INTRODUCCIÓN AL R & M (Reliability and Maintainability)

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1 INTRODUCCIÓN AL R & M (Reliability and Maintainability)
OPERACIONES DE VEHÍCULOS VALENCIA INTRODUCCIÓN AL R & M (Reliability and Maintainability) Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 1 de 54 1

2 R & M OBJETIVOS DEL CURSO OBJETIVOS DEL CURSO Conocer qué es el R&M.
Planta de Motores de Valencia OBJETIVOS DEL CURSO R & M Conocer qué es el R&M. Entender los conceptos: Fiablidad y Mantenibilidad. Conocer las cinco fases de la vida de un equipo dentro de la planificación de R&M. Conocer al Matriz “R&M”. Conocer la Herramienta MFMEA. Conocer el procedimiento FRACAS. Entender la reducción del Coste de Ciclo de vida (LCC) como uno de los beneficios de R&M. OBJETIVOS DEL CURSO Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 2 de 54

3 CONTENIDOS DEL CURSO INTRODUCCIÓN CONCEPTOS
Fiabilidad, Mantenibilidad, Disponibilidad. MTBF, MTTR. PLANIFICACIÓN DEL R&M Las 5 Fases de la Vida de un Equipo. Matriz de Especificaciones de R&M. MFMEA FRACAS COSTE DEL CICLO DE VIDA Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 3 de 54

4 Programa de Fiabilidad y Mantenibilidad
INTRODUCCIÓN Programa de Fiabilidad y Mantenibilidad Qué es R&M? El programa R&M (Reliability & Maintainability) es una importante disciplina de ingeniería que forma parte del Sistema de Producción de FORD (FPS). El foco de este proceso es aumentar el desempeño de las máquinas y equipos que Ford utiliza. Introducción La R&M deberá implantarse durante todas las fases del ciclo de vida del equipo. La implantación con éxito de la R&M depende de una estrecha comunicación entre el usuario y el proveedor. Esta comunicación debe comenzar durante la concepción del proyecto y continuar a través de toda la vida de los equipos, para garantizar que se identificarán los problemas de los mismos, se determinarán sus causas raíces y se implantarán las medidas correctoras pertinentes. TODOS LOS PROVEEDORES DEBEN PARTICIPAR EN LOS PROGRAMAS DE R&M Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 4 de 54

5 Programa de Fiabilidad y Mantenibilidad
INTRODUCCIÓN Programa de Fiabilidad y Mantenibilidad Las 3 principales metas del proceso R&M son: Incrementar el tiempo transcurrido entre fallo y fallo (MTBF ↑ ) Reducir la cantidad de tiempo requerido para mantener y reparar un equipo (MTTR ↓) Minimizar el Costo del Ciclo de Vida del Equipo (LCC) Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 5 de 54

6 Programa de Fiabilidad y Mantenibilidad
INTRODUCCIÓN Programa de Fiabilidad y Mantenibilidad Justificación de su implantación: La falta de confianza en nuestra maquinara nos ha hecho instalar más recursos y herramientas de las necesarias para cubrir la producción. Hay en los almacenes una gran inversión en materiales “por seguridad”, para hacer frente a las paradas imprevistas. El problema son las paradas imprevistas que no se pueden predecir. Costes: Paradas imprevistas, Incremento de carga de mto., Incremento de mto. de crisis, etc. Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 6 de 54

7 Programa de Fiabilidad y Mantenibilidad
INTRODUCCIÓN Programa de Fiabilidad y Mantenibilidad Beneficios esperados del plan de R&M: Mayor disponibilidad de los equipos y maquinarias . Elaborar productos de alta calidad en forma más estable y a menores costes. Eliminar/Reducir tiempos de parada no programados. Aumentar la moral del equipo dada la mayor certeza del funcionamiento de la maquinaria. Reducir Costes (Costes de mantenimiento, Costes de existencias, Costes de reprocesos, etc.) Reducir la “mortalidad infantil” en la vida del equipo. IM (Industrial Material) aprovecha las técnicas de R&M para estandarizar los repuestos Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 7 de 54

8 Fiabilidad Definición de Fiabilidad:
CONCEPTOS Fiabilidad Definición de Fiabilidad: Probabilidad de que un equipo o maquinaria pueda: Operar continuamente sin fallos. Durante un periodo de tiempo específico. Bajo unas condiciones establecidas. El incremento de fiabilidad significa menos fallos y por lo tanto: Menos tiempo de parada. Menos pérdidas de producción. Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 8 de 54

9 Requisitos para la Medida de la fiabilidad
CONCEPTOS Requisitos para la Medida de la fiabilidad Definición precisa del funcionamiento satisfactorio bajo las cuales ha de funcionar el equipo Definición del periodo de tiempo durante el que debe mantenerse el funcionamiento satisfactorio del equipo Definición de las condiciones ambientales en las que funcionará el equipo Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 9 de 54

10 CONCEPTOS MTBF,  MTBF (Mean Time Between Failure) = Tiempo promedio que transcurre entre 2 fallos  = Tasa de Fallos Relación entre MTBF y  Nota: TIEMPO OPERATIVO=TIEMPO NETO DISPONIBLE-TIEMPO DE PARADA Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 10 de 54

11 Cálculo de la Fiabilidad
CONCEPTOS Cálculo de la Fiabilidad La fiabilidad puede medirse en un punto de referencia de tiempo. Donde: Comportamiento de la curva de Fiabilidad Esta función expresa la fiabilidad del sistema a lo largo del tiempo, por lo que teóricamente, para intervalos de tiempo muy largos (tendientes a infinito), la fiabilidad alcanzaría el cero. Un mayor MTBF implica un desplazamiento de la curva R(t) hacia arriba, es decir, un aumento de la fiabilidad. Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 11 de 54

12 Cálculo de la Fiabilidad
CONCEPTOS Cálculo de la Fiabilidad Ejemplos: Una prensa está diseñada para operar 100 hr. EL MTBF para esta prensa también es de 100 hr. ¿Cuál es la probabilidad de que la prensa NO falle durante este tiempo de operación?. La misma Prensa anterior tiene un incremento del MTFB a 300 hr. ¿Cuál será ahora la probabilidad de que la prensa No falle en el mismo tiempo de operación? El resultado refleja que la prensa tiene un 37% de probabilidad de No estropearse durante 100 hr. de operación Un incremento del MTBF se refleja en un aumento de la Fiabillidad (72% de probabilidad de que la prensa funcione correctamente) Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 12 de 54

13 Ejemplo 1: MTBF y Fiabilidad
Tiempo disponible=7 turnos x 8 h=56h Tiempo total de parada = 16 h Tiempo operativo = Tiempo disponible - T. parada= = 56 h - 16 h = 40 h Nº fallos= 10 MTBF = Tiempo Operativo / Nº Fallos= 40 / 10 = 4 h Fiabilidad de un turno: Nota: considerar 8 horas de trabajo para cada turno Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 13 de 54

14 CONCEPTOS Sistema en Serie El cálculo del MTBF para un sistema en serie se realiza de la siguiente manera: Estación 1 MTBF=10 h Estación 2 MTBF=20 h Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 14 de 54

