Mantenimiento Predictivo: Técnicas y análisis de rentabilidad.

Presentación del tema: "Mantenimiento Predictivo: Técnicas y análisis de rentabilidad."— Transcripción de la presentación:

1 Mantenimiento Predictivo: Técnicas y análisis de rentabilidad.
Antonio Ordóñez Guerrero Universidad de Sevilla, Escuela Universitaria Politécnica Departamento de Ingeniería Mecánica y de los Materiales

2 - Mantenimiento Predictivo. Concepto, ventajas e inconvenientes.
Índice: - Mantenimiento Predictivo. Concepto, ventajas e inconvenientes. Técnicas de Ingeniería de Mantenimiento. RCM y Mantenimiento Predictivo. Técnicas de Mantenimiento Predictivo: Análisis de Vibraciones. Termografía. Análisis de Aceites. Ensayos No Destructivos. Ensayos de Máquinas Eléctricas. Rentabilidad. Proceso de Implantación.

3 ¿QUÉ ES EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO?
Es un mantenimiento basado en el estado de la máquina. Conocemos su estado gracias al seguimiento de distintos parámetros asociados a su buen o mal funcionamiento. No hay necesidad de parar la instalación para determinar su estado. Podemos detectar los fallos y seguir su evolución durante meses antes de decidir la intervención. La base del mantenimiento predictivo está en la monitorización de las máquinas. fallo alerta Tiempo de intervención

4 MANTENIMIENTO CORRECTIVO:
No hay mantenimiento, solo se repara. No necesita inversión inicial. Gastos: Elevados por paradas inesperadas (paro en la producción). Elevados por la necesidad de almacén con gran cantidad de stocks Elevados en la reparación, suele ser catastrófica. Aumento del riesgo de accidentes. Desconocimiento total del estado de la instalación (incertidumbre) ¿Qué ha pasado?

5 MANTENIMIENTO PREVENTIVO O PROGRAMADO:
Sustituimos componentes cuya duración teórica está próxima a terminar. Evitamos averías con su aplicación. Intervenimos en máquinas que funcionan correctamente y sustituimos piezas que pueden estar en buen estado. Seguimos sin conocer el estado de la máquina, a no ser que paremos y desmontemos para observar. Pueden existir fallos ocultos que no podamos detectar con una inspección visual. Al intervenir no conocemos el problema, solo lo suponemos. No controlamos la evolución del mismo. Por lo que pueda pasar

6 MANTENIMIENTO PREDICTIVO:
Conocemos el estado de la máquina en todo momento. Eliminamos prácticamente todas las averías. Incrementamos los periodos entre paradas. Al intervenir conocemos el problema reduciendo el tiempo de reparación. Podemos identificar fallos ocultos. Reducimos piezas de almacén. Incrementamos la seguridad. Obtenemos bonificaciones en los seguros. Alta inversión inicial en tecnología y formación. Rentabilidad a medio y largo plazo.

7 Actuando sobre la prevención de fallos catastróficos
Periódico desmontaje de la maquinaría crítica, para su inspección y posterior montaje. Alto coste. Intervención en máquinas que funcionan correctamente. Posibilidad de que la máquina pierda su equilibrio de funcionamiento después de la intervención. Basado en tiempo Actuando sobre la prevención de fallos catastróficos Incremento de la producción. Eliminamos los costes de una gran reparación. Incrementamos la seguridad. Basado en condición

8 Actuación sobre reparaciones planificadas.
Intervención en la máquina para sustituir piezas o componentes que pueden estar en buen estado. Basado en tiempo Actuación sobre reparaciones planificadas. Mejoramos la calidad de la reparación. Reducimos horas de trabajo en la intervención. Reducimos el número de piezas en almacén. Basado en condición

9 Conocimiento del problema dentro de la máquina
Se le supone. Basado en tiempo Conocimiento del problema dentro de la máquina Reparaciones más rápidas. (Se conoce el problema antes del desmontaje del equipo). Podemos determinar la causa de los fallos crónicos. Basado en condición

10 Para el diseño y desarrollo del sistema de información
Sistemas de GMAO (Gestión de Mantenimiento Asistido por Ordenador). Tecnologías para el conocimiento de la condición de los equipos (Técnicas predictivas). Métodos de análisis de fallo, fiabilidad y riesgo (FMEA, FMECA, HAZOPS, etc. RCM (Mantenimiento basado en la fiabilidad). TPM (Mantenimiento Productivo Total). Métodos específicos de gestión. Para el diseño de mantenimiento y su mejora continua Técnicas de Ingeniería de Mantenimiento De soporte al desarrollo de las funciones del Ing. de Mantenimiento Para la optimización de las políticas de mantenimiento Técnicas para análisis y preparación de datos. Modelos de optimización del mantenimiento.

