Cátedra de Forrajes y Cereales - FAZ - UNT

Presentación del tema: "Cátedra de Forrajes y Cereales - FAZ - UNT"— Transcripción de la presentación:

1 Cátedra de Forrajes y Cereales - FAZ - UNT
CONSERVACIÓN DE GRANOS ALMACENADOS Cátedra de Forrajes y Cereales - FAZ - UNT Ing. Guillermo O. MARTIN (h)

2 El mercado de granos ha tenido en los últimos años, una fuerte evolución debido a diferentes circunstancias: Diversidad de mercados y posibilidades de comercialización. Mayores exigencias en la calidad del producto. Decisión del productor de retener el cereal en su campo, esperando buen precio. Necesidad de transformar los granos en alimentos. Concientización de las pérdidas en postcosecha.

3 CALIDAD: conjunto de características y
propiedades de un producto o mercadería, que le confieren la capacidad de satisfacer plenamente las exigencias del comprador de ese producto.

4 Pérdidas en la Postcosecha
No existe un registro estadístico detallado de pérdidas. Se estiman pérdidas físicas y de calidad de granos, en el orden del 6 a 8 % anual. Las pérdidas se dan por incorrecto manipuleo y almacenamiento en el campo. También por ineficiente infraestructura de acopios, sistemas de transporte y caminos. Las pérdidas representan unos U$S 750 millones/año.

5 CONSERVAR GRANOS ES MANTENERLOS SANOS, FRESCOS, LIMPIOS Y SECOS

6 El almacenamiento o acopio y sus resultados, dependerán de:
Genética del grano (mayor o menor resistencia) Manejo del cultivo %H Condiciones de cosecha Regulación cosechadora Condiciones del almacenamiento

7 TIPOS DE ALMACENAMIENTO
Silos malla de alambre (20 a 100 Tn) De atmósfera normal Silos metálicos (300 a 1000 Tn) Celdas (+ de 5000 Tn) De atmósfera modificada Silo bolsa (200 a 250 Tn)

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10 El objetivo de la conservación de granos en una planta de acopio, es la mantención el mayor tiempo posible, de granos sanos, frescos, limpios y secos. La idea es poder mantener en estas condiciones el grano, hasta el momento de su utilización. Para ello, es importante conocer el concepto de Humedad de Equilibrio, que es el contenido de Humedad en que la presión de vapor interna del grano, se encuentra en equilibrio con la presión de vapor del espacio intergranario. Es la llamada Humedad Relativa.

11 A 15 % de Hº grano, tengo 70 % Hº intergranaria.
Dentro de un silo, la Hº relativa del aire del espacio intergranario, va a depender de la Hº del grano. Con grano a 10 % de Hº, se tiene un % de Hº intergranaria aproximada del 30 %. A 15 % de Hº grano, tengo 70 % Hº intergranaria. Si se conoce la Tº y Hº del grano, se puede estimar la Hº intergranaria. El espacio intergranario es para todos los granos, independientemente de su tamaño, del 40 %. En Maíz son pocos espacios grandes; en Colza son muchos espacios pequeños.

12 Humedad Relativa de Equilibrio (%)
100 70 30 5 10 15 20 25 Humedad del Grano (%)

13 Es importante considerar que la calidad del grano NUNCA mejora durante el almacenamiento.
La calidad es máxima en Madurez Fisiológica; a partir de allí, un buen manejo busca que la calidad se pierda en la menor magnitud posible hasta la utilización del cereal almacenado. Ni la calidad panadera o industrial ni el poder germinativo, mejoran con el acopio.

14 en el corazón se mantiene un mayor % de Hº.
Para entender los inconvenientes que plantea la conservación de granos en el acopio, se debe conocer como se distribuyen los mismos en el silo al momento del llenado de este. El silo se carga por arriba y el centro. Los materiales finos (granos picados, quebrados, semillas de malezas, basura, impurezas, etc.), se desplazan menos hacia los costados y quedan como encolumnados en el centro o corazón del silo. Allí el espacio intergranario es mucho menor que en la periferia del silo donde tenemos grano puro, por lo tanto en el corazón se mantiene un mayor % de Hº.