15 CONCEPTOS Sistema en Paralelo El cálculo del MTBF para un sistema en paralelo se realiza de la siguiente manera: Estación 1 MTBF1 =10 h Estación 2 MTBF2 =20 h Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 15 de 54

16 Diagramas de bloques de fiabilidad
Los diagramas de bloques de fiabilidad es una forma de modelizado que se utiliza para analizar la fiabilidad de cada subsistema para obtener la fiabilidad esperada del sistema total. Conociendo la fiabilidad de los subsistemas podemos conocer la fiabilidad del sistema. Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 16 de 54

17 Análisis de sistemas en serie
FIABILIDAD Análisis de sistemas en serie Fiabilidad de cada subsistema: Ri =fiabilidad de cada subsistema RS =fiabilidad de cada subsistema 1 2 3 n RS= R1 *R2 *R3 *...*Rn Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 17 de 54

18 Análisis de sistemas en paralelo
FIABILIDAD Análisis de sistemas en paralelo 1 Fiabilidad de un sistema redundante: 2 3 n Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 18 de 54

19 Ejemplo 3: Subsistemas FIABILIDAD Rs= 0.9 0.95 0.8 0.7 0.99 0.6
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20 Mantenibilidad Definición de Mantenibilidad:
CONCEPTOS Mantenibilidad Definición de Mantenibilidad: Es la Probabilidad de que una máquina o equipo pueda ser mantenido en unas condiciones de funcionamiento establecidas, o restaurado a dichas condiciones,dentro de un intervalo de tiempo específico en que el mantenimiento es realizado conforme a los procedimientos prescritos. El incremento de la mantenibilidad significa: Tiempos de reparación más cortos. Incrementar la disponibilidad. Menos pérdidas de producción. Estrategias de Mejora de la Mantenibilidad Durante el Diseño Existen una serie de principios que aplicados durante la vida de un equipo facilitan su mantenibilidad como son: Seguridad La seguridad de las personas (operadores, mantenimiento y usuarios finales Accesibilidad La accesibilidad significa contar con espacio de trabajo suficiente alrededor del componente para realizar la diagnosis, búsqueda de anomalías, y actividades de mantenimiento completas, de forma segura y eficaz. Diagnóstico Las utilidades de diagnóstico, indicadoras de la situación del equipo, deberán estar incorporadas siempre que sea posible en la maquinaria de fabricación para facilitar los procesos de apoyo de la mantenibilidad. Los diagnósticos pueden ser tan simples como un visor que indique el estado de los equipos bajo la forma de funciona/no funciona, o tan sofisticados como un sistema experto inteligente con capacidad de analizar un problema y recomendar la solución más probable. Herramientas Comunes Deben eliminarse las herramientas especiales. Deben utilizarse herramientas estándares y fácilmente disponibles para realizar el mantenimiento, de este modo, además de facilitar el mantenimiento, se eliminan grandes inversiones y stocks de herramientas. Gestión de Piezas de Recambio El mantenimiento de la maquinaria de fabricación y de los equipos requiere unas existencias disponibles de piezas de recambio y materiales de apoyo para operar, mantener y revisar los equipos. La gestión de las piezas de recambio identificará y mantendrá disponibles las cantidades necesarias de piezas de recambio, a un costo de inventario óptimo para el usuario de los equipos. Estandarización El diseño de máquinas que incorporen recambios comerciales estándares, de gran disponibilidad y comunes para distintas máquinas contribuye a la mejora de la mantenibilidad y a reducir en gran medida los inventarios y los costes de amortización asociados con los inventarios de recambios. Procedimientos de Mantenimiento Los procedimientos de mantenimiento deben describir con detalle los ajustes, sustitución y reparación de sistemas, subsistemas y piezas componentes de la máquina. Modularidad La modularidad requiere que los diseños estén divididos en unidades físicas y funcionalmente separadas, para facilitar su desmontaje y sustitución. Técnicas de Gestión Visual etc etc etc Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 20 de 54

21 Disponibilidad y MTTR Definición de Disponibilidad: CONCEPTOS
La disponibilidad es una medida del grado en que una máquina/equipo está en un estado operable en algún punto del tiempo. Específicamente, ES EL PORCENTAJE DE TIEMPO EN EL QUE UNA MÀQUINA ESTÁ DISPONIBLE PARA PRODUCIR.Esta medida de disponibilidad asume que el mantenimiento comienza tan pronto como la maquinaria falle. La Disponibilidad se puede expresa en términos de la siguiente ecuación: Donde: Asumiendo que se va a disponer de pocos datos para conocer el MTTR de un equipo de nuevo diseño, se puede utilizar la siguiente aproximación para estimar la mantenibilidad de un equipo: Basándose en la experiencia del mantenimiento de equipos similares, puede identificarse como el equipo puede fallar (determinación de los modos de fallo). Estimar la frecuencia de aparición de cada modo de fallo. Estimar el tiempo necesario para realizar las reparaciones considerando la manera de la que el equipo ha sido diseñado. Calcular la carga de mantenimiento de cada modo de fallo. Tomar medidas para contrarrestar los modos de fallos que creen una elevada carga de mantenimiento a la planta. En el caso de que se disponga de datos de funcionamiento, el MTTR se calcula simplemente como la media del tiempo de reparación: MTTR= (Tiempo de parada NO plñanificado) / (Nº Total de fallos del componente) Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 21 de 54

22 Motivos por los que se pierde Disponibilidad
CONCEPTOS Motivos por los que se pierde Disponibilidad Perdidas por paradas no programadas (averías). Perdidas por ajustes y configuraciones,no programados. Ejem: Una máquina tiene un MTBF de 80min y un MTTR de 20 min. ¿Cuál es la Disponibilidad? A = 80/80+20 A = 0,8 O 80% Asumiendo que se va a disponer de pocos datos para conocer el MTTR de un equipo de nuevo diseño, se puede utilizar la siguiente aproximación para estimar la mantenibilidad de un equipo: Basándose en la experiencia del mantenimiento de equipos similares, puede identificarse como el equipo puede fallar (determinación de los modos de fallo). Estimar la frecuencia de aparición de cada modo de fallo. Estimar el tiempo necesario para realizar las reparaciones considerando la manera de la que el equipo ha sido diseñado. Calcular la carga de mantenimiento de cada modo de fallo. Tomar medidas para contrarrestar los modos de fallos que creen una elevada carga de mantenimiento a la planta. En el caso de que se disponga de datos de funcionamiento, el MTTR se calcula simplemente como la media del tiempo de reparación: MTTR= (Tiempo de parada NO plñanificado) / (Nº Total de fallos del componente) Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 22 de 54

