procesos: – Control de calidad. Se comprueba que la mercancía es apta y se corresponde con las características y calidad demandada. – Clasificación de la mercancía. Se produce la distribución de la mercancía para su ubicación dentro del almacén. Zona de almacenaje. Destinada a almacenar los productos, siendo la zona donde está el mayor número de estanterías. Zona de preparación de pedidos. La zona de picking o preparación de pedidos solo es necesaria cuando los productos de entrada en almacén sean diferentes a los que salen (ej., entran cajas de una misma referencia y salen palets con diferentes referencias) si la preparación de pedidos se realiza en la propia zona de almacenaje, no se requiere esta zona de preparación de pedidos. Si la preparación de pedidos se lleva fuera de la zona de almacenaje, hay que disponer de un espacio específico donde los operarios llevaran las unidades o pedidos a las distintas zonas de almacenaje. En esta zona del almacén de almacenan los paquetes o cajas sueltas de las distintas referencias. Para facilitar su acceso y reconocimiento se emplean estanterías diseñadas para ellos. Zona de expedición. Aquí se preparan los pedidos, embalándolos y agrupándolos según se envíen a los clientes. También puede servir como “zona provisional de almacenaje” de aquellos productos que se encuentren esperando ser cargadas en los medios de transporte. Zona de oficina y gestión. Custodia el material necesario para llevar a cabo la gestión administrativa del almacén y los servicios auxiliares necesarios para el personal encargado. Otras zonas pueden ser: – Cámaras frigoríficas. Su cantidad y tamaño han de fijarse atendiendo a los mismos criterios que para cualquier otro tipo de mercancías, pero teniendo en cuenta aspectos como las diferentes temperaturas y humedades que requieren los distintos productos que se almacenan en estas cámaras. – Devoluciones. Si el volumen de las devoluciones de la mercancía es elevado, es conveniente crear espacios destinados a depositar de forma provisional los envíos que han sido devueltos por diferentes consecuencias. Aquí se realizan las operaciones de desembalaje, selección y clasificación de los productos que han sido devueltos, con el fin de establecer la causa de devolución y así ofrecer una resolución sobre las medidas a tomar con el producto en cuestión. 41

42 1.4. Flujo de mercancías en el almacén. Se analizan aspectos como: – El almacén y la cadena de suministros. – El concepto de flujo de mercancías interno. – Entradas y salidas. – Cargas y descargas. – Cross-docking. 42

43 1.4.1. El almacén y la cadena de suministro. El concepto de almacén alude al espacio físico diseñado para albergar mercancías o bienes de una empresa. Este almacenamiento de productos requiere de una organización que facilite el orden, el control y la gestión de la mercancía. Y para ello es necesario disponer de una cadena de suministro. La cadena de suministro alude al modo en el que los materiales circulan a lo largo de las distintas empresas, es decir, desde que se obtiene la materia prima hasta la finalización del producto y la consiguiente entrega a los clientes. Todo este proceso recibe el nombre de “cadena de suministro”. 43

44 AGRICULTOR Almacén de trigo MINORISTAS: PANADERÍAS Y GRANDES SUPERFICIES Clientes Transformación Almacén de harina TransformaciónAlmacén de pan 44

45 Por tanto, la cadena de suministros es de gran importancia para las empresas que buscan conseguir una relación eficaz y eficiente con el cliente, buscando un sistema que genere un flujo de información y de organización desde los proveedores hasta el cliente final. Dentro de la cadena de suministro hay dos tipos de miembros: – Miembros primarios. Aquellas empresa autónomas que ponen en marcha una serie de actividades para satisfacer las necesidades de los clientes. – Miembros soportes. Aquellas organizaciones que generan recursos a los miembros primarios, con la finalidad de que éstos puedan cumplir con sus actividades. 45

46 La cadena de suministro de una empresa está formada por tres elementos: ProcesosComponentesEstructura Procesos. Son las actividades que llevan a cabo los miembros dentro de la cadena de suministros. Componentes. Son la conexión que debe existir entre los procesos en la cadena de suministro Estructura. Se vincula a los miembros con los que existe una unión entre los procesos que se generen en la cadena de suministros. Procesos de la cadena de suministro Componentes del manejo de la cadena de suministro Estructura de la cadena de suministro 46