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16 Esa zona, donde es más dificultosa la circulación del aire,
se constituye en un foco propicio para la reproducción de microorganismos e insectos, pues los granos partidos o picados son fácilmente atacables. La acumulación de materiales finos en el centro, complica el manejo y la aireación, cuando se encienden los ventiladores. Si además se hace un análisis de toxinas de un Maíz limpio vs. el material fino, se detecta una alta cantidad de estas en el fino. Haciendo la limpieza o eliminación de este material, se reducen entre 80 y 85 % las toxinas.

17 El material extraído se limpia y se vuelve el grano al silo.
Para eliminar el problema del fino se puede alisar el copete de grano del silo y producir su descorazonado, que consiste en extraer el sector central del material acopiado, sacando entre el 3 y el 5 % del grano + sus impurezas (en silos de entre 300 y 700 Tn.) El material extraído se limpia y se vuelve el grano al silo. Si el silo no se descorazona, al usar los ventiladores para controlar la aireación, Tº y Hº, se requiere entre un 40 y un 50 % más de tiempo de aireación.

18 Para evitar el problema del fino, es conveniente limpiar el grano antes de llenar el silo, aunque ello parezca una pérdida económica al eliminar parte del peso del cereal a conservar. Otro aspecto importante a tener en cuenta, que justifica esta práctica, es la comprobación de que entre el 65 y el 70 % de los insectos presentes en el material, se encuentran en el fino o corazón del silo. Esto se debe a que allí hay una mayor densidad de grano partido o picado, que favorece el ataque rápido y fácil por parte de los insectos.

19 En el grano siempre hay hongos que vienen del campo
En el grano siempre hay hongos que vienen del campo. También pueden venir insectos y es difícil almacenar una partida de grano que no tenga estas plagas. Los insectos pueden eliminarse, los hongos sólo pueden controlarse. La manera más eficaz de control es evitando incrementos en la Hº. Otra manera sería elevando la Tº del grano hasta los 60 ºC, pero para entonces la calidad y la estructura del grano ya está dañada. Las altas temperaturas también dañan las instalaciones y pueden llegar a incendiar un silo.

20 HONGOS: la proliferación de hongos en el silo produce calor, olor y pérdida de calidad. Para evitar esto, se debe almacenar grano seco para que la Hº relativa del espacio intergranario sea baja. La Hº relativa mínima que requieren los hongos para su desarrollo es de 71 %. La mayoría requiere niveles entre 80 y 90 %. Si se logra mantener el grano a una Hº relativa del espacio intergranario menor a 67 %, los hongos permanecerán inactivos. Por ello el valor de Hº del grano almacenado no debe supera el 14,5 %. El otro factor, la Tº, debe ser inferior a 20 ºC, pues por encima de ese valor los hongos se ven favorecidos. El secado del grano previo al almacenamiento, es el mejor control de hongos.

21 El tiempo de almacenaje también incide: a mayor tiempo,
En la Región Pampeana, se puede almacenar Maíz o Trigo con una Hº de 14 a 14,5 %. En el NOA, con temperaturas ambientales altas, la Hº de almacenaje no debería superar el 13,5 %. Si bien a este nivel se pierde algo de peso, se conserva mucho mejor la calidad. El tiempo de almacenaje también incide: a mayor tiempo, se requiere menor Hº de conservación. Tiempo de almacenamiento seguro: es el tiempo que se puede mantener el grano sin que pierda valor económico (ver tabla).

22 TAS: Tiempo de almacenamiento seguro.
Es el número de días que se puede almacenar el grano en condiciones seguras, antes de perder el 0,5 % del peso en Materia Seca.

23 Humedad del Grano (%) Tº 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 5
41000 13700 5700 2700 1450 866 557 381 275 208 163 132 110 93 5 20000 6600 1300 703 418 269 184 133 100 79 64 53 45 10 9500 3200 629 339 202 130 89 48 38 31 26 4600 1500 634 303 164 97 62 43 2600 896 368 176 95 56 36 8 7 1580 532 218 104 33 11 9 6 30 938 315 129 <3 35 187 77 37 40 330 111 46 4 3

24 el valor de aireación es de 0,03 m3/min./Tn.
AIREACIÓN: es la herramienta fundamental que se utiliza, para controlar las condiciones de Tº y Hº dentro del silo, buscando mantener casi inalterable la calidad del grano. La clave está en el caudal específico o m3 de aire que circulan por minuto y por Tn. de grano, dentro del silo. Si circulan 10 m3/min. en 100 Tn. grano, el valor de aireación es de 0,1 m3/min./Tn. Si circulan 10 m3/min. en 300 Tn. grano, el valor de aireación es de 0,03 m3/min./Tn. Esto significa que en el segundo caso, se debe mantener más del doble de tiempo el ventilador funcionando, para lograr las mismas condiciones de control que en el primero.