23 MANTENIBILIDAD Disponibilidad Para equipos ya instalados la Disponibilidad se calcula utilizando los datos obtenidos en la máquina: La relación con el medible OEE es la siguiente: El objetivo principal del sistema de R&M es la mejora de la Eficiencia Total del Equipo (OEE) mediante el aumento de su disponibilidad. Durante la fase de diseño y desarrollo, la disponibilidad se calcula a partir de los datos de fiabilidad y mantenibilidad (o, dicho de otro modo, a partir del MTTR y el MTBF) Para el caso de un equipo que se encuentre en funcionamiento el calculo de la disponibilidad se realiza a partir de los datos de tiempo de parada y de funcionamiento. ¿Eficiencia?: las pérdidas de eficiencia se deben a las perdidas por velocidad reducida (tiempo de ciclo superior al idea) y a las paradas menores no documentadas. “del total de piezas que pudimos hacer, al tiempo de ciclo ideal, sólo hicimos x %”. Disponibilidad: Tiempo Operativo= Tiempo Neto Disponible – TIEMPO de PARADA. El tiempo de parada: Averías de los equipos (fallo del operador, fallo de lubricacion, fallos del plc) Perdidas por cambio de modelo (preparar el equipo para una nueva pieza, cambio de hmta.,) Perdidas por cambio programados y NO programados de Herramientas Perdidas por paradas menores documentadas OEE= Disponibilidad * Eficiencia * Calidad Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 23 de 54

24 Elementos del MTTR Respuesta al mal funcionamiento.
CONCEPTOS Elementos del MTTR Máquina en funcionamiento Fallo Respuesta al mal funcionamiento. Preparación (Htas, equipos de medida, etc.). Localización de la avería. Aislamiento\Diagnosis. Desmontaje. Intercambio\Gestión de repuestos (Almacén). Montaje. Alineado (Ajuste). Verificación de la reparación. Preparación Verificación Respuesta Localización Alineación/Ajuste Aislalmiento Puedo actuar en alguno de estos “circulos” para reducir el MTTR Montaje Desmontaje Intercambio Almacén Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 24 de 54

25 Ciclo de Vida CONCEPTOS
Mortalidad Infantil: Durante este periodo la maquinaria de fabricación muestra una alta tasa de fallo que decrece rápidamente según van fallando sus componentes más débiles. Fundamentalmente, estos fallos reflejan la fabricación de los componentes y el ensamblado del equipo debido a la capacidad de construcción e instalación del proveedor. Los fallos prematuros se pueden deber a causas como: Soldaduras pobres Uniones soldadas demasiado frías Entalladuras, grietas o golpes Mal posicionado de componentes Restos de virutas procedentes de la fabricación Contaminación Materiales subestándares Imperfecta instalación o ensamblado Porosidad en la fundición Inclusiones Errores de diseño de ingeniería Incorrecta elección de componentes, etc. Debe asumirse que la tasa de fallo durante este periodo será mayor que durante la vida útil, y que la duración de este periodo depende de la complejidad del equipo, la calidad de los componentes empleados y la capacidad y experiencia en la fabricación y montaje del proveedor. Período de Vida Útil: Durante este periodo el equipo exhibe una tasa de fallo relativamente baja y constante. Esta tasa de fallo es debido al propio DISEÑO del equipo y a las políticas de mantenimiento practicadas por el usuario. Durante esta fase los fallos se deben a: Factores de seguridad bajos Tensiones mayores de las previstas, Resistencias ocasionalmente bajas de los componentes, debido a la variabilidad de los productos, Abuso de su uso, Errores del operador, Defectos que escapan incluido a los mejores métodos de detección disponibles (por tanto inevitables), Mal uso del equipo, Prácticas de mantenimiento, Prácticas de gestión, etc. Período de Envejecimiento: Al inicio del tercer periodo de la vida del equipo, la tasa de fallo comienza a incrementarse rápidamente, llegando a un punto en el que es más que recomendable la sustitución del equipo o una reparación mayor si se quiere que el equipo continúe en servicio. La aparición de este periodo se debe a gran cantidad de factores que incluyen: Corrosión u oxidación, Fatiga, Merma o cuarteado en materiales plásticos, Endurecimiento de los componentes de goma, Desgaste por fricción, Cambio químico, Prácticas de mantenimiento, etc. Cambios típicos de la tasa de fallos con el tiempo Mortalidad infantil de Diseño & defectos de capacitación. Tasa constante de fallos durante la vida útil. Incremento de la tasa de fallos en el periodo de envejecimiento. Objetivos de R&M: Reducir la mortalidad infantil. Reducir la tasa de fallos durante la vida útil del equipo. Prolongar al máximo el periodo de vida útil del equipo. Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 25 de 54

26 Periodo de “Principio de vida”
CONCEPTOS Periodo de “Principio de vida” ETAPA DE INTRODUCCIÒN Se caracteriza por presentar cuotas de fallos altas, que aparecen al inicio de la vida del producto y que disminuyen con el tiempo (son fallos de depuración o fallos infantiles) Mortalidad Infantil: Durante este periodo la maquinaria de fabricación muestra una alta tasa de fallo que decrece rápidamente según van fallando sus componentes más débiles. Fundamentalmente, estos fallos reflejan la fabricación de los componentes y el ensamblado del equipo debido a la capacidad de construcción e instalación del proveedor. Los fallos prematuros se pueden deber a causas como: Soldaduras pobres Uniones soldadas demasiado frías Entalladuras, grietas o golpes Mal posicionado de componentes Restos de virutas procedentes de la fabricación Contaminación Materiales subestándares Imperfecta instalación o ensamblado Porosidad en la fundición Inclusiones Errores de diseño de ingeniería Incorrecta elección de componentes, etc. Debe asumirse que la tasa de fallo durante este periodo será mayor que durante la vida útil, y que la duración de este periodo depende de la complejidad del equipo, la calidad de los componentes empleados y la capacidad y experiencia en la fabricación y montaje del proveedor. Período de Vida Útil: Durante este periodo el equipo exhibe una tasa de fallo relativamente baja y constante. Esta tasa de fallo es debido al propio DISEÑO del equipo y a las políticas de mantenimiento practicadas por el usuario. Durante esta fase los fallos se deben a: Factores de seguridad bajos Tensiones mayores de las previstas, Resistencias ocasionalmente bajas de los componentes, debido a la variabilidad de los productos, Abuso de su uso, Errores del operador, Defectos que escapan incluido a los mejores métodos de detección disponibles (por tanto inevitables), Mal uso del equipo, Prácticas de mantenimiento, Prácticas de gestión, etc. Período de Envejecimiento: Al inicio del tercer periodo de la vida del equipo, la tasa de fallo comienza a incrementarse rápidamente, llegando a un punto en el que es más que recomendable la sustitución del equipo o una reparación mayor si se quiere que el equipo continúe en servicio. La aparición de este periodo se debe a gran cantidad de factores que incluyen: Corrosión u oxidación, Fatiga, Merma o cuarteado en materiales plásticos, Endurecimiento de los componentes de goma, Desgaste por fricción, Cambio químico, Prácticas de mantenimiento, etc. Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 26 de 54