11 Identificación del equipo a analizar. Determinación de sus funciones.
RCM: Método usado para determinar las necesidades de mantenimiento de cualquier tipo de activo físico en su entorno de operación (Moubray, 97). Tiene los siguientes pasos: Identificación del equipo a analizar. Determinación de sus funciones. Determinación de lo que constituirá un fallo en esas funciones. Identificación de las causas de esos fallos funcionales. Identificación de los efectos de esos fallos. Usando la lógica RCM seleccionar la táctica de mantenimiento adecuada. Documentar el programa de mantenimiento retroalimentandolo con la experiencia.

12 OBJETO: Optimizar el mantenimiento al que se somete un sistema o una instalación reduciendo o aumentando las tareas y su frecuencia de acuerdo con su importancia en la operación del sistema o instalación. Se trata de racionalizar el mantenimiento, eliminando el sobremantenimiento e incrementando la fiabilidad y la disponibilidad de Planta, con el objetivo final de un MAYOR beneficio en la producción y operación de la misma. Está ampliamente apoyado en las técnicas predictivas, racionalizando su uso y conjugando las actuaciones preventivas y correctivas en función del item a mantener.

13 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO CENTRADO
EN LA FIABILIDAD MÉTODO DE ANÁLISIS IDENTIFICACIÓN DE LOS LÍMITES FÍSICOS, INTERFASES, SUBSISTEMAS Y SISTEMAS ADYACENTES DEL SISTEMA ANALIZADO LISTADO DE COMPONENTES SELECCIONAR MÉTODO DE ANÁLISIS MÉTODO SIMPLIFICADO MÉTODO DETALLADO ¿ES EL COMPONENTE CRÍTICO? NO SI EVALUACIÓN DE COMPONENTES NO CRÍTICOS SELECCIÓN DE TAREAS DE MANTENIMIENTO ¿COVIENE APLICAR ALGUNA TAREA DE MP? APLICACIÓN DE LOS ÁRBOLES LÓGICOS DE DECISIÓN PARA LA SELECCIÓN DE TAREAS DE MANTENIMIENTO DE LOS COMPONENTES CRÍTICOS Y NO CRÍTICOS SELECCIONADOS SI NO IDENTIFICACIÓN DE LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO Y DETERMINACIÓN DE SU FRECUENCIA NO RECOMENDAR NIINGUNA TAREA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO RECOMENDACIÓN FINAL DE ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO FIN DOCUMENTACIÓN DEL ANÁLISIS

14 http://www.master.us.es/mmindustrial MODO DE FALLO DE UN
COMPONENTE CRÍTICO SELECCIÓN DE TAREAS DE MANTENIMIENTO PARA COMPONENTES CRÍTICOS CAUSA DE APARICIÓN DEL FALLO ¿EXISTE UNA TAREA DE MANTENIMIENTO APLICABLE BASADA EN LA CONDICIÓN DEL EQUIPO? ¿EXISTE UNA TAREA PERIÓDICA DE MANTENIMIENTO APLICABLE? ¿PUEDE TOLERARSE EL FALLO? NO NO NO IDENTIFICAR CAMBIO DE DISEÑO ADECUADO SI SI SI ¿SI OCURRE EL FALLO SERÁ EVIDENTE PARA LOS OPERADORES DURANTE LAS OPERACIONES NORMALES? NO SELECCIONAR UNA TAREA DE DETECCIÓN DEL FALLO Y DETERMINAR SU FRECUENCIA SELECCIONAR UNA TAREA DE MANTENIMINETO BASADO EN LA CONDICIÓN DEL EQUIPO E IDENTIFICAR FRECUENCIA DE SEGUIMIENTO SELECCIONAR UNA TAREA PERIODICA DE MANTENIMIENTO Y ESTABLECER SU FRECUENCIA APLICAR MANTENIMIENTO CORRECTIVO CUANDO SE PRODUZCA EL FALLO