25 en un tiempo razonable, de lo contrario se dañará el grano.
AIREACIÓN: en términos generales, se considera que si se busca mantener dentro del silo grano que ya está seco, el caudal normal es de 0,1 m3/min./Tn. grano. Si en cambio se pretende acondicionar grano que está húmedo (bajar 1 o 2 % de Hº), el caudal de aire deberá ser de entre 0,3 y 0,4 m3/min./Tn. grano. Si la necesidad es secar grano (bajar 3 a 4 % de Hº), necesito un caudal 10 veces mayor al de mantenimiento (1 m3/min. Tn. grano). Estas 3 opciones están reguladas en función de que el ventilador haga el trabajo en un tiempo razonable, de lo contrario se dañará el grano.

26 En general, si la aireación está bien dimensionada, el tiempo que se tarda para airear el silo está entre las 150 y 170 horas de uso del ventilador. Se requiere saber o calcular en cuantos días se pueden juntar esas horas. Las estrategias de ventilación son: A) Sin Control: se enciende el ventilador todos los días durante las horas diurnas (se corre el riesgo del sobresecado). Es una estrategia totalmente dependiente de las condiciones climáticas. B) Manual: depende de la habilidad y experiencia del operador o del plantero. También puede haber sobresecado en las capas inferiores de grano del silo.

27 C) Automática: existen termostatos que limitan el uso del ventilador y termocuplas con sensores de Hº relativa o Hº de equilibrio. El controlador automático debe tener en cuenta las limitaciones climáticas del lugar y las características del grano. Después de tener controlado o acondicionado el grano en el silo, se debe tapar la boca del ventilador porque es entrada de aire caliente (efecto chimenea) y también de insectos y roedores.

28 Salida de aire (usar extractores)
PROCESO DE AIREACIÓN: la aireación consiste en un frente frío que viaja desde abajo hacia arriba del grano dentro del silo. Salida de aire (usar extractores) Aire Grano Ventilador

29 Cuando funciona el ventilador, la parte inferior del grano comienza a enfriarse. A medida que más tiempo circula el aire por los espacios intergranarios, el aire se va calentando con el calor que desprende el grano. Esto hace que a medida que sube el frente de aire, se vayan haciendo más lentos los tiempos de enfriado de cada capa de grano. El proceso puede acelerarse prendiendo los extractores superiores del silo. Es importante contar con la ayuda de la termometría (termocuplas), para monitorear el avance del frente frío dentro del silo y regular el tiempo de acción de los ventiladores.

30 o haberlos apagado al menos 30 minutos antes.
TERMOMETRÍA: es el sistema de cables termocuplas que se instalan dentro del silo, para monitorear el ambiente interno respecto de la Tº. Permite detectar problemas de infestación de hongos o insectos, a través de bolsones o áreas con desprendimiento de calor. El cable de la termocupla posee sensores a diferentes alturas, de manera de monitorear la mayor área superficie posible del silo. Una termocupla sólo registra la Tº de los granos que la tocan, razón por la cual cuando más termocuplas y a menor distancia entre ellas tengamos, más rápida y eficiente será la detección mencionada. Para detectar o registrar la información térmica que nos envía la termocupla, deben estar detenidos los ventiladores del silo o haberlos apagado al menos 30 minutos antes.

31 El consumo eléctrico del refrigerador es de 4 kilovatios
REFRIGERACIÓN DE GRANOS: en climas o ambientes muy cálidos, donde pueden no alcanzar las horas de aireación para acondicionar grano en un tiempo relativamente normal, una alternativa es la refrigeración. Consiste en utilizar un refrigerador conectado con un tubo aislado al ventilador del silo. Se insufla aire para llevarlo a valores de Tº de entre 11 y 15 ºC con una Hº Relativa de alrededor del 65%. Ejemplo: para un silo de 1200 Tn. lleva unas 16 horas enfriar la capa inferior de grano y unas 115 horas enfriar todo el silo. El consumo eléctrico del refrigerador es de 4 kilovatios por Tn. de grano.