27 Periodo de “Principio de vida”
CONCEPTOS Periodo de “Principio de vida” Soldaduras defectuosas. Posicionamiento incorrecto del componente. Trabajo mal realizado(deficiente). Suciedad. Materiales subestàndar. Instalaciones inapropiadas. Mortalidad Infantil: Durante este periodo la maquinaria de fabricación muestra una alta tasa de fallo que decrece rápidamente según van fallando sus componentes más débiles. Fundamentalmente, estos fallos reflejan la fabricación de los componentes y el ensamblado del equipo debido a la capacidad de construcción e instalación del proveedor. Los fallos prematuros se pueden deber a causas como: Soldaduras pobres Uniones soldadas demasiado frías Entalladuras, grietas o golpes Mal posicionado de componentes Restos de virutas procedentes de la fabricación Contaminación Materiales subestándares Imperfecta instalación o ensamblado Porosidad en la fundición Inclusiones Errores de diseño de ingeniería Incorrecta elección de componentes, etc. Debe asumirse que la tasa de fallo durante este periodo será mayor que durante la vida útil, y que la duración de este periodo depende de la complejidad del equipo, la calidad de los componentes empleados y la capacidad y experiencia en la fabricación y montaje del proveedor. Período de Vida Útil: Durante este periodo el equipo exhibe una tasa de fallo relativamente baja y constante. Esta tasa de fallo es debido al propio DISEÑO del equipo y a las políticas de mantenimiento practicadas por el usuario. Durante esta fase los fallos se deben a: Factores de seguridad bajos Tensiones mayores de las previstas, Resistencias ocasionalmente bajas de los componentes, debido a la variabilidad de los productos, Abuso de su uso, Errores del operador, Defectos que escapan incluido a los mejores métodos de detección disponibles (por tanto inevitables), Mal uso del equipo, Prácticas de mantenimiento, Prácticas de gestión, etc. Período de Envejecimiento: Al inicio del tercer periodo de la vida del equipo, la tasa de fallo comienza a incrementarse rápidamente, llegando a un punto en el que es más que recomendable la sustitución del equipo o una reparación mayor si se quiere que el equipo continúe en servicio. La aparición de este periodo se debe a gran cantidad de factores que incluyen: Corrosión u oxidación, Fatiga, Merma o cuarteado en materiales plásticos, Endurecimiento de los componentes de goma, Desgaste por fricción, Cambio químico, Prácticas de mantenimiento, etc. Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 27 de 54

28 ETAPA DE CUOTA DE FALLOS CONSTANTES
CONCEPTOS Periodo de “Vida útil” ETAPA DE CUOTA DE FALLOS CONSTANTES Al quedar eliminadas las causas que originan los fallos en la etapa anterior, la aparición de fallos se deben a causas de origen diversos, cuya manifestación es aleatoria. En esta etapa es donde tendrá una mayor incidencia el mantenimiento de los equipos. Mortalidad Infantil: Durante este periodo la maquinaria de fabricación muestra una alta tasa de fallo que decrece rápidamente según van fallando sus componentes más débiles. Fundamentalmente, estos fallos reflejan la fabricación de los componentes y el ensamblado del equipo debido a la capacidad de construcción e instalación del proveedor. Los fallos prematuros se pueden deber a causas como: Soldaduras pobres Uniones soldadas demasiado frías Entalladuras, grietas o golpes Mal posicionado de componentes Restos de virutas procedentes de la fabricación Contaminación Materiales subestándares Imperfecta instalación o ensamblado Porosidad en la fundición Inclusiones Errores de diseño de ingeniería Incorrecta elección de componentes, etc. Debe asumirse que la tasa de fallo durante este periodo será mayor que durante la vida útil, y que la duración de este periodo depende de la complejidad del equipo, la calidad de los componentes empleados y la capacidad y experiencia en la fabricación y montaje del proveedor. Período de Vida Útil: Durante este periodo el equipo exhibe una tasa de fallo relativamente baja y constante. Esta tasa de fallo es debido al propio DISEÑO del equipo y a las políticas de mantenimiento practicadas por el usuario. Durante esta fase los fallos se deben a: Factores de seguridad bajos Tensiones mayores de las previstas, Resistencias ocasionalmente bajas de los componentes, debido a la variabilidad de los productos, Abuso de su uso, Errores del operador, Defectos que escapan incluido a los mejores métodos de detección disponibles (por tanto inevitables), Mal uso del equipo, Prácticas de mantenimiento, Prácticas de gestión, etc. Período de Envejecimiento: Al inicio del tercer periodo de la vida del equipo, la tasa de fallo comienza a incrementarse rápidamente, llegando a un punto en el que es más que recomendable la sustitución del equipo o una reparación mayor si se quiere que el equipo continúe en servicio. La aparición de este periodo se debe a gran cantidad de factores que incluyen: Corrosión u oxidación, Fatiga, Merma o cuarteado en materiales plásticos, Endurecimiento de los componentes de goma, Desgaste por fricción, Cambio químico, Prácticas de mantenimiento, etc. Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 28 de 54

29 Periodo de “Vida útil” Forzar el equipo. Errores del operario.
CONCEPTOS Periodo de “Vida útil” Forzar el equipo. Errores del operario. Mala utilización del equipo. Procedimientos y practicas de mantenimiento incorrectos. Mortalidad Infantil: Durante este periodo la maquinaria de fabricación muestra una alta tasa de fallo que decrece rápidamente según van fallando sus componentes más débiles. Fundamentalmente, estos fallos reflejan la fabricación de los componentes y el ensamblado del equipo debido a la capacidad de construcción e instalación del proveedor. Los fallos prematuros se pueden deber a causas como: Soldaduras pobres Uniones soldadas demasiado frías Entalladuras, grietas o golpes Mal posicionado de componentes Restos de virutas procedentes de la fabricación Contaminación Materiales subestándares Imperfecta instalación o ensamblado Porosidad en la fundición Inclusiones Errores de diseño de ingeniería Incorrecta elección de componentes, etc. Debe asumirse que la tasa de fallo durante este periodo será mayor que durante la vida útil, y que la duración de este periodo depende de la complejidad del equipo, la calidad de los componentes empleados y la capacidad y experiencia en la fabricación y montaje del proveedor. Período de Vida Útil: Durante este periodo el equipo exhibe una tasa de fallo relativamente baja y constante. Esta tasa de fallo es debido al propio DISEÑO del equipo y a las políticas de mantenimiento practicadas por el usuario. Durante esta fase los fallos se deben a: Factores de seguridad bajos Tensiones mayores de las previstas, Resistencias ocasionalmente bajas de los componentes, debido a la variabilidad de los productos, Abuso de su uso, Errores del operador, Defectos que escapan incluido a los mejores métodos de detección disponibles (por tanto inevitables), Mal uso del equipo, Prácticas de mantenimiento, Prácticas de gestión, etc. Período de Envejecimiento: Al inicio del tercer periodo de la vida del equipo, la tasa de fallo comienza a incrementarse rápidamente, llegando a un punto en el que es más que recomendable la sustitución del equipo o una reparación mayor si se quiere que el equipo continúe en servicio. La aparición de este periodo se debe a gran cantidad de factores que incluyen: Corrosión u oxidación, Fatiga, Merma o cuarteado en materiales plásticos, Endurecimiento de los componentes de goma, Desgaste por fricción, Cambio químico, Prácticas de mantenimiento, etc. Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 29 de 54

