PLASTICOS REFORZADOS.

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1 PLASTICOS REFORZADOS

2 Definición Historia Propiedades Proceso Materias Primas Aplicaciones

3 + Concreto, material artificial utilizado en ingeniería que se obtiene mezclando cemento Portland, agua, algunos materiales bastos como la grava y otros refinados, y una pequeña cantidad de aire. Las mezclas de hormigón se especifican en forma de relación entre los volúmenes de cemento, arena y piedra utilizados. Por ejemplo, una mezcla 1:2:3 consiste en una parte por volumen de cemento, dos partes de arena y tres partes de agregados sólidos. Concreto Acero

4 En la mayoría de los trabajos de construcción, el concreto se refuerza con armaduras metálicas, sobre todo de acero; este concreto reforzado se conoce como ‘hormigón armado’. El acero proporciona la resistencia necesaria cuando la estructura tiene que soportar fuerzas longitudinales elevadas. El acero que se introduce en el concreto suele ser una malla de alambre o barras sin desbastar o trenzadas. El hormigón y el acero forman un conjunto que transfiere las tensiones entre los dos elementos. Concreto Reforzado

5 DEFINICIÓN Plástico reforzado es el nombre genérico dado a un material compuesto formado básicamente por una matriz de resina reforzada por la incorporación de fibras. Cada uno de los componentes de ese material da propiedades específicas al plástico reforzado y orienta su aplicación así como determina el proceso de fabricación usado.

6 Depende de la forma, tipo y orientación del material reforzante, el largo de las fibras y el por ciento del material reforzante. El tiempo y la temperatura influyen en las propiedades.

7 Un factor crítico en los plásticos reforzados es la fortaleza del enlace entre la matriz y la fibra.  Los enlaces débiles pueden provocar delaminación estructural o desgarre de la fibra. Mediante arreglos diferentes de la fibra podemos conseguir diferentes propiedades.

8 El primer plástico reforzado
HISTORIA El primer plástico reforzado del que se tiene referencia fue la esta que la madre de Moisés fabricó para ponerlo en el río Nilo y salvarlo de los soldados de faraón. Esta casta estaba hecha con juncos y calafeteada con “ betún y pez “ (que es una resina obtenida del pino de esa región) El primer plástico reforzado

9 2500 a.c. años los egipcios dominaron la técnica de la fabricación del vidrio

10 Encontraron en este material la resistencia ideal que necesitaban para armar sus vasos y ánforas en las tumbas de los faraones. La primera fibra artificial acabada de nacer producida por la inteligencia humana 2500 a.c.

11 El mundo del Plástico Reforzado con Fibra de Vidrio debe su historia e introducción al desarrollo de sustitutos de materiales estratégicos como el aluminio, madera y metal para diversas aplicaciones desde 1920. 1920

12 La Ford en los Estados Unidos fabrica componentes para automóviles con compuestos a base de resinas fenólicas y refuerzo textil Para 1932 los líderes de la industria de la fibra de vidrio y las resinas poliéster conjuntamente con esta importante armadora de autos apoyan el desarrollo de la industria automotriz sustituyendo partes fabricadas en materiales convencionales por plástico reforzado. 1932

13 Solo hasta el año 1839 se comercializo la fibra de vidrio por OWENS CORNIN FIBER GLASS CORP.,
1939

14 Pero solo hasta la década de los 40s cuando se desarrollaron resinas que podían endurecerse sin la aplicación de alta presión, se empleo con éxito la fibra de vidrio como refuerzo 40’S

15 1943 - Producción en los Estados Unidos y en Gran Bretaña de las resinas poliéster
El desarrollo en la década de los 40's fue en los mercados marino e industrial adoptando los beneficios de moldeabilidad, ligereza y resistencia a la corrosión. Se inaugura el parque recreativo de Disneylandia con múltiples aplicaciones de plástico reforzado. 40’S