32 que puede alcanzar el grano, antes de afectar su calidad.
Secado y Calidad del Grano: a mayor Tº del grano, menor calidad nutricional. El secado debe contemplar cual es la máxima Tº que puede alcanzar el grano, antes de afectar su calidad. Las altas temperaturas afectan la calidad de la Proteína y en granos para semilla, el Poder Germinativo. En este último caso, no se debe sobrepasar los 38 ºC. El proceso de secado se hace en una secadora que debe estar regulada para extraer lentamente el agua del grano, evitando su arrugado. En una secadora el grano fluye a razón de 50 a 100 Tn./hora. Un grano de calidad en el secado, está dado en función de la cantidad de agua que se le extrae por hora: Maíz, Sorgo y Girasol: menos de 5% de agua/hora. Trigo: menos de 4% de agua/hora. Soja: menos de 3 % de agua/hora. Arroz: menos de 1 % de agua/hora. Este es el grano más delicado y difícil de secar.

33 PLAGAS DE LOS GRANOS ALMACENADOS: existen 3 grupos:
A. Lepidópteros; B. Coleópteros y C. Psocópteros. A: son las mariposas y polillas. B: son los gorgojos, carcomas y cascarudos. C: son los piojos. A: presentan alas funcionales, son voladores, con aparato bucal chupador (adulto) y masticador (larva o gusano) B: presentan una caparazón dura que corresponde al primer par de alas (no funcional). Tienen un segundo par de alas y pueden o no volar. Aparato bucal masticador (tanto adulto como larva). C: aparato bucal succionador.

34 Los insectos de los acopios tienen en general entre 1 y 5 mm de longitud. Presentan cabeza, tóraz y abdomen (cuerpo trisegmentado), con 3 pares de patas y 2 pares de alas (que pueden ser o no funcionales). Su ciclo biológico (ciclo de vida) dura entre 30 y 35 días, lo que puede generar, si las condiciones ambientales dentro del acopio les son favorables, hasta 10 generaciones por año. Los insectos viene del campo (volando) o en los transportes. Esto se da fundamentalmente en áreas cálidas. Se ha visto que es mayor el grado de infestación en lotes de granos cercanos al acopio.

35 Los insectos que dañan los granos se clasifican en de Infestación Primaria e Infestación Secundaria. Los primeros son los que pueden dañar granos sanos (son por ello los más peligrosos), como gorgojos, el taladrillo de los cereales y la palomita de los cereales. Los secundarios requieren que el grano esté previamente dañado (quebrado, partido, fisurado, atacado por hongos, atacado por insectos primarios, etc.) y son las carcomas o tribolios, la polilla de la harina, los tenebrios y los piojos. Conociendo las características favorables al desarrollo de las plagas, se pueden crear las condiciones desfavorables para su vida y propiciar su control. .

36 1) allí está su alimento, en grandes cantidades.
Condiciones que posibilitan la existencia de insectos en el acopio: 1) allí está su alimento, en grandes cantidades. 2) dentro del silo, las condiciones de Tº y Hº son más estables que en el exterior. 3) cuando los depósitos no están herméticamente cerrados, permiten el ingreso de las plagas. 4) una deficiente limpieza o desinfección de las instalaciones y transportes, favorece la diseminación de las plagas.

37 Esto permite más generaciones por año, con mayor capacidad de daño.
La metamorfosis o cambios que experimentan los insectos a lo largo de su ciclo de vida, se produce a un ritmo más veloz cuando mejores son las condiciones ambientales internas de silo para ellos. Esto permite más generaciones por año, con mayor capacidad de daño. Es por ello que se deben acopiar los granos a niveles de Tº y Hº que les sean más desfavorables para su reproducción. Esto hace que se deban mantener los granos a niveles de Hº inferiores a 15 % y a niveles de Tº inferiores a 20 ºC.

38 Entre 19 y 25 ºC presentan un crecimiento lento (ambiente subóptimo).
Influencia de la Tº sobre los insectos: la Tº imperante dentro del silo, define en gran parte la mayor o menor actividad que los insectos puedan desarrollar sobre el grano. Entre 5 y 15 ºC, los insectos no se reproducen y los adultos mueren al cumplir su ciclo. Entre 19 y 25 ºC presentan un crecimiento lento (ambiente subóptimo). Entre 25 y 32 ºC la tasa de reproducción es máxima (ambiente óptimo). A más de 35 ºC detienen su desarrollo (no aumenta la población). A más de 50 ºC, mueren casi instantáneamente. Estos valores indican que la Tº a mantener dentro del silo, debe ser en lo posible inferior a 20 ºC.