30 Periodo de “Desgaste” ETAPA DE DESGASTE CONCEPTOS
Se caracteriza por presentar cuotas de fallos crecientes con el tiempo, por degradación de los componentes debido al desgaste o envejecimiento al haber superado el límite de vida previsto. Para retardar la aparición de esta etapa, puede acudirse a la sustitución inmediata de los componentes, cuando estos fallen , o a efectuar la sustitución antes que transcurra su vida útil mediante un programa preventivo de reemplazo. De este modo el inicio de la etapa de desgaste puede ser pospuesta. Mortalidad Infantil: Durante este periodo la maquinaria de fabricación muestra una alta tasa de fallo que decrece rápidamente según van fallando sus componentes más débiles. Fundamentalmente, estos fallos reflejan la fabricación de los componentes y el ensamblado del equipo debido a la capacidad de construcción e instalación del proveedor. Los fallos prematuros se pueden deber a causas como: Soldaduras pobres Uniones soldadas demasiado frías Entalladuras, grietas o golpes Mal posicionado de componentes Restos de virutas procedentes de la fabricación Contaminación Materiales subestándares Imperfecta instalación o ensamblado Porosidad en la fundición Inclusiones Errores de diseño de ingeniería Incorrecta elección de componentes, etc. Debe asumirse que la tasa de fallo durante este periodo será mayor que durante la vida útil, y que la duración de este periodo depende de la complejidad del equipo, la calidad de los componentes empleados y la capacidad y experiencia en la fabricación y montaje del proveedor. Período de Vida Útil: Durante este periodo el equipo exhibe una tasa de fallo relativamente baja y constante. Esta tasa de fallo es debido al propio DISEÑO del equipo y a las políticas de mantenimiento practicadas por el usuario. Durante esta fase los fallos se deben a: Factores de seguridad bajos Tensiones mayores de las previstas, Resistencias ocasionalmente bajas de los componentes, debido a la variabilidad de los productos, Abuso de su uso, Errores del operador, Defectos que escapan incluido a los mejores métodos de detección disponibles (por tanto inevitables), Mal uso del equipo, Prácticas de mantenimiento, Prácticas de gestión, etc. Período de Envejecimiento: Al inicio del tercer periodo de la vida del equipo, la tasa de fallo comienza a incrementarse rápidamente, llegando a un punto en el que es más que recomendable la sustitución del equipo o una reparación mayor si se quiere que el equipo continúe en servicio. La aparición de este periodo se debe a gran cantidad de factores que incluyen: Corrosión u oxidación, Fatiga, Merma o cuarteado en materiales plásticos, Endurecimiento de los componentes de goma, Desgaste por fricción, Cambio químico, Prácticas de mantenimiento, etc. Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 30 de 54

31 Periodo de “Desgaste” Por fatiga. Agrietamientos.
CONCEPTOS Periodo de “Desgaste” Por fatiga. Agrietamientos. Endurecimiento de los componentes de goma. Desgaste por fricción Etc. Mortalidad Infantil: Durante este periodo la maquinaria de fabricación muestra una alta tasa de fallo que decrece rápidamente según van fallando sus componentes más débiles. Fundamentalmente, estos fallos reflejan la fabricación de los componentes y el ensamblado del equipo debido a la capacidad de construcción e instalación del proveedor. Los fallos prematuros se pueden deber a causas como: Soldaduras pobres Uniones soldadas demasiado frías Entalladuras, grietas o golpes Mal posicionado de componentes Restos de virutas procedentes de la fabricación Contaminación Materiales subestándares Imperfecta instalación o ensamblado Porosidad en la fundición Inclusiones Errores de diseño de ingeniería Incorrecta elección de componentes, etc. Debe asumirse que la tasa de fallo durante este periodo será mayor que durante la vida útil, y que la duración de este periodo depende de la complejidad del equipo, la calidad de los componentes empleados y la capacidad y experiencia en la fabricación y montaje del proveedor. Período de Vida Útil: Durante este periodo el equipo exhibe una tasa de fallo relativamente baja y constante. Esta tasa de fallo es debido al propio DISEÑO del equipo y a las políticas de mantenimiento practicadas por el usuario. Durante esta fase los fallos se deben a: Factores de seguridad bajos Tensiones mayores de las previstas, Resistencias ocasionalmente bajas de los componentes, debido a la variabilidad de los productos, Abuso de su uso, Errores del operador, Defectos que escapan incluido a los mejores métodos de detección disponibles (por tanto inevitables), Mal uso del equipo, Prácticas de mantenimiento, Prácticas de gestión, etc. Período de Envejecimiento: Al inicio del tercer periodo de la vida del equipo, la tasa de fallo comienza a incrementarse rápidamente, llegando a un punto en el que es más que recomendable la sustitución del equipo o una reparación mayor si se quiere que el equipo continúe en servicio. La aparición de este periodo se debe a gran cantidad de factores que incluyen: Corrosión u oxidación, Fatiga, Merma o cuarteado en materiales plásticos, Endurecimiento de los componentes de goma, Desgaste por fricción, Cambio químico, Prácticas de mantenimiento, etc. Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 31 de 54

32 Las Cinco Fases de la Vida de un Equipo
PLANIFICACIÓN DEL R&M Planificación del R&M Las Cinco Fases de la Vida de un Equipo Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 32 de 54

33 Ciclo de Vida del Equipo
PLANIFICACIÓN DEL R&M Ciclo de Vida del Equipo Programa R&M en las Cinco Fases de vida de los equipos La siguiente figura revisa las fases típicas del proceso de desarrollo de un equipo de fabricación. El proceso arranca en la Fase 1 con la definición del concepto y continua hasta el desechado y/o reciclado en la Fase 5. Este procedimiento puede adaptar a cualquier programa de desarrollo de maquinaria y equipos de fabricación. Fase 1 - Concepto La primera fase consiste en la investigación y un desarrollo limitado del diseño que generalmente tiene como resultado una propuesta. Durante esta fase, tanto el usuario como el proveedor deben trabajar conjuntamente para establecer los requisitos del sistema. El equipo del usuario deberá contar con operadores de la máquina, personal de mantenimiento y de ingeniería y el equipo del proveedor deberá incluir al personal de ingeniería, de servicio y de montaje en planta y a los subproveedores. Fase 2 - Diseño / Desarrollo La Fase de Diseño y Desarrollo determina la mayoría del costo del ciclo de vida. Durante ella se incorporan todos los elementos de la fase conceptual. Los asuntos de seguridad, ergonomía, accesibilidad y otros temas de mantenimiento se diseñan desde el interior del sistema. Deberán realizarse regularmente unas sesiones de revisión del diseño para garantizar una comunicación transparente entre el usuario y los proveedores de equipos y de maquinaria de fabricación. Fase 3 - Fabricación e Instalación La recopilación de la base de datos de R&M comienza durante las pruebas de aceptación de la máquina. Deberán documentarse todos los problemas encontrados en esta fase para servir de referencia futura y como candidatos a la mejora continua. Podrían presentarse algunos fallos de mortalidad infantil durante el arranque inicial. Deberán hacerse todo tipo de esfuerzos para eliminar los fallos de mortalidad infantil durante la instalación y el periodo de depuración. Fase 4 - Funcionamiento y Apoyo La recogida de datos y la retroalimentación son muy importantes en esta fase. Los mecanismos de recogida de datos deberán implantarse, siendo acordados por ambas partes. La información recogida durante esta fase se utiliza para facilitar el crecimiento de la R&M y la mejora continua. Fase 5 - Reciclado y/o Desechado Cuando se produce un desechado, reconstrucción o reciclado, deberá registrarse la retroalimentación procedente de la planta del usuario. La información se utilizará para el crecimiento de la R&M y la mejora continua en futuras generaciones de maquinaria. (Alternativamente, la máquina podría estar todavía en buenas condiciones, pero las necesidades de producción pudieran haber cambiado, demandando un importante reciclado de la máquina, para poder utilizarla en la fabricación de otros productos.) Fuente: “Reliability and Maintainability Guideline for Manufacturing Machinery and Equipment”, SAE, 1993. Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 33 de 54