16 1947 - Producción industrial de las resinas epoxicas

17 Durante los 60?s en la aviación se intensifica su uso en los alerones, nariz y partes de la estructura de aviones aumentando capacidad de vuelo al reducir peso muerto. La electrónica, la computación y los sistemas de comunicación utilizan los plásticos reforzados en sus componentes estructurales y en las tablillas de sus circuitos impresos. 60’S

18 Al llegar el hombre a la luna, la fibra de vidrio es parte fundamental de este evento pues se utilizó en los trajes espaciales y en la cabina de mando del vehículo espacial. 1969

19 Fibra de aramida, o mas conocida como Kevlar, introducida comercialmente en 1972, inicialmente fue pensada para reemplazar el acero en las llantas radiales. Pero ha encontrado amplia aplicación cuando se requiere poco peso, y alta resistencia física y amortiguar la vibración 1972

20 En la década de los 70?s se inicia la construcción de casas modulares que hasta hoy en día observamos en casas de playa, se propaga el uso de las láminas traslúcidas así como en partes para actividades recreativas como toboganes 70’S

21 El mercado del transporte se consolida durante los años 80
El mercado del transporte se consolida durante los años 80?s ampliando el uso a segmentos como los automóviles deportivos, casetas, accesorios como spoilers y deflectores. Se producen en E.U. autos de 4 cilindros debido a la reducción de peso muerto con el uso del plástico reforzado. En la construcción el uso del plástico reforzado explora nuevos campos en la rehabilitación de edificios. 80’S

22 PROPIEDADES TEMP ºC TIEMPO DE GEL PICO EXOTERMICO TIEMPO DE MADURACION
TIEMPO(MIN) TEMP ºC TIEMPO DE GEL PICO EXOTERMICO TIEMPO DE MADURACION PROPIEDADES

23 Resistencia a la tensión
Alta resistencia a la tensión Biológicamente inerte Resistencia a la tensión

24 Resistencia a la temperatura
Baja conductividad térmica Alta resistencia a la temperatura Resistencia a la temperatura

25 Resistencia a la corrosión
Excelente resistencia a la corrosión y a una gran cantidad de agentes químicos Gran estabilidad dimensional Resistencia a la corrosión

26 Resistencia al impacto
Gran resistencia al impacto, compresión y flexión Resistencia al impacto

27 1. INTERMITENTES 1.1. MOLDEO ABIERTO 1.2. MOLDEO CERRADO PROCESO
2. CONTINUOS 2.1. LAMINADO CONTINUO En casi todos los procesos de polímeros reforzados, el reforzante y la base se juntan en el mismo proceso y el espesor de las partes moldeadas normalmente se obtienen por las series de capas impregnadas en la resina. 1.1. MOLDEO ABIERTO: Se emplea un solo molde(puede ser de dos partes), por lo cual los objetos obtenidos tienen el mejor acabado en uno de sus lados. 1.2. MOLDEO CERRADO: Se emplean dos moldes (macho y hembra) que proporcionan un acabado uniforme por ambos lados de la pieza. 2.2. EXTRUSION CON TIRAJE FORZADO

28 1.1. MOLDEO ABIERTO 1.1.1. PROCESO MANUAL
FRIBRA RESINA RODILLO MOLDE La laminación manual es uno de los métodos mas simples en la fabricación de piezas reforzadas. Propiamente no tienen limitación en el tamaño y es recomendable para piezas en que no se necesitan espesores tan uniformes. PROCESO MANUAL

29 El molde se hace generalmente con resina y fibra de vidrio y se obtiene de un objeto original o modelo.

30 1) Se prepara la superficie del modelo, aplicando varias capas de desmoldante, generalmente se utiliza cera ordinaria pulida seguida de una o dos capas alcohol polivinílico el cual se debe dejar secar. Paso 1

31 2) Dependiendo de la forma se divide el molde para que sea fácilmente desmoldable
Paso 2

32 3) Alrededor de los bordes del modelo hay aberturas pequeñas que deben sellarse . Esto puede hacerse con arcilla modelada, y luego remover el exceso con cuidado de no dañar la superficie del modelo Paso 3