39 CONTROL DE PLAGAS - FUMIGACIÓN DE SILOS
Al utilizar productos químicos, leer bien la etiqueta del producto Recomendaciones de manejo Riesgos de intoxicación Teléfonos médicos Medidas de primeros auxilios Marca Formulación Composición química Registro SENASA Fecha vencimiento Indicaciones de uso Dosis Plagas a controlar TÓXICO

40 ALTERNATIVAS DEL CONTROL DE PLAGAS
Preventivas Curativas Las Preventivas se usan cuando aún no está presente la plaga y se pretende mantener la mercadería durante mucho tiempo en el acopio. Se emplean plaguicidas con moléculas de alta residualidad en el tiempo. A mayor Tº y Hº del lugar de acopio, menor efecto residual. Esto significa que en granos húmedos o calientes, el producto se debe aplicar poco tiempo antes de la posible instalación de la plaga. También se usa en los silos, antes de ingresar el grano.

41 ALTERNATIVAS DEL CONTROL DE PLAGAS
Las Curativas se usan cuando está presente la plaga y requieren la aplicación de productos de toxicidad instantánea (alta capacidad de volteo y tasa de mortandad). Aquí no importa la residualidad. Pueden ser productos líquidos o gaseosos. Los líquidos se aplican en el transilado, sobre la cinta transportadora. Los productos gaseosos no tiene poder residual, lo que es una ventaja si se tiene que comercializar rápidamente el grano o industrializarlo.

42 ACCIÓN DE LOS PLAGUICIDAS
Actúan por contacto, ingestión o inhalación. Algunos utilizan las 3 vías, otros 2 y otros son específicos de una sola vía de control. Los plaguicidas de alta residualidad actúan por contacto e ingestión. Los gaseosos (baja residualidad) lo hacen por inhalación. Los factores que hacen elegir un plaguicida son: tipo de grano, tiempo esperado de almacenaje, tipo de depósito o silo, estado de la mercadería, Uso futuro del grano (si va a consumo humano o no).

43 ACCIÓN DE LOS PLAGUICIDAS
Los plaguicidas ingresan al insecto por antenas, aparato bucal, ojos, patas y cutículas. Se incorporan a través de la grasa corporal. Los más comunes son los Fosforados (Pirimifos), los Piretroides (Deltametrina) y como gas el único registrado y autorizado en Argentina es la FOSFINA (PH3), a partir del Fosfuro de Aluminio o de Magnesio.

44 El NH3 es el gas de alerta que indica que está activa la Fosfina.
FOSFINA (PH3) Se presenta en pastillas o pastillones, que retiradas de su envase y expuestas al aire, toman H2O de la Hº ambiental y liberan PH3, NH3 y CO2. El NH3 es el gas de alerta que indica que está activa la Fosfina. En granos donde se quiere impedir que el residuo de polvo de la Fosfina quede sobre la mercadería, las pastillas se ponen dentro de sobres especiales llamados “Placas Degesch”. Las condiciones de uso son tener herméticamente cerrado el depósito, para lograr alta concentración del gas. El tiempo mínimo de exposición son 72 hs., para poder eliminar adultos y larvas que aparecieran.

45 FOSFINA (PH3) La concentración requerida de gas Fosfina es de 200 ppm durante 4 a 5 días. En climas cálidos como el NOA, el gas difunde más rápido dentro del granel y el tiempo puede acortarse. Es importante no prender los ventiladores mientras actúa el gas. Si en vez de usar pastillones, se utilizan bolillas de Fosfina de volumen 5 veces menor, la mayor superficie expuesta libera más rápidamente el gas y acorta el tiempo de acción. El insecto adulto muere casi instantáneamente, luego la larva y lo que más tarda es el estado de huevo, por lo que se recomienda dejar el silo cerrado durante 10 a 15 días.

