Profesor: Ing. Franklin Castellano Esp. en Protección y Seguridad Industrial

1.Calidad en los productos. 2.Calidad en el diseño de los productos. Confiabilidad, disponibilidad, seguridad, manufacturabilidad. 3.Establecimiento de especificaciones. 4.Control por atributos. 5.Sistema de control del producto. Sistemas de inspección. Control para cuenta de no conformidades. Índices de calidad. Planes de inspección estandarizados. Contenido

1. Calidad en los productos. ¿Cuando se puede decir que un producto tiene calidad? Según definiciones anteriores se puede decir que un producto tiene calidad cuando su desempeño satisface las expectativas del cliente. Q= P/E, donde Q=Calidad, P=Desempeño y E= Expectativa Q < 1, El producto o servicio no rebasa las expectativas, no tiene calidad Q=1, El producto cumple la expectativas Q > 1, El producto o servicio rebasa las expectativas, tiene calidad La determinación de P y E se basa en la percepción (mayormente), donde P lo define el vendedor y E lo define el cliente. El desempeño (P), viene dado por el grado de cumplimiento en cuanto a la función del producto y/o por el cumplimiento de los atributos y especificaciones requeridas por el cliente.

2. Calidad en el diseño de los productos. Control de Calidad; Es el uso de técnicas y actividades con el fin de lograr mantener o mejorar la calidad de un producto o servicio. Implica la integración de las siguientes técnicas y actividades: 1.Especificaciones de lo que se necesita 2.Diseño del producto o servicio para cumplir las especificaciones 3.Producción o instalación que cumplan todas las intenciones de las especificaciones. 4.Inspección para determinar la conformidad de las especificaciones 5.Examen del uso para obtener información para modificar las especificaciones, si es necesario

Diseño Esta se inicia con la investigación de los reales requerimientos del consumidor, el grado de satisfacción que le proveen los actuales productos y servicios y finaliza con una definición de los requerimientos futuros del cliente. Conformidad Es la medida en la que el proceso sea capaz de reproducir consistentemente los requerimientos del usuario (traducido en una especificación). Desempeño Determinada mediante encuestas, investigación, visitas a usuarios permite conocer cuál es el comportamiento real del producto en el servicio y el grado real de satisfacción del consumidor.

3. Confiabilidad, disponibilidad, seguridad, manufacturabilidad. Confiabilidad: es la probabilidad de que un producto cumpla sus funciones propias en forma satisfactoria durante un tiempo definido Factores que determinan la confiabilidad 1.Valor Numérico: probabilidad de que un producto funcione satisfactoriamente en un tiempo determinado. 2. Función Propia: Los productos se diseñan para aplicaciones particulares y se esperan que puedan desempeñar esas aplicaciones. 3. Duración o vida útil del producto: Tiempo esperado de funcionamiento. 4. Condiciones ambientales: Implica las condiciones ambientales para los cuales fue diseñado el producto

Disponibilidad: es la probabilidad de que un producto este disponible para ser utilizado en un tiempo definido. Se relaciona a la confiabilidad por ser directamente proporcionales a mayor confiabilidad mejor disponibilidad Seguridad: es la probabilidad de que un producto funcione sin fallas o desviaciones durante un tiempo definido, su relación con la confiabilidad es que un producto mientras nmas seguro sea, este sera mas confiable Manufacturabilidad: Tiene que ver con el diseño del producto y se relaciona con la confiabilidad en que esta es inversamente proporcional al numero de partes o componentes del producto.

Confiabilidad del sistema A medida que los productos se vuelven mas complejos y tienen mas componentes se vuelven menos confiables, es decir aumenta la probabilidad de que no funcionen. El método de arreglar los componentes afecta la probabilidad de todo el sistema, estos se pueden arreglar de la siguiente manera: SERIE PARALELO COMBINADO RS= RA*RB*RC= 0,955*0,750*0,999= 0,715 RA=0,955 RB=0,750RC=0,999 Parte A Parte BParte C SERIE

Rj=0,840 Ri=0,750 Parte j Parte i Paralelo RS= 1- (1-Ri)*(1-Rj) RS= 1- (0,25)*(0,16) RS= 0,96 Rj=0,840 Ri=0,750 Parte j Parte i Combinado RA=0,955 RC=0,999 Parte A Parte C RS= RA*RP*RC= 0,955*0,96*0,999= 0,915

Ejemplo 1: Determine la confiabilidad del sistema siguiente RS1 RS2 Se resuelve la serie 1: RS1= 0,95 * 0,88 = 0,84 Se resuelve la serie 2 RS2= 0,95 * 0,88 = 0,84 Se resuelve el paralelo de RS1 Y RS2 RS3= 1- (1-RS1)*(1-RS2)= 1- ( 0,16 * 0,16) = 0,97 Se resuelve el paralelo RS4 RS4= 1- (1-0,92)*(1-0,98)* (1-0,98)*(1-0,92)= 1- (0,08*0,02*0,08*0,02)= 0,99 Se resuelve la serie final RST= RS3*RS4*RS5*RS6 = 0,97 * 0,99 * 0,9 * 0,8 = 0,69

4. Establecimiento de especificaciones. Las especificaciones son las variaciones permitida en la característica de calidad del producto. Se determinan: 1. Según el requerimiento del proceso (Exactitud de medida, error permitido) 2. Comportamiento del proceso (medias y desviaciones muéstrales) Diferencia con límites de control Los limites de control se establecen para promedio de valores, las especificaciones son para valores individuales. Los limites de control son determinados por el proceso las especificaciones son opcionales, pueden o no ser determinadas por el proceso. Con las graficas de control se determina si el proceso esta dentro e los limites de control, pero no si cumple con las especificaciones..

Capacidad y tolerancia del proceso La capacidad del proceso es la posibilidad que tiene este de cumplir con las especificaciones y la tolerancia es la diferencia entre las especificaciones, cuando se establecen tolerancias sin considerar la capacidad del proceso se presentan situaciones indeseables. POSIBLES SITUACIONES

Caso2; 6δ = (ES-EI)

Caso3; 6δ > (ES-EI)

Ejemplo: Los pernos de fijación para los soportes de piezas se rectifican hasta un diámetro de 12,5 mm con una tolerancia de + 0,05 mm, si el proceso esta centrado en 12,5 mm (μ) y la desviación es de 0,02 (δ). Indique si el proceso esta controlado, genera desperdicios o reproceso. Se determinan las especificaciones: ES (especificación superior) = Medida + Tolerancia = 12,5 + 0,05 = 12,55 EI (especificación Inferior) = Medida - Tolerancia = 12,5 - 0,05 = 12,45 Se determinan los limites de control (para valores individuales) LCS= μ + δ = 12,5 + 0,02 = 12,52 LCI= μ - δ = 12,5 - 0,02 = 12,48

Grafico Normal Proceso Fuera de control