34 FASE DE CONCEPTO Fase de Concepto Comprende la investigación, el diseño y desarrollo inicial. La acción que aquí se tome, producirá generalmente una propuesta. Durante este fase el usuario y el suministrador deben trabajar conjuntamente para establecer los requisitos del sistema. Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 34 de 54

35 Responsabilidades del Usuario
FASE DE CONCEPTO Responsabilidades del Usuario Requisitos de fiabilidad Requisitos de mantenibilidad Uso de maquinaria Ciclo de trabajo Entorno de la maquinaria Monitorización de la mejora continua Vida útil en términos de mantenimiento Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 35 de 54

36 Responsabilidades del Proveedor
FASE DE CONCEPTO Responsabilidades del Proveedor Entender los requisitos de R&M En la propuesta y presentaciones asociadas con la propuesta, el proveedor deberá estar preparado para afrontar como satisfacer los requisitos cuantitativos de R&M. Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 36 de 54

37 Revisiones de Concepto: el Proceso (CONT)
FASE DE CONCEPTO Revisiones de Concepto: el Proceso (CONT) Considerar ergonomía y seguridad Establecer las estrategias de manutención de componentes Establecer valores numéricos para el R&M Revisar el R&M histórico para equipos similares Asegurarse de que los FMEAs del Equipo están progresado correctamente Buscar la simplicidad. Dedicar parte del tiempo a mejorar diseño Realizar las minutas con las acciones apropiadas No considerar costes, presupuesto o plazos, pues no corresponden a estas reuniones Posterior a la revisión: Distribuir minutas en 24 h Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 37 de 54

38 FASE DE DISEÑO Diseño y Desarrollo Tareas que requieren colaboración entre el usuario y el proveedor Desarrollar y finalizar las especificaciones para una máquina/equipo y establecer equipos de trabajo de diseño. Características históricas de los equipos Revisión preliminar del diseño Análisis de las condiciones de la máquina Es en este punto donde la eliminación del fallo, tiene el menor coste para Ford y el fabricante. Desarrollo del sistema de recogida de datos de funcionamiento de la máquina Revisión del diseño final Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 38 de 54

39 Herramientas de Mejora del Diseño
FASE DE DISEÑO Herramientas de Mejora del Diseño AMFEs/FMEAs: Análisis de Modos y Efectos de Fallos del equipo Revisión formal del diseño Análisis del “condition signature” de la máquina Realimentación: Eliminación del “top-10” de fallos TGR/TGW Revisión de usos de componentes Estandarización de diseños Componentes estándares Análisis del sobredimensionado / margen de diseño Análisis del Árbol de Fallos Análisis de mantenibilidad Simulación (informática) Análisis de sensibilidad Análisis de tolerancia / final de vida Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 39 de 54

40 Métodos de Eficacia Probada
FASE DE DISEÑO Métodos de Eficacia Probada Corrección de las causas de los problemas históricos “Top - 10” de problemas Aplicar las lecciones aprendidas (Cosas que van bien/Cosas que van mal o TGR/TGW. Prácticas de buen diseño Revisión de diseño FMEAs de maquinaria (Análisis de modos y efectos de fallos) Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 40 de 54

41 Corregir Problemas Históricos
FASE DE DISEÑO Corregir Problemas Históricos Top-10 de modos de fallo Identificar el top-10 de problemas de la máquina predecesora Buscar la explicación de la causa de cada uno Explicar como se han descubierto estos problemas Indicar la acción correctiva tomada en cada caso Asegurarse de que estos modos de fallo no se van a producir en la maquinaria de nuevo diseño Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 41 de 54

42 Revisión de Aplicación
FASE DE DISEÑO Revisión de Aplicación Mala aplicación de componentes estándar es una de las mayores causas de problemas Puede estimarse en un 25/35% los problemas ocurridos debido a mal uso de componentes Los fabricantes de componentes deben revisar las aplicaciones Malos usos Indicar las directrices de diseño que deben seguirse Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 42 de 54

43 Fabricación e Instalación
FASE DE DISEÑO Fabricación e Instalación El suministrador comienza la adquisición de los componentes y el submontaje con un claro entendimiento de los requisitos del equipamiento/maquinaria. Se analizan y eliminan sistemáticamente los fallos y problemas que surjan durante el proceso de fabricación del equipo. Se valida el equipo, de acuerdo a la especificación previamente establecida. - Instalar el equipo en Ford, probar funcionalmente y validar. El equipo queda totalmente operativo. Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 43 de 54

44 Fase de Funcionamiento y Apoyo
Iniciación de la fabricación a tiempo establecido. La recogida de datos(histórico) y el sistema de retroalimentación a los fallos, y su eliminación, son esenciales en este punto. En esta fase entra de lleno el proceso de mejora continua. Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 44 de 54

45 Fase de Retirada/ Reconstrucciòn
FASE DE CONVERSIÒN / RETIRADA Fase de Retirada/ Reconstrucciòn El final de la vida esperada de una máquina/ equipo llegará por uno de estos motivos: *Un espectacular aumento en el número de fallos. *Por la necesidad de modernizar o convertir la máquina/ equipamiento para que sea competitivo. - Previa evaluación, se procederá a la retirada o reconstrucción del equipo. Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 45 de 54

46 Comenzando el Proceso de R&M
PLANIFICACIÓN DEL R&M Comenzando el Proceso de R&M El primer paso para implementar un programa de R&M es desarrollar una Matriz de Especificaciones de R&M. Esta matriz se desarrollará conjuntamente entre el ingeniero responsable del proyecto, el ingeniero de R&M y el proveedor. En ésta se plasmarán los acuerdos en cuanto a las tareas R&M. La matriz está dividida en 3 secciones Programa de R&M Ingeniería de “R&M” Actividades de Mejora Continua de “R&M” Para cada aprovisionamiento de los equipos, se desarrollará una Matriz de Programas similar, para adaptarla a las necesidades de R&M de tal aprovisionamiento. La adaptación específica es una función de la cantidad de desarrollo nuevo requerido, la aplicación final y las capacidades de R&M del proveedor seleccionado. Esta matriz se adjuntará a las especificaciones de compra del nuevo equipo y junto con la oferta normalmente se recibe el PLAN R&M y el LCC, que nos servirán como apoyo para tomar la decisión de compra. Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 46 de 54