47 La importancia de la cadena de suministro en las organizaciones es vital, ya que las empresas obtiene grandes ventajas competitivas respecto a sus competidores principales al establecer una correcta configuración y manejo de las operaciones, consiguiendo así una organización del trabajo más eficaz y eficiente, empleando solo aquellos recursos necesarios, optimizando tiempo y coste, y a la vez generando una buena relación con el cliente. 47

48 1.4.2. El concepto de flujo de mercancías interno Alude al número de productos que se trasladan o circulan de un punto a otro del almacén por unidad de tiempo y a la cantidad de mercancías que se transporta a través de un medio logístico, prestando especial atención a su dirección y trayectoria y las secuencias que cumple esta mercancía en el desarrollo de la cadena de suministro. Dicho concepto se emplea tanto para las entradas como para las salidas de los productos en el almacén. 48

49 Zona de almacenamiento de palets Reaprovisionamiento Picking y cajas de envases Agrupación, clasificación y embalaje Expedición Clientes Picking palets Cross-docking Recepción Ubica -ción palet Desde proveedores Flujos de clientes 49

50 1.4.3. Entradas y salidas de mercancías. Los flujos de entradas de mercancías aluden al conjunto de actividades operativas relacionadas con los procesos de recogida de mercancías, provengan de fábricas, proveedores o por traspasos de mercancía desde otro almacén. También se incluyen los productos procedentes de devoluciones de ventas o procedentes de retorno de materiales. 50

51 De forma tradicional, el flujo de entradas de mercancías comprende: – Recepción del medio logístico, confirmación del envío y descarga de la mercancía. Previamente, hay que conocer los productos a recibir. – Control de los productos recibidos. Se realiza mediante un informe o albarán de entrega, a través del cual se da la confirmación de que los productos recibidos son los indicados. – Elaboración del documento de entrada en el almacén. Ello implica un recuento real de la mercancía. En el documento se indicará la cantidad real recibida, así como el código de identificación interno empleado por la empresa y el número de ubicación en el almacén. – Control de la calidad de la mercancía. Hay que indicar las cantidades aceptadas y rechazadas en el documento de entrada. – Reubicación física de los productos. Conlleva despaletizar, paletizar, nuevo etiquetaje y codificación de los productos. La codificación de la mercancía facilita la identificación de los productos en el momento y lugar preciso, así como la agilización de la labor administrativa. 51

52 Para que los sistemas de codificación cumplan con lo anterior, deben reunir las siguientes características: – Su registro de tecleo debe ser fácil. – Debe existir un solo código por producto; de lo contrario, pueden producirse duplicidades que generen errores. – La codificación debe establecerse o guardas relación con el producto que codifica o registra. – Debe incluir un dígito de control, con la finalidad de suprimir posibles errores en el tecleo de información. 52

53 Un sistema de codificación universal es el denominado EAN-13. Se suele materializar en un código de barras, que facilita la identificación de la mercancía. En España, la totalidad de los productos comercializados contiene este código de 13 dígitos. Prefijo EANCódigo fabricante del producto Código de identificación del producto Dígito de control 8416950925408 Alude al organismo codificador. Es España es AECOC (Asociación de Codificación Comercial) y le corresponde el 84 Código asignado por AECOC a las empresa que comercializan sus productos. Es un código por empresa. Numeración establecida por cada empresa de forma libre, formado por un mínimo de 5 dígitos. Cada producto debe tener uno diferente. Sirve para ubicar el producto en las áreas de almacén y facilita los registros de stock. 53

54 DIAGRAMA DE PROCESO DE ENTRADAS ALBARÁN PROVEEDOR ACEPTACIÓN MÓDULO DE GESTIÓN DE ALMACÉN NOTA ENTRADA ALMACÉN UBICACIÓN PRODUCTOS CONFIRMACIÓN NOTA ENTRADA OTROS MÓDULOS DE GESTIÓN DEVOLUCIÓN NO SI ARCHIVO ACCIONES BÁSICAS: -Asignación número ubicación -Edición de nota de entrada - Edición etiquetas 54