46 FOSFINA (PH3) El pico de concentración del gas Fosfina se alcanza a las 72 hs. Con Fosfuro de Aluminio y a las 48 hs. con Fosfuro de Magnesio. El tiempo de exposición debe contarse a partir del momento en que se alcanza la concentración de 200 ppm (eso lleva 24 a 30 hs.). Los pastillones se aplican sobre la mercadería (el gas es más pesado que el aire y difunde hacia abajo por los espacios intergranarios) o por sondeo al interior del granel. Otra alternativa es introducir pastillas en capas, a medida que se va llenando el silo. Otra es tener un operario tirando pastillas en la cinta transportadora, durante el transilado del grano.

47 Existen máquinas que inyectan la Fosfina presintetizada, por un
FOSFINA (PH3) Existen máquinas que inyectan la Fosfina presintetizada, por un tubo anexado al silo. Una vez actuado el producto, sea cual fuere el método de acción, se procede a ventilar el silo y la Fosfina con el Sol se convierte en ácido fosfórico, cae al suelo y desaparece en 24 a 30 hs. La Fosfina no altera el Poder Germinativo ni las características organolépticas de los granos.

48 ACOPIO DE GRANOS EN SILOS BOLSA
La bolsa tiene 60 m de longitud, 1,80 a 2,20 m de diámetro, 230 micras de espesor y 3 capas de plástico. Contiene un volumen de aproximadamente 200 Tn. de Maíz, Sorgo, Trigo o Soja. Las bolsas son herméticas a la Hº; son impermeables. Ello hace que la Hº permanezca constante durante la conservación, excepto que la bolsa se rompa. Si puede haber migración de Hº desde un lugar a otro de la bolsa.

49 En experiencias de embolsado de grano húmedo con 16,5 % de Hº, se comprobó que 120 a 150 días después, por migración, la Hº era del 20 % en las capas superiores de grano, en Girasol. Dentro de la bolsa, la Tº sube en las horas de calor y se reduce durante la noche. La Tº del grano sigue las variaciones de la Tº ambiental externa, pero algo más atemperada. El grado de Hº del material ensilado, es fundamental para la conservación de su calidad. En Trigo con 12,5 % de Hº (seco), el poder germinativo cae muy poco y la calidad panadera se mantiene. En Trigo a 16 % Hº (húmedo), el poder germinativo se reduce a 45 % y se deterioran todos los parámetros panaderos.

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53 El Maíz, el Sorgo y la Soja se embolsan en época fresca (postcosecha), lo que hace que los primeros mese del proceso no haya demasiados problemas. Se debe controlar con más cuidado cuando comienzan los calores primaverales. El Trigo se embolsa en época cálida, por lo que se hace fundamental embolsar el Trigo perfectamente seco. El trigo húmedo se deteriora en 15 a 20 días. El acopio en bolsa no debe superar el año. Después de ese tiempo, el plástico pierde propiedades aislantes. Es importante conservar la bolsa con tela media sombra arriba. Armar las bolsa en sitios altos, bien drenados y hacer un cerramiento hermético. En general, el 8 a 10 % de las bolsas tienen problemas serios de conservación del grano por mal cerrado, roturas, llenado flojo, excesiva Hº, piso desparejo, entrada de agua, granizo, etc.

54 del grano y favorecen el desarrollo de hongos.
Un cerramiento correcto es con termosellado (a máquina) o clavando dos maderas en la boca de la bosa. No armar la bolsa sobre piso desparejo o rastrojo de cultivo (sobre todo de Trigo o Soja). Las bolsas flojas generan cámaras de aire. En noches frías la humedad se condensa produciendo gotas de agua que mojas la capa superior del grano y favorecen el desarrollo de hongos. Si por razones de apuro en levantar la cosecha, se almacenó grano con alta Hº, se debe cuanto antes sacar el grano, secarlo y cambiarlo de bolsa.

55 CO2: es el gas que se genera en el interior de la bolsa
(en los silos es despreciable porque tiene bocas de aireación o respiraderos). El incremento de CO2 reduce el O2 y contribuye a producir anaerobiosis, reducir la tasa de respiración y controlar la población de insectos. Como la bolsa tiene alta capacidad de disipar calor, no requiere de aireación (contrario al silo). Altos valores de CO2 indican una colonia de hongos en activo crecimiento (respirando), lo que puede darse porque entró agua a la bolsa.