15 SELECCIÓN DE TAREAS DE MANTENIMIENTO PARA COMPONENTES NO CRÍTICOS
COMPONENTE NO CRÍTICO SELECCIONADO SELECCIÓN DE TAREAS DE MANTENIMIENTO PARA COMPONENTES NO CRÍTICOS ¿EXISTE UNA TAREA PERIODICA DE MANTENIMIENTO APLICABLE Y EFICIENTE ECONOMICAMENTE? ¿EXISTE UNA TAREA DE MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONDICIÓN? APLICAR MANTENIMIENTO CORRECTIVO CUANDO SE PRODUZCA EL FALLO NO NO SI SI SELECCIONAR LA TAREA PERIODICA DE MANTENIMIENTO Y ESTABLECER SU FRECUENCIA SELECCIONAR LA TAREA DE MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONDICIÓN DEL EQUIPO, E IDENTIFICAR LA FRECUENCIA DE SEGUIMIENTO

16 RECOMENDACIÓN FINAL DE ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Esta tarea construye el resultado práctico de la evaluación del RCM y tiene como objetivo establecer las actividades de mantenimiento finalmente recomendadas por el estudio RCM, comparando las actividades de mantenimiento identificadas con las establecidas en el programa de mantenimiento preventivo vigente: Se retendrán aquellas tareas presentes en el programa vigente de mantenimiento que coincidan exactamente con las acciones identificadas durante el análisis. Se modificarán aquellas tareas del programa vigente que, identificadas en el análisis, no coincidan exactamente en su contenido o en la frecuencia. Se eliminaran aquellas tareas del programa vigente que no se hayan identificado como adecuadas en el análisis RCM. Se añadirán aquellas tareas identificadas como adecuadas en el análisis RCM y que no estén contempladas en el programa vigente.

17 REDUCIR EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO RUTINARIO (10 A 40%)
ESTABLECER DIRECTRICES PARA SUSTITUIR PREVENTIVO POR PREDICITIVO. REDUCIR EL MANTENIMIENTO CONTRATADO Y SUS COSTES. REDUCIR LAS PARADAS DE PRODUCCIÓN DE FORMA RENTABLE MEDIANTE REINGENIERÍA. COSTES CONOCER MEJOR LOS REQUERIMIENTOS DE SERVICIO DEL CLIENTE. DEFINIR CONSENSUADAMENTE LOS NIVELES DE CALIDAD DE SERVICIO. REDUCIR LAS AVERÍAS CON ESPECIAL INCIDENCIA EN LAS QUE REPERCUTEN EN EL SERVICIO. MEJOR COMUNICACIÓN ENTRE MANTENIMIENTO Y PRODUCCIÓN. SERVICIO INCREMENTO DE LA DISPONIBILIDAD POR MENOR PREVENTIVO Y MENOR CORRECTIVO (2 A 10%). ELIMINACIÓN DE FALLOS CRÓNICOS QUE “NO ENTIENDE” PRODUCCIÓN COMO NO SE REPARAN. MEJORA DE LA CORRESPONSABILIZACIÓN Y ADHESIÓN AL CAMBIO DE MANTENIMIENTO. MEJOR DOCUMENTACIÓN DEL CAMBIO Y SISTEMA AUDITABLE POR TERCEROS. CALIDAD BENEFICIOS DEL RCM REDUCCIÓN DE LAS PARADAS PROGRAMADAS PARA GRANDES REVISIONES. INTERVALOS NORMALMENTE MÁS LARGOS ENTRE PARADAS POR SEGUIMIENTO PREDICTIVO. TIEMPO DE REPARACIÓN MÁS CORTO POR MEJOR CONOCIMIENTO DEL SISTEMA EN SU CONJUNTO. CONOCIMIENTO DE DONDE SE ENCUENTRA EL FALLO PARA SU INTERVENCIÓN. TIEMPO MAYOR ASEGURAMIENTO DE LA INTEGRIDAD DE LA SEGURIDAD Y ENTORNO. ANÁLISIS DE FALLOS OCULTOS Y SUS CAUSAS QUE NO SUELEN REVISARSE EN MANTENIMIENTOS RUTINARIOS. REDUCCIÓN DE LA PROBABILIDAD DE FALLOS MÚLTIPLES. REDUCCIÓN DE RIESGOS ASOCIADOS A LAS TAREAS RUTINARIAS. RIESGOS

18 TECNOLOGÍAS APLICABLES
ANÁLISIS DE VIBRACIONES. TERMOGRAFIA INFRARROJA. ANÁLISIS DE ACEITES. ANÁLISIS ESPECTRAL DE INTENSIDADES DE CORRIENTE. ANÁLISIS DEL FLUJO DE DISPERSIÓN. DETECCIÓN ULTRASÓNICA. ENSAYOS DE MÁQUINAS ELÉCTRICAS. ....