55 Los flujos de salidas están relacionados con: – Comercialización de productos a clientes. – Devoluciones. – Mandar a fábrica para su producción. – Imperfecciones o daños de productos. – Obsequios. – Consumo propio. 55

56 Todas las actividades deben venir con la documentación consignada en los documentos de entrega o albaranes de salida de mercancías, así como firmadas, autorizando la operación de salida de la mercancía y contener la referencia correspondiente al documento de origen. El almacén debe contener siempre un stock de varias unidades de productos. Cuando sea necesario reponer la zona de picking o preparar las unidades que se entregarán, es preciso utilizar criterios que faciliten la prioridad en las salidas de los productos. Los criterios más utilizados son: – Criterio FIFO (First In – First Out): las mercancías que entran primero, salen primero. – Criterio LIFO (Last In – First Out): las últimas mercancías son las primeras en salir. Con este criterio, la mercancía no se renueva. Criterio válido para sistemas de almacenamiento en bloque o el de drive-in. 56

57 Un proceso de salida de mercancías se compone de tres fases: – Picking de productos. – Preparación de pedidos. – Expedición. El picking de un producto alude al proceso de localización física del artículo, selección de la cantidad solicitada en función de los datos previamente consultados en el albarán de salida, y el transporte a la zona de preparación de pedidos. La preparación del pedido conlleva una serie de operaciones: – Clasificación de artículos por pedido – Embalaje de artículos – Etiquetado – Paletización si corresponde – Control de la mercancía La expedición trae consigo una proceso que transcurre desde que se prepara el proceso hasta su traslado al muelle para efectuar su transporte: – Distribución de carga por zonas de entrega – Asignación de tipo de vehículo – Preparación de hojas de ruta – Carga de vehículos – Confirmación de la salida de productos – Supervisión de la mercancía 57

58 En el flujo de salida, la nota de entrega se suele confeccionar de forma automática a través de un programa informático. Dicho programa ofrece la posibilidad de disponer de una base de datos actualizada sobre las existencias disponibles. 58

59 DIAGRAMA DE PROCESO DE SALIDAS PEDIDOS ACEPTACIÓN MÓDULO DE GESTIÓN DE PEDIDOS OTROS MÓDULOS DE GESTIÓN NOSI ACCIONES BÁSICAS: -Estrategias de localización y/o picking -Impresión documentos almacén -Actualización “huecos disponibles” --Confirmación proceso MÓDULO DE GESTIÓN DE ALMACÉN MÓDULO DE GESTIÓN DE TRANSPORTE SI ACCIONES BÁSICAS: -Prioridades -Control crédito -Pedidos pendientes -Confirmación pedido -Información situación pedido ACCIONES BÁSICAS: -Planificar la ficha requerida -Planificación de rutas -Asignar mercaderías por vehículos -Impresión documentos de transporte -Confirmación expedición 59

60 1.4.4. Cargas y descargas. Carga de mercancía es el proceso de agrupar artículos, bienes o productos para ser transportados en el medio correspondiente, con el fin de ser distribuidos a los clientes. Por lo general, la carga de mercancías se clasifica en: – Carga general. Este tipo de carga se muestra en cualquier estado (líquido, sólido o gaseoso). Siempre está empaquetada y puede manipularse como unidad. Se distinguen dos modalidades: Carga general fraccionada. La carga está empaquetada en cajas, cajones, barriles, etc., y en su conjunto forman un lote de productos. Carga general unitaria. Es una carga uniforme, siendo un solo bulto o paquete. – Carga a granel. Esta carga se transporte sin embalar. Son cargas con un volumen, peso y tamaño en particular. Para su manejo se precisa maquinaria especializada. Esta carga se divide en dos modalidades: Granel sólido Granel líquido – Carga peligrosa. Esta carga reúne características que la identifican como peligrosa. – Carga perecedera. Aquella cuyo estado es el natural y requiere de unas condiciones especiales de temperatura o ventilación. – Carga pesada o voluminosa. Esta carga sobrepasa el peso y el volumen común del resto de cargas. Para ello, hay que contar con manejo, medios de transportes y lugares acondicionados. – Carga valiosa. Debido a su valor, exige un especial cuidado en su transporte. Ejemplos: obras de arte, metales preciosos, minerales, etc. – Carga consolidada. Es el proceso de aunar productos diferentes para formar uno solo. 60