56 Entre 8 y 15 % nos indica el inicio de un proceso de deterioro;
Como en la bolsa el calor se disipa, este parámetro no es un buen indicador de problemas. Por ello se usa la concentración de CO2 como indicador. El contenido de CO2 se mide a través de agujas hipodérmicas, monitorando 20 a 25 bolsa/hora (cada 6 m. de bolsa). El valor de la concentración de CO2, depende de la Hº a la que está almacenado el grano. Con grano de Trigo a 14 % de Hº, un valor normal de CO2 es de 7 %. Entre 8 y 15 % nos indica el inicio de un proceso de deterioro; valores superiores al 15 % de CO2, indican un problema concreto de conservación. En Maíz, Girasol, Soja, Arroz, Cebada y Poroto, valores de hasta 4 % son los normales.

57 Disponer las bolsas de a pares, con una separación
Si se debe usar un calador para monitorear la calidad del grano o su estado de conservación, no hacer tajos a la bolsa, sino perforarla con la punta del calador. Inmediatamente después de extraer la muestra, sellar la bolsa con un parche plástico autoadhesivo. Disponer las bolsas de a pares, con una separación de 1 a 1,5 m entre pares, para poder mover o descargar bolsas si es necesario. Para evitar ataques de roedores, mantener limpio el pasto circundante o hacer una vereda de ripio a la vuelta del sitio o playón de embolsado.

58 Los motivos para no realizar los muestreos espaciados en el
Sitios de muestreo: se debe tomar un mínimo de 3 sitios a calar por silo-bolsa. Si el silo-bolsa no presenta signos de deterioro, se recomienda calar ambos extremos y el centro exacto del silo-bolsa (ver Figura). En caso de surgir roturas es preciso calar en zonas adyacentes dado que se trata de una zona en riesgo. Cada vez que se muestrea se debe realizar un nuevo orificio a la bolsa distanciado horizontalmente por lo menos 50 cm del anterior. Los motivos para no realizar los muestreos espaciados en el tiempo en los mismos sitios son: una vez que realizamos el calado se disturban las condiciones de almacenaje existentes en ese sitio (entrada de aire, faltante de grano, etc.). Es además dificultoso volver a sellar un sitio donde se retiró la cinta.

59 Como muestrear: utilizar un calador de camiones de 1,8 m de largo o similar . Efectuar un pequeño corte vertical a 60 cm rectos del centro horizontal del silo-bolsa . Al efectuar el corte, notar si hay algún tipo de olor . Insertar el calador en forma oblicua con una inclinación que permita tomar grano del estrato inferior de la bolsa pero sin perforar el piso de la misma .

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65 Una vez confeccionado correctamente el silo-bolsa, es importante programar el tiempo de almacenamiento de acuerdo a las condiciones del grano a almacenar (calidad comercial y fundamentalmente humedad del grano), con el objetivo de conservar la calidad obtenida durante la cosecha. El monitoreo sistemático del silo-bolsa permite prevenir, diagnosticar y solucionar los problemas antes de que se afecte la calidad del grano. Dicho monitoreo se puede clasificar en dos etapas no excluyentes:

66 Monitoreo de integridad física del silo-bolsa
En comparación con otros sistemas de almacenamiento, el silo-bolsa es frecuentemente afectado por factores físicos externos. Dada la relativa fragilidad del plástico que actúa como barrera entre el medio ambiente y el grano, es común que se produzcan roturas por diferentes causas (clima, animales , niños, etc.). El monitoreo periódico del silo-bolsa (idealmente una vez por semana) permite detectar a tiempo roturas y sellarlas evitando que se modifique el ambiente granario por la entrada de O2 y agua. Además, es útil determinar causas y frecuencia de roturas para cuantificar el problema y planificar soluciones .

67 Monitoreo del contenido del silo-bolsa
El objetivo de monitorear el contenido del silo-bolsa es obtener más información para tomar mejores decisiones. Aunque visualmente la integridad física del silo-bolsa no presente ninguna alteración, la calidad del grano puede verse afectada por otros factores, que en su mayoría han sido definidos antes y durante el embolsado. Considerando los de mayor importancia se pueden resumir en los siguientes: Humedad del grano: el riesgo de deterioro es alto si el grano presenta un % por encima de la de recibo. Si comparamos un silo-bolsa con grano seco vs. otro con grano húmedo, almacenados durante el mismo período de tiempo, los resultados se pueden ver en las Tablas 1 y 2