47 Matriz de Especificaciones de R&M
PLANIFICACIÓN DEL R&M Matriz de Especificaciones de R&M El proveedor deberá planificar un programa por escrito de R&M describiendo cuándo y cómo va a realizar cada una de las tareas de R&M indicadas en la matriz. Además, cabe señalar, que en la primera revisión de la MATRIZ R&M, el ingeniero responsable y el proveedor acordaran los medibles MTBF, MTTR que, muy aproximadamente (+/- cierta tolerancia), deberá cumplir el equipo. Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 47 de 54

48 Matriz de Especificaciones de R&M
PLANIFICACIÓN DEL R&M Matriz de Especificaciones de R&M Todos los proveedores deberán demostrar que poseen un Sistema Operativo de Calidad. Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 48 de 54

49 Matriz de Especificaciones de R&M
PLANIFICACIÓN DEL R&M Matriz de Especificaciones de R&M El proveedor debe desarrollar un modelo de Coste del Ciclo de Vida (LCC) para el diseño conceptual y para cualquier alternativa que proponga o se le pida. Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 49 de 54

50 Matriz de Especificaciones de R&M
PLANIFICACIÓN DEL R&M Matriz de Especificaciones de R&M El proveedor deberá informar de los progresos alcanzados (vs los planificados) en el plan de R&M a través de reuniones periódicas. El Proveedor informará periódicamente evolución de las tareas de R&M Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 50 de 54

51 Matriz de Especificaciones de R&M
PLANIFICACIÓN DEL R&M Matriz de Especificaciones de R&M Se requieren dos revisiones de diseño formales del Fabricante Original de Maquinaria (OEM - Original Equipment Manufacturer) durante el diseño. PDR Revisión de Diseño Preliminar (PDR - Preliminary Design Review) :los detalles en profundidad relativos al diseño en desarrollo apoyado con planos, descripciones de flujo del proceso, análisis de ingeniería, etc CDR Revisión de Diseño Conceptual (CDR - Conceptual Design Review): debe revisar el diseño conceptual al completo y los análisis de R&M generados para diseños alternativos. Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 51 de 54

52 Matriz de Especificaciones de R&M
PLANIFICACIÓN DEL R&M Matriz de Especificaciones de R&M A la conclusión del programa de R&M, del proveedor, facilitará un libro de evidencias de la correcta realización de las tareas R&M descritas en el Plan. ....EVIDENCIAS de la correcta realización de las tareas R&M descritas en el PLAN. Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 52 de 54

53 Matriz de Especificaciones de R&M
PLANIFICACIÓN DEL R&M Matriz de Especificaciones de R&M Todos los proveedores deberán participar en una revisión del programa de R&M que servirá como una auditoria del cumplimiento del contrato de compra y de estas especificaciones de R&M. Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 53 de 54

54 Matriz de Especificaciones de R&M
PLANIFICACIÓN DEL R&M Matriz de Especificaciones de R&M Los proveedores deberán revisar continuamente los datos de funcionamiento en planta (reparaciones en garantía, informes de servicios, etc.) que demuestren su conocimiento de los niveles de funcionamiento alcanzados, fallos,etc. Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 54 de 54

55 Matriz de Especificaciones de R&M
PLANIFICACIÓN DEL R&M Matriz de Especificaciones de R&M Equipos interfuncionales deberán preparar un amplio MFMEA para eliminar los modos de fallo con prioridad de alto riesgo que puedan afectar la seguridad, resultados del equipo y/o el cumplimiento de las regulaciones estatales y/o las especificaciones de Ford. El proveedor presentará el MFMEA de su equipo identificando Modos de Fallos Potenciales y las acciones correctivas para eliminarlos Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 55 de 54

56 Matriz de Especificaciones de R&M
PLANIFICACIÓN DEL R&M Matriz de Especificaciones de R&M El fabricante entregará un análisis sobre los circuitos del equipo con el fin de asegurar que los criterios de sobredimensionamiento eléctrico son respetados. Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 56 de 54

57 Matriz de Especificaciones de R&M
PLANIFICACIÓN DEL R&M Matriz de Especificaciones de R&M El fabricante entregará un Análisis de la Tensión Mecánica de los componentes críticos del equipo para asegurar que los márgenes de diseño son respetados. Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 57 de 54

58 Matriz de Especificaciones de R&M
PLANIFICACIÓN DEL R&M Matriz de Especificaciones de R&M Todos los armarios que incluyan componentes eléctricos y electrónicos que soporten operaciones de fabricación, requerirán un análisis térmico para asegurar que cumplen los requerimientos de diseño térmico. Se realizará un análisis térmico para asegurar que todos los componentes que se encuentran dentro de un armario eléctrico, están operando en el rango de temperaturas para el que fueron diseñados. Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 58 de 54

59 Matriz de Especificaciones de R&M
PLANIFICACIÓN DEL R&M Matriz de Especificaciones de R&M Los fabricantes de los componentes más críticos de la máquina (ej: INDRAMAT, HAMMELMAN) deberán certificar que la aplicación realizada de sus componentes, en el equipo a fabricar, es la CORRECTA. Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 59 de 54

60 Matriz de Especificaciones de R&M
PLANIFICACIÓN DEL R&M Matriz de Especificaciones de R&M Se exige que todos los proveedores utilicen las “Reliability and Maintainability Design Review Guidelines”. Estas directrices proporcionan una aproximación en forma de lista de chequeo para el asesoramiento del R&M inherente a cada uno de los equipos suministrados. Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 60 de 54

61 Matriz de Especificaciones de R&M
PLANIFICACIÓN DEL R&M Matriz de Especificaciones de R&M El proveedor debe llevar a cabo un programa de comprobación de la fiabilidad, utilizando técnicas de vibraciones, diagnosis de fallos, etc. COMPROBACIÓN DEL PERFECTO ESTADO. Una vez identificados los principales defectos de diseño, deberán ser corregidos antes de la continuación de las pruebas y la aceptación en planta. Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 61 de 54

62 Matriz de Especificaciones de R&M
PLANIFICACIÓN DEL R&M Matriz de Especificaciones de R&M El proveedor demostrará que ha considerado, en el diseño de su máquina, elementos como: Accesibilidad, Técnicas de Mantenimiento, Mantenimiento Preventivo y Análisis de correlación falla-causa. El proveedor demostrará que el diseño de su máquina ha tenido en cuenta prácticas para mejorar la accesibilidad, técnicas para simplificar las tareas normales de mantenimiento y diagnostico de averías, se han reducido al mínimo las técnicas de mantenimiento preventivo y suministrará una matriz de las causas más probables de mal funcionamiento (por orden de prioridad) para todos los fallos generados rutinariamente y las alarmas capturadas por el control. Estos mecanismos de factores causales - fallos deben estar derivados de los FMEAs (Análisis de Modos y Efectos de Fallos) y debe ser mostrado en el panel de control para mejorar el procedimiento de resolución de problemas. Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 62 de 54