61 FUNCIONES QUE IMPLICA LA CARGA DE MERCANCÍAS Revisar la documentación de carga Comprobar que la documentación necesaria y albaranes de entrega reúnen los datos necesarios y que estos son correctos Preparar las condiciones de carga El medio de transporte asignado debe de estar vacío, limpio, y cumpliendo las condiciones higiénicas que el producto requiera. Caso de que la mercancía sea congelada o refrigerada, el camión deberá encontrarse ya refrigerado. Identificar la zona de carga Antes de proceder con la carga el medio de transporte empleado debe situarse la carga en la zona habilitada. Las zonas de carga deberán de estar señalizadas para que el medio de transporte se sitúe en ellas. Comprobar la autorización de carga Es necesario que exista una persona que autorice la carga. Ubicar el camiónAcercar el vehículo de transporte al muelle de carga, con la finalidad de facilitar la carga de la mercancía al vehículo. En caso de ser necesaria o disponer de ella, colocar la plataforma elevadora lo más próxima al muelle, con el fin de agilizar la carga de la mercancía. Comprobar los mediosComprobar que los medios empleados para realizar la carga se encuentran en condiciones óptimas. Carga del camiónEl transportista estará presente durante la operación de carga de la mercancía., el cual, junto con el responsable autorizado, comprobarán que la carga se encuentre en las condiciones idóneas para que pueda iniciar su traslado (embaladas, paletizadas, sujetas, etc.) Restablecer los mediosTerminada la carga, es preciso devolver a su lugar de origen los medios empleados. Entrega de la documentación para poder regresar al punto de origen 61

62 La descarga de mercancías alude al proceso de extraer del medio de transporte empleado la carga de mercancías proveniente de un punto o almacén determinado. Realizado el traslado de un punto hacia otro, se lleva a cabo la descarga de los artículos con la finalidad de poderlos distribuir a los clientes que previamente han solicitado estos artículos. 62

63 FUNCIONES QUE IMPLICA LA DESCARGA DE MERCANCÍAS Revisar la documentación de carga Comprobar que la documentación necesaria y albaranes de entrega reúnen los datos necesarios y que estos son correctos Preparar las condiciones de carga Antes de proceder a la carga, el medio de transporte empleado ha de situarse en la zona establecida para la recepción de la mercancía. Las zonas de descarga deberán estar señalizadas para que el medio de transporte se sitúe en ella. Ubicar el camiónAcercar el vehículo de transporte al muelle de descarga asignado, así se agiliza la descarga de las mercancías. Comprobar los medios Comprobar que los medios empleados para realizar la descarga se encuentran en condiciones óptimas. Descarga del camión El transportista estará presente durante la operación de descarga de la mercancía. Se comprobarán que la s unidades a descargar son aquellas que se reflejan en el documento o albarán de entrega. Restablecer los medios Terminada la descarga, es preciso devolver a su lugar de origen los medios empleados. Se sacará el medio de transporte de la zona asignada del muelle. Entrega de la documentación para poder regresar al punto de origen 63

64 1.4.5. Cross-docking. Es un sistema de distribución en el que la mercancía recibida no pasa a ser almacenada, si no que es preparada de forma inmediata para su próximo envío. Este sistema en ningún momento mantiene un almacenaje o stock de productos. Puede adoptar dos modalidades: – Cross-docking directo. Los paquetes o bultos que son recibidos se trasladan al momento al muelle de salida, sin apenas manipulación. – Cross-docking indirecto. La mercancía recibida se dividen y etiquetan para su entrega. Implica mayor número de actividades y de operaciones. 64

65 Ventajas de cross-docking: – Evita costes innecesarios de almacenamiento. – Mejora la disponibilidad de los productos. – Amplia la satisfacción del cliente. 65