PROGRAMA DE COMPETITIVIDAD DEL NORTE GRANDE

Presentación del tema: "PROGRAMA DE COMPETITIVIDAD DEL NORTE GRANDE"— Transcripción de la presentación:

1 PROGRAMA DE COMPETITIVIDAD DEL NORTE GRANDE
TRANSFERENCIA DE TECNOLOGÍAS DE GESTIÓN A INSTITUCIONES TÉCNICAS LOCALES Y EMPRESAS DEL CONGLOMERADO METALMECÁNICO DE PALPALÁ

2 Reciclados Palpalá y Los Flamencos
La empresa Reciclados Palpalá y Los Flamencos Certificación ISO Fundación Medio Ambiente Productos Tecnología Historia Recursos Humanos

3 Modalidad de trabajo con el Programa Norte Grande
Diagnostico simplificado inicial Generación de una propuesta de Plan de Trabajo Mantenimiento Gestión de Stock Recursos Humanos Indicadores de Gestión Productivos Inicio de la asistencia: agosto del 2011 Finalización de la asistencia: julio 2012

4 Problemas principales detectados en el diagnostico inicial
Mantenimiento Equipos originales y adaptados sin servicio técnico por parte de los proveedores. Sistemas de mantenimiento correctivo (mecánico y eléctrico). Falta de programas de mantenimiento preventivo y lubricación. Registros inadecuados de intervenciones. Inexistencia de fichas técnicas de los equipos. Las intervenciones a los equipos no podían ser cuantificadas. Los equipos y componentes no se encontraban codificados. La herramienta se utilizó en el sector de producción de plomo y en el sector de reciclado de plásticos.

5 Registros de Intervenciones
Con las planilla de intervenciones digitalizadas se pudo analizar la información de manera adecuada. Como resultado se logró: Determinar el número de intervenciones realizadas en cada equipo. Calcular el tiempo total del área mantenimiento destinada a cada equipo. Analizar frecuencias de roturas de componentes críticos Determinar fallas mas frecuentes, lo que permitirá la realización de talleres de análisis de causas y generación de propuestas de mejora.

6 Registro de Intervenciones
OTROS BBU LINGOTERA BATIDOR DE PLOMO ESCOCÉS TRITURADOR 2 ROTATIVO TRITURADOR 1

7 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

8 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

9 Problemas principales detectados en el diagnostico inicial
Gestión de Stock Pocos registros del stock disponible (centrados en las materias primas o insumos) Falta de un sistema formal de gestión de stock. Sistema de cálculo de pedidos de insumos manual sin aprovechamiento de las herramientas informáticas. No se realizaban evaluaciones a los proveedores respecto a la calidad de sus servicios. Estanterías y sectores del pañol sin codificar. La metodología utilizada no permitía emitir informes respecto a: stock disponible capital inmovilizado rotación de un determinado ítem Trazabilidad de un repuesto

10 Gestión de Stock Planilla de existencias para insumos y repuestos
Organización de la información generada PLANILLAS REGISTROS ANÁLISIS CONTROL Sistema de evaluación a proveedores Reordenamiento y codificación del pañol

11 Planilla de control de stock
HOJA: INVENTARIO La planilla propuesta permitirá: Unificar el inventario en una sola planilla Evitar faltantes de repuestos Analizar costos de inventario y capital inmovilizado Generar reportes de consumos generales y específicos

12 Reordenamiento en Pañol
Identificación de estanterías Identificación de estanterías

13 Reordenamiento en Pañol
Identificación de estanterías Identificación de estanterías

14 Reordenamiento en Pañol
Reubicación de retenes Identificación de lugares

15 Evaluación a proveedores

16 Problemas principales detectados en el diagnostico inicial
Recursos Humanos No existían en la planta herramientas que permitan realizar una evaluación de las capacidades de los operarios y su grado de polivalencia, para el desarrollo de programas de capacitación. La herramienta se utilizó en el sector de producción de plomo y en el sector de mantenimiento.

17 PUEDE CAPACITAR A OTROS
Recursos humanos El resultado fue la siguiente matriz: EN APRENDIZAJE TRABAJA CON SUPERVICIÓN TRABAJA SOLO PUEDE CAPACITAR A OTROS

18 Problemas principales detectados en el diagnostico inicial
Indicadores de Gestión Productivos No existían instrumentos para verificar la eficiencia de los procesos El sistema de registro no permitía el análisis de la productividad en todas las etapas del proceso de producción de reciclado de plástico. La falta de una planilla digital dificultaba el análisis de la información para la identificación de las causas mas frecuentes responsables de las paradas de producción. Existían dificultades en la interpretación de novedades por problemas de caligrafía en las planillas manuales.

19 Indicadores de gestión productivos
Definir parámetros para medir el desempeño Mejorar sistemas de registro Desarrollar mecanismos de implementación de mejoras Mejora de la Productividad

20 Indicadores de gestión productivos
Se llevó a cabo el siguiente plan de trabajo: Relevamiento de la información. Definición del indicador de gestión. Análisis de situación inicial utilizando el indicador seleccionado. Desarrollo e implementación de registros. Análisis de registros de novedades. Generación e implementación de propuestas de mejora Cuantificación de las mejoras logradas a través del indicador definido.

21 Indicador de gestión productivo
Registros Nuevas Planillas Análisis de Información EFICIENCIA

22 Cálculo de Eficiencia inicial

23 CONCLUSIÓN La transferencia de conocimientos a la empresa generó los primeros cambios en la metodología de trabajo tradicional. Con estos conocimientos, se mejoró la eficiencia, se incentivó al personal, se generó un espacio de opinión, se ordenó cada sector de trabajo y se involucró a todo el personal en cada tema que se trataba. Esto nos permitió recoger un beneficio laboral y de Gestión de Calidad, cuyo resultado final fue la obtención de la NORMA ISO 9001 – 2008, prevista para finales del 2012, con 7 meses de anticipación. Las herramienta aportadas aceleraron los tiempos y redujeron costos, en beneficio del personal y la Empresa.