Aceros de Damasco Jorge Venegas

Historia El acero de Damasco es un acero elaborado y empleado en Medio Oriente para la fabricación de espadas, las cuales eran legendarias por su dureza, tenacidad y su filo inagotable. Las espadas de acero de Damasco se elaboraron en las cercanías de Damasco, Siria en el periodo que va del 900 y hasta 1750, era una aleación que tenía al mismo tiempo cualidades de dureza y flexibilidad.

El acero de Damasco es un tipo de acero al crisol, de muy alto contenido en carbono forjado en caliente, con el que se toparon los cruzados en Palestina, en forma de armas de excelentes cualidades mecánicas y una belleza incomparable. La técnica para la fabricación se perdió hace unos siglos y aunque algunos investigadores afirman haberla redescubierto, muchos creen que se perdió para siempre.

El acero de Damasco sigue siendo, la leyenda de los aceros de armas blancas, tanto antiguas como medievales y modernas. No sólo sus características mecánicas, de gran tenacidad y filo cortante, muy resistente al desgaste, le han hecho célebre, si no también, la cualidad añadida de su increíble belleza, proporcionada por las vetas sinuosas en tonos claros y oscuros que recorren la superficie de las hojas aceradas, forjadas con él. Estas bandas serpenteantes son las que todavía asombran por su belleza, y que han hecho que, en la actualidad y en el pasado, se las imite por diferentes procedimientos de forja, en un mercado fantástico de los falso.

En realidad, estos aceros, que se comercializan ahora y antes de forma masiva, son Damascos soldados, obtenidos por forja conjunta en caliente, de numerosas hojas de aceros de composiciones muy diferentes. Algunas de las piezas (cuchillos, navajas, dagas, navajas de afeitar, etc.) que se comercializan, hoy en día, sobrepasan el centenar de láminas. Pero nada más lejos del legítimo acero de Damasco, que es un acero único, de contenidos en carbono, que oscilan de una pieza a otra, desde el 1.4% al 1.9%, de carbono en masa; siendo los más numerosos los que se sitúan en el intervalo (1.7-1.8)% de carbono en masa.

Aceros bajos en Carbono Son los aceros más frecuentes y contienen entre un 0,008% y un 0, 25% en peso de Carbono. Estos aceros presentan una buena ductilidad y tenacidad, sin embargo presentan una resistencia y baja siendo relativamente blandos. Al enfriarse desde una temperatura elevada Aceros de contenido medio en Carbono Son aceros que presentan un contenido en Carbono de entre 0,25% y 0,6%.  Aceros de contenido alto en Carbono Son aceros con contenidos superiores al 0,6% de Carbono que se utilizan cuando se requiere una elevada resistencia, rigidez y dureza.

El acero de Damasco es un acero con un alto contenido en carbono, cercano al 2 %, obtenido por fusión en crisol, acompañado de un enfriamiento muy lento que favorece el crecimiento dendrítico en su estructura.

Forjado de hierro colado

Primero – El lingote, en este caso un acero con un contenido en carbono del 1.5% en masa, se calienta a temperaturas de alrededor de los 1200ºC, durante el tiempo necesario para que los granos alcancen un gran tamaño.   Segundo – El lingote se enfría lentamente, durante varias horas, con el fin de formar una continua y tupida red de carburos de hierro, en límite de grano. En este momento, se hacen visibles, a simple vista, los límites de grano austeníticos con abundante cementita precipitada. Tercero- El lingote se calienta entre el rojo sangre y el rojo cereza (650ºC - 750ºC), temperatura a la que la red de carburos de hierro no se disuelve y, el lingote, se trabaja muy bien plásticamente (laminado en este caso); estirando hasta fractura de las bastas partículas de cementita. A estas temperaturas no se presentan dificultades para laminar, debido a que el carburo de hierro es extremadamente plástico en los rangos de temperatura utilizados. Después del trabajo en caliente, la red de carburo de hierro queda rota y triturada y se aprecian, a simple vista, las partículas resultantes.

Las secciones longitudinales y transversales de una hoja de acero de Damasco, revelan que las partículas de cementita están dispuestas en planos casi paralelos al plano de forja de la hoja. Sobre la superficie, los planos se espacian una distancia S, mientras que la separación perpendicular, Sp, es mucho más pequeña

Forjada el arma queda con una resistencia mecánica notable de 110-120 kg/mm2 (1100-1200 MPa) y una dureza de alrededor de 35 HRC. Su resistencia al desgaste en el filo es muy elevada debido a la presencia de gran cantidad de cristales de cementita pro-eutectoide y eutectoide. La tenacidad es excelente, a causa de la intensa globulización sufrida durante la forja en caliente, y a que la matriz es ferrítica. En este estado de forja, sin tratamientos térmicos posteriores, se desbasta y se pule el arma, y se pasa al ataque químico oxidante.

FIN