19 ¿PORQUÉ UN ANÁLISIS DE VIBRACIONES?
Las vibraciones generalmente no son beneficiosas, ocasionan desgaste, fatiga, aflojamientos, ruidos, etc. El nivel de vibración de un equipo es un indicativo de la vida del mismo, altos niveles de vibración indican vida corta y viceversa. El estudio y análisis de vibraciones suministra importantes ahorros económicos en el desarrollo de las operaciones de mantenimiento, estas mejoras no se consiguen con un reducción de la plantilla de trabajadores o reducción de presupuestos, sino con actuaciones más brillantes como no comprar piezas innecesarias, duplicar fácilmente la vida de las máquinas y disminuir los consumos de energía como consecuencia de no generar ruidos o vibraciones.

20 ¿PORQUÉ UN ANÁLISIS DE VIBRACIONES?
En aerogeneradores todos los componentes tienen movimientos giratorios, siendo fácilmente caracterizables las tipologías de fallos por análisis vibracional. Los fallos catastróficos se pueden predecir por un cambio en la vibración, a veces meses antes de que se produzcan. La máquina nos dice, en su lenguaje, cual es el su estado y el operario debe saber escuchar e interpretar lo que nos está diciendo. La vibración es el mejor indicador del estado general de la máquina y el indicador más rápido del desarrollo de los defectos.

21 Proceso de análisis de vibraciones:

22 Aplicación: Podemos detectar problemas mecánicos y eléctricos:
Termografía infrarroja: La medida de temperatura sin contacto es una técnica fundamental en el mantenimiento predictivo, que ha experimentado grandes cambios gracias a la instrumentación disponible, caracterizándose por su espectacularidad, facilidad de manejo y capacidad de detección de puntos calientes. Aplicación: Podemos detectar problemas mecánicos y eléctricos: Reguladores de velocidad Paneles de control Transformadores Líneas de alta tensión Motores eléctricos Acoplamientos.....

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25 Infrared image of a defective rotor blade.
Mobile testing unit. Infrared image of a defective rotor blade. The yelow areas are air inclusions.

26 Fotografía que muestra la inspección pasiva de la parte interior de la pala del rotor con un IR-cámara. Referencia: Thermographic Inspection of Rotor Blades Peter MEINLSCHMIDT, Jochen ADERHOLD Imagen térmica de la pala del rotor desde el interior (arriba) y defectos de pegado indicados por flechas en rojo en el borde de ataque (abajo) visto desde el exterior.

27 Imagen térmica del rotor en movimiento
Imagen térmica del rotor en movimiento. Las áreas brillantes son más cálidas que las oscuras y muestran la producción de calor debido a la carga mecánica (flechas rojas). Imagen térmica del rotor en movimiento. Las áreas brillantes indican laminaciones producida por el calor debido a la fricción de microfisuras. Referencia: Thermographic Inspection of Rotor Blades Peter MEINLSCHMIDT, Jochen ADERHOLD

28 Inspección termográfica pasiva de una pala.
Mucho tiempo después de la puesta del sol, la imagen térmica de la punta de la pala del rotor muestra el hielo (flechas) dentro de la pala. Inspección termográfica pasiva de una pala. Referencia: Thermographic Inspection of Rotor Blades Peter MEINLSCHMIDT, Jochen ADERHOLD

29 ANÁLISIS DE ACEITES. Dos objetivos
Análisis del estado del aceite Examen visual Test rutinarios Viscosidad Flash point Índice de acidez (T.A.N.)/alcalinidad (T.B.N) Contenido en agua Análisis de aditivos y contaminantes .... Análisis del estado de la máquina Espectrometrías De infrarrojos (IR) De emisión (ICP) Por plasma Ferrografías Magnetométrica De lectura directa Analítica Contenido de partículas

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31 Fotografía al microscopio (200x) Permite cuantificar partículas
FERROGRAFÍA Fotografía al microscopio (200x) Permite cuantificar partículas metálicas >10μ Análisis visual de dichas partículas: Diagnóstico del desgaste Forma. Color. Aspecto. …

32 ABRASIVE WEAR

33 Espectro de IR - Aceites nuevo y usado
Intensidad % Espectro de IR - Aceites nuevo y usado 100 Aceite Nuevo 50 Aceite Usado Agua Nivel de Aditivos Sulfatos Oxidación 4000 3000 1500 1000 500 Longitud de Onda, micras