63 Matriz de Especificaciones de R&M
PLANIFICACIÓN DEL R&M Matriz de Especificaciones de R&M El proveedor presentará su procedimiento para el procesamiento de fallos de componentes tanto en su factoría como en la planta de Ford. Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 63 de 54

64 Matriz de Especificaciones de R&M
PLANIFICACIÓN DEL R&M Matriz de Especificaciones de R&M Todos los proveedores deben informar formalmente a Ford de sus planes de realimentación de datos de funcionamiento y se les requiere que participen en los planes definidos por la Planta de Ford. Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 64 de 54

65 Matriz de Especificaciones de R&M
PLANIFICACIÓN DEL R&M Matriz de Especificaciones de R&M Los proveedores deben participar en el programa de recolección de datos y solución de problemas en la planta de Ford. Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 65 de 54

66 Matriz de Especificaciones de R&M
PLANIFICACIÓN DEL R&M Matriz de Especificaciones de R&M El proveedor debe suministrar unos procedimientos de mantenimiento preventivo bien documentados y visualmente gráficos. Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 66 de 54

67 Matriz de Especificaciones de R&M
PLANIFICACIÓN DEL R&M Matriz de Especificaciones de R&M Proveedores deben recopilar y documentar TGR / TGW (Things Gone Right / Things Gone Wrong) durante toda su participación en el programa. Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 67 de 54

68 Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE)
El análisis modal de fallos, sus causas, efectos y criticidad de los mismos es una técnica utilizada por los departamentos, que permite asegurar que los modos de fallos potenciales de un proceso o producto están localizados y es, por tanto, posible su prevención durante la fase de desarrollo de un producto, como a lo largo de la planificación de fabricación. El AMFE es un método práctico de prevención para detectar lo antes posible los puntos débiles de un proyecto o de un proceso. El AMFE debe aplicarse cuando se diseñen nuevos procesos o productos o en el caso de modificaciones importantes de los mismos. También es conveniente su empleo cuando se utilicen nuevos materiales. A raíz del MFMEA se confecciona parte del Mantenimiento Preventivo de la máquina. Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 68 de 54

69 Análisis de Modos y Efectos de Fallo (MFMEA)
La finalidad del MFMEA es analizar el diseño de un producto o proceso, para garantizar que satisface los requisitos operativos y de diseño. Conforme se vayan identificando los potenciales modos de fallo, se puede iniciar una medida correctora para eliminarlos, reducir constantemente su potencial ocurrencia, y detectar el fallo lo más pronto posible, para minimizar o eliminar los daños consecuentes. A raíz del MFMEA se confecciona parte del Mantenimiento Preventivo de la máquina. Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 69 de 54

70 MFMEA: Formato MFMEA ¿Cuáles son los efectos? ¿Qué puede hacerse?
Cambio de diseño Cambio de proceso Cambio en las normas, procedimientos o directrices ¿Qué tan grave? ¿Qué puede Salir mal? No funciona Funcionamiento Parcial Erróneo ¿Cuáles son las causas? ¿Con qué frecuencia Ocurre? ¿Qué tan bueno es el método de detección? Cuáles son las Funciones ¿Cómo puede encontrarse? Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 70 de 54

71 Relaciòn del estudio (MFMEA)
Columna nº 1: Este apartado se cita para el caso de estudio del producto en su fase de diseño cada componente, conjunto o equipo. Función dentro del equipo. Columna nº 2: El modo de fallo es la forma en que el producto u operaciòn puede dejar de funcionar o hacerlo en condiciones no especificadas(cortocircuitos, rotura de herramientas, desgaste etc.) Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 71 de 54

72 Relaciòn del estudio (MFMEA)
Columna nº 3: En este apartado se se describirá el efecto producido en el equipo(ruidos , fugas , menor eficacia) Columna nº 4: Se describe en este apartado las anomalias que han dado lugar al fallo y que pueden ser motivadas por factores externos o inherentes al mismo(material incorrecto baja fiabilidad, ajustes incorrectos) Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 72 de 54

73 Relaciòn del estudio (MFMEA)
Columna nº 5: En este apartado se cita : -Probabilidad de ocurrencia. -Gravedad del fallo. -Probabilidad de no detectarlo. * Recomendaciones, acciones correctoras y seguimiento: -Una vez establecidos criterios y valoraciones en los apartados anteriores el grupo de trabajo que realiza el estudio propondrá las acciones correctoras pertinentes cuyo seguimiento realizará normalmente el dep. Ingenieria, así como las fechas de implantaciòn Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 73 de 54

74 MFMEA: Criterios de Evaluación de Importancia
Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 74 de 54

75 MFMEA: Criterios de Evaluación de Incidencia
Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 75 de 54

76 MFMEA: Criterios de Evaluación de Detección
Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 76 de 54

77 Sistema de Análisis de Informes de Fallos y Acciones Correctivas
Fracas FRACAS y Mesa Negra Sistema de Análisis de Informes de Fallos y Acciones Correctivas Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 77 de 54

78 Ingredientes del FRACAS
Sistema de Análisis de Fallos y Acciones Correctivas. Consta de: Sistema de etiquetado (mesa negra). Base de datos. Análisis de causa raíz. Es una herramienta del R&M para mejorar el OEE. Sirve para el análisis sistemático de los fallos. Es una herramienta útil para la mejora continua. Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 78 de 54

79 Centro de Formación Ext. 1997
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80 LCC: Coste de Ciclo de Vida (Life Cycle Cost)
Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 80 de 54

81 El LCC Durante las Cinco Etapas
LCC: Coste de Ciclo de Vida El LCC Durante las Cinco Etapas Uno de los beneficios que se espera obtener del plan de R&M es la reducción del coste del ciclo de vida. El Costo del Ciclo de Vida / Life Cycle Cost (LCC) se refiere al costo total de un sistema durante la totalidad de su vida útil. Según estudios industriales, hasta el 95% del LCC se determina durante las dos primeras etapas, quedando después oportunidad para mejorar solo un 5%. Por tanto es importante implantar el R&M desde las etapas más tempranas del equipo. Fuente: “Reliability and Maintainability Guideline for Manufacturing Machinery and Equipment”, SAE, 1993. Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 81 de 54

82 LCC: Coste de Ciclo de Vida
LCC (Life Cycle Cost) Es una herramienta que permite conocer el Coste total de tener en propiedad un equipo/máquina después de 10 años de funcionamiento. Tiene 2 funciones principales Comparación entre proveedores para averiguar cuál estructura de costes es más conveniente. Permite desarrollar un análisis Coste/Beneficio cuando se considera distintos diseños de potenciales equipos. Centro de Formación Ext. 1997 GIS S+3 T Curso R & M.ppt Pág. 82 de 54