68 TABLA 1: RIESGO POR HUMEDAD DEL GRANO Tipo de grano Bajo * Bajo-Medio
(valores orientativos) Tipo de grano Bajo * Bajo-Medio Medio-Alto Maíz - Trigo Soja Hasta 14 % 14 a 16 % Mayor a 16 % Girasol Hasta 11 % 11 a 14 % Mayor a 14 % * En grano para semillas , este valor debe ser 1 a 2 % menor

69 TABLA 2: RIESGO POR TIEMPO DE ALMACENAMIENTO (valores orientativos)
Tipo de grano Bajo * Bajo-Medio Medio-Alto Maíz - Trigo - Soja (14 %) Girasol (11 %) 6 meses 12 meses 18 meses Maíz -Trigo - Soja (14 a 16 %) Girasol (11 a 16 %) 2 meses Maíz - Trigo - Soja ( + de 16 %) Girasol (+ de 16 %) 1 mes 3 meses * En grano para semillas, este valor debe ser 1 a 2 % menor

70 Calidad del grano: si se almacena grano de baja calidad (elevado porcentaje de granos chuzos, partidos, materias extrañas, etc.), el riesgo de deterioro es mayor que si se almacena grano sano y limpio. Preparación del terreno y embolsado: elegir un terreno alto y sin pendiente (para evitar períodos de anegamiento temporal en el sitio del silo-bolsa), prever el alisado del suelo para eliminar toda fuente de rotura del piso del silo-bolsa (ej. rastrojo), cerrado correcto de la bolsa, etc. Estas prácticas garantizan condiciones de almacenaje adecuadas.

71 Temperatura ambiente: la temperatura regula la velocidad de cualquier proceso biológico; si la temperatura es alta el proceso se acelera. El efecto de la temperatura generalmente no se analiza por si sola; cobra importancia cuando mayor es la humedad del grano. Temperaturas extremadamente altas durante el embolsado de grano húmedo, influyen en el deterioro inicial del mismo. El deterioro puede acentuarse por una alta temperatura ambiente (sobre todo en el estrato superior de la misma). Esto debe tenerse en cuenta al determinar una frecuencia de muestreo .

72 del grano, pero debería ser posible detectarlo antes
Si se producen roturas en la zona inferior del silo-bolsa, la posterior entrada de agua ocasiona un rápido deterioro en una capa de unos pocos centímetros, pero que se aumentará según se extienda el tiempo de almacenamiento. Ante dicho suceso, con el muestreo por calado difícilmente se pueda captar el deterioro inicial del grano, pero debería ser posible detectarlo antes que las pérdidas de calidad se tornan importantes. Allí es donde la medición de la concentración de CO2 se vuelve importante.

73 Determinaciones a realizar con el contenido del calado:
volcar el contenido del calador en una lona y observar si en el grano hay presencia de moho (o verdín), insectos vivos o muertos, o cualquier otra anormalidad . En caso de notar algún signo de deterioro, realizar determinaciones adicionales. El porcentaje de humedad, el porcentaje de granos dañados, el peso hectolítrico y la viabilidad del grano, son parámetros útiles para diagnosticar deterioro . Una disminución del peso hectolítrico o un aumento del porcentaje de granos dañados, indican actividad biológica dentro del silo-bolsa. El análisis de poder germinativo (viabilidad) es un buen indicador de la calidad de la semilla.  

74 1º) Grano de silo-bolsas donde se detectó deterioro en el tiempo.
Si se detecta signos de deterioro en el grano, se debe programar la venta del mismo antes de que se produzcan pérdidas de calidad comercial importantes. Tener en cuenta que el grano de mayor calidad es el que mejor se conserva, por lo tanto conviene programar primero la venta de : 1º) Grano de silo-bolsas donde se detectó deterioro en el tiempo. 2º) Grano con alta humedad, (por encima de humedad de recibo). 3º) Grano de silo-bolsas que sufrieron roturas . 4º) Granos de silo-bolsas ubicados en zonas que se anegaron . 5º) Granos con alto porcentaje de grano dañado.

75 COMPARACIÓN SILO BOLSA vs. SILO CONVENCIONAL
SILO BOLSA SILO CONVENCIONAL Mayor concentración de CO Menor concentración de CO2 - Inhibición de la respiración Respiración sin restricciones - Tasa de respiración baja Tasa de respiración alta - Menor generación de calor Mayor generación de calor - Alta capacidad disipación calor Baja capacidad disipación calor - No requiere mecanismos aireación - Requiere mecanismos aireación

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