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37 RECUENTO LASER DE PARTICULAS
INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS Conocimiento de las máquinas Metalurgia de los componentes Contaminantes externos / propios del sistema Conocimiento lubricante / tecnología de aditivos Monitorización de tendencias Establecimiento de límites de alarma ESPECTRÓMETRO RECUENTO LASER DE PARTICULAS VISCOSÍMETRO

38 ANÁLISIS ESPECTRAL DE INTENSIDADES DE CORRIENTE.
El espectro de corriente eléctrica se ha venido aplicando desde hace 15 años en el diagnóstico de problemas de barras rotas en motores de inducción de jaula de ardilla. La técnica es fiable en altos regímenes de carga, pero el tipo de avería no es frecuente en general.

39 ANÁLISIS DEL FLUJO DE DISPERSIÓN
El espectro de flujo magnético es una técnica prometedora que ha despertado gran interés desde su aparición, hace menos de 5 años. Aunque la técnica no está demasiado probada en máquinas reales, los ensayos de laboratorio presentan resultados sorprendentes en el control de evolución de fallos de aislamiento, cortocircuitos de espiras, y otros problemas relacionados con estator y rotor.

40 Detección ultrasónica
Ultrasonidos. Existen numerosos fenómenos que van acompañados de emisión acústica por encima de las frecuencias del rango audible. Las características de estos fenómenos ultrasónicos hacen posible la utilización de detectores de ultrasonidos en infinidad de aplicaciones industriales dentro del mantenimiento : Detección de grietas y medición de espesores por impulso eco Detección de fugas de fluidos en conducciones, válvulas, etc. Verificación de purgadores de vapor Inspección de rodamientos Control de descargas eléctricas en corona, tracking y arco

41 MÁQUINAS ELÉCTRICAS DESCARGAS PARCIALES.- Se monitorizan descargas parciales durante el funcionamiento normal de la máquina mediante captadores capacitivos. Los sensores han de ser fijos a la máquina. El equipamiento de medida deberá rechazar ruidos y filtrar/discriminar señales. ENSAYOS EDA.- Permite detectar problemas en el aislamiento, causados por degradación del mismo, sustancias contaminantes, vibraciones, descargas parciales, etc. Los datos obtenidos con este ensayo se pueden complementar con “tangente de Delta” o “medida de descargas parciales”.

42 INTEGRACIÓN DE TECNOLOGÍAS:
Cada tecnología tiene su campo de aplicación más adecuado. Hay tecnologías complementarias Vibraciones y análisis de aceites. Termografías y análisis eléctricos. Cada una requiere unos conocimientos técnicos distintos. El personal de mantenimiento ajeno al campo de predictivo debe tener recomendaciones específicas. Debemos integrarlas por activos físicos y no por tecnologías. El entorno en el que las integremos debe ser fácil de usar. Se debe buscar un sistema de GMAO capaz de integrarlas y que se adecue a nuestras necesidades.

43 Sector ROI Petróleo 11 Químico Servicios (Gas, agua,...) 10.5 Papel
Ejemplos de Retorno de la inversión (ROI) Sector ROI Petróleo 11 Químico Servicios (Gas, agua,...) 10.5 Papel 9.7 Metales 8 Automoción 7.5 Fabricación 7 Otros 5 Minería 3

44 IMPLANTACIÓN DE SISTEMA DE MONITORIZACIÓN EN CONTINUO

45 Garantizar la seguridad en la operación.
OBJETIVOS: Garantizar la seguridad en la operación. Incrementar la disponibilidad de máquina. Priorizar las tareas de mantenimiento. Mejorar la eficiencia del proceso. Identificar, de forma fácil, los problemas que conducen al fallo

46 IDENTIFICACIÓN DE FALLOS
Multiplicadora: Ejes: Fallos comunes. Rodamientos: Fallos comunes. Acoplamientos: Fallos comunes. Soportes: Fallos comunes. Engranajes: Dientes desgastados. Excentricidad en ruedas. Desalineación de ruedas. Sobrecargas. Fisuras en dientes (fatiga). Repetición de diente. Fase de ensamblaje. Rotura de dientes. Frecuencias fantasmas. Comunes en todos los componentes: Desequilibrios estáticos y/o dinámicos Holguras y/o flojedades Deformaciones de ejes Desalineaciones Desgastes Resonancias Roces Rodamientos: Daños en pistas, elementos rodantes y/o jaula. Lubricación defectuosa. Holguras y/o desgastes. Desalineación. Excentricidad. Deformación (ovalidad) del soporte. Generador: Ejes: Fallos comunes. Rodamientos: Fallos comunes. Acoplamientos: Fallos comunes. Soportes: Fallos comunes. Rotor: Fallos comunes y Excentricidad estática y/o dinámica. Problemas en barras. Estator: Fallos comunes y Entrehierro incorrecto. Ovalidad del estator, deformación elástica o plástica. Laminaciones.

47 http://www.master.us.es/mmindustrial Comunes en todos los componentes:
MODO DE FALLO DE UN COMPONENTE CRÍTICO Comunes en todos los componentes: Desequilibrios estáticos y/o dinámicos Holguras y/o flojedades Deformaciones de ejes Desalineaciones Desgastes Resonancias Roces Rodamientos: Daños en pistas, elementos rodantes y/o jaula. Lubricación defectuosa. Holguras y/o desgastes. Desalineación. Excentricidad. Deformación (ovalidad) del soporte. CAUSA DE APARICIÓN DEL FALLO ¿EXISTE UNA TAREA DE MANTENIMIENTO APLICABLE BASADA EN LA CONDICIÓN DEL EQUIPO? SI SELECCIONAR UNA TAREA DE MANTENIMINETO BASADO EN LA CONDICIÓN DEL EQUIPO E IDENTIFICAR FRECUENCIA DE SEGUIMIENTO

48 http://www.master.us.es/mmindustrial Multiplicadora:
Ejes: Fallos comunes. Rodamientos: Fallos comunes. Acoplamientos: Fallos comunes. Soportes: Fallos comunes. Engranajes: Dientes desgastados. Excentricidad en ruedas. Desalineación de ruedas. Sobrecargas. Fisuras en dientes (fatiga). Repetición de diente. Fase de ensamblaje. Rotura de dientes. Frecuencias fantasmas.

49 http://www.master.us.es/mmindustrial Generador: Ejes: Fallos comunes.
Rodamientos: Fallos comunes. Acoplamientos: Fallos comunes. Soportes: Fallos comunes. Rotor: Fallos comunes y Excentricidad estática y/o dinámica. Problemas en barras. Estator: Fallos comunes y Entrehierro incorrecto. Ovalidad del estator, deformación elástica o plástica. Laminaciones.

50 http://www.master.us.es/mmindustrial MODO DE FALLO DE UN
COMPONENTE CRÍTICO CAUSA DE APARICIÓN DEL FALLO ¿EXISTE UNA TAREA DE MANTENIMIENTO APLICABLE BASADA EN LA CONDICIÓN DEL EQUIPO? INTERVENIR ANTES DE LA AVERÍA SI ¿ES CRÓNICO? SELECCIONAR UNA TAREA DE MANTENIMINETO BASADO EN LA CONDICIÓN DEL EQUIPO E IDENTIFICAR FRECUENCIA DE SEGUIMIENTO ANÁLISIS DE LAS CAUSAS DEL FALLO SI ELIMINAR LA CAUSA. CAMBIO DE DISEÑO ADECUADO.

51 Esquema general de un sistema de monitorizado en continuo
WAN Servidor Almacenamiento y gestión de datos VLAN Monitor Parque eólico Centro de diagnóstico PRE6400 Alarmas largo plazo Acceso remoto opcional Espectros y Ondas Tendencias Alerta ante alarmas Medición de datos Supervisión Diagnóstico Apoyo experto Referencia: PREDITEC, Técnicas Predictivas e Instrumentación.

52 Sensores de vibración y
Arquitectura del sistema – Servidor Remoto Sensores de vibración y otros parámetros Monitor PRE P Software PRE2010-P - 16 canales de entrada - Vibración - Velocidad de ejes - Velocidad del viento - Potencia Entradas para señal AC/DC/Tach: 32 Salida RS-485 – MODBUS Salida Ethernet TCP Salidas lógicas: 4 Entradas lógicas: 4 Comunica con software de diagnóstico avanzado PRE2010-P - Servidor del sistema remotro Almacenamiento de datos local Soporte remoto opcional - Acceso a datos PRE2010-P - Diagnóstico remoto opcional Internet Internet Acelerómetro PRE1010-CI3M Salida a Internet Acelerómetro PRE1010-MS-LF Servidor remoto Software PRE2010-P Tacómetro PRE3010 Monitor PRE P Salidas analógicas Referencia: PREDITEC, Técnicas Predictivas e Instrumentación.

53 Monitorización remota en continuo
Referencia: PREDITEC, Técnicas Predictivas e Instrumentación.

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