33 4) Se le aplica una capa de gel coat cuyo espesor varia deacuerdo con el empleo, para fabricar moldes o elementos a la intemperie se recomienda espesores de mas de 1/8 de pulgada. Paso 4

34 5) Determinado el espesor y una vez que este gelado aproximadamente en 10 minutos
Paso 5

35 6) Se coloca sobre el molde la fibra de vidrio
Paso 6

36 7) Con una brocha y con movimientos verticales al plano de molde se aplica la resina, y antes de que gele se procede al rolado o presionar la fibra sobre el molde para extraer el aire ocluido en la resina y el material de refuerzo Paso 7

37 8) Se repite este proceso hasta llegar al grosor deseado
Paso 8

38 1.1.2. PROCESO DE ASPERSION Resina Reforzante Resina + refuerzo
Mediante el uso de pistolas apropiadas la resina y el material reforzante son simultáneamente depositadas en el molde. La fibra utilizada para este proceso es el roving que en un dispositivo de la pistola va cortando y arrojando en combinación con la resina. Resina + refuerzo

39 RESINA RODILLO ROVING MOLDE

40 La mezcla fibra-resina es apisonada al igual que en el proceso manual para sacar el aire, unir bien las fibras y obtener una superficie lisa. Es igual que en el moldeo manual, la aplicación de la fibra – resina va precedida de la colocación de separadores y de gel coat.

41 FILAMENTO DIRIGIDO ROVING BAÑO DE RESINA FILAMENTO DIRIGIDO O EMBOBINADO DE MECHA: Sistema empleado para la fabricación de cuerpos de revolución como: cilindros esferas o cubos. MANDRIL

42 PREIMPEGNADO MANDRIL ROVING El roving es alimentado a un baño de resina y embobinado sobre el mandril que tiene la forma de la pieza que se desea. Cuando se han aplicado las capas necesarias para tener el espesor requerido, se cura el material a temperatura ambiente o en un horno. Finalmente la pieza se separa del mandril. Este sistema es muy usado para fabricar tuberías y envolventes para tanques, la parte con mejor acabado es la interior, gracias al contacto con el mandril. RESINA

43 1.1.4. VACIADO CENTRIFUGO MOLDE RESINA ROVING CORTADO
Los objetos huecos de sección redonda como tubos pueden fabricarse con este proceso. El fieltro o colchoneta de fibra es colocado dentro de un mandril hueco (también se utiliza roving cortado) , el cual es transportado a un horno donde se le aplica rotación y la resina es distribuida uniformemente. La fuerza centrifuga mantiene la malla impregnada con resina contra las paredes del mandril, dando origen a la pieza. El vaciado centrifugo se usa para fabricar cilindros con acabado exterior liso.

44 1.2. MOLDEO CERRADO 1.2.1. PRENSADO EN FRIO MEZCLA PRESION PRESION
PIEZA Este proceso consiste en un prensado a baja presión y a temperatura ambiente. En este proceso la fibra y la resina son colocadas entre los moldes macho y hembra (normalmente de resina poliéster o epóxica) y ahí es formada y curada la pieza. Se pueden obtener artículos de color añadiendo color a la resina. Los ciclos de curado son de 15 minutos o más dependiendo del tipo de pieza. MOLDE PRENSADO EN FRIO

45 1.2.2. PRENSADO CON ALTA PRESION Y TEMPERATURA
Este proceso permite producciones de gran volumen, ya que tiene ciclos de curado que fluctúan entre 1 y 5 minutos, dependiendo del espesor, tamaño y forma del artículo.

46 Alimentación de la prensa:
Directa b) Premezcla c) Preforma - Fibra dirigida - Cámara plena

47 a) Directa Puede alimentase como fieltro (colchoneta) y tela cortada con plantillas.

48 b) Premezcla En este proceso la fibra, hilo cortado o roving fragmentado, se mezclan con resina, pigmento, catalizador, quedando este material preparado para moldearse en prensa.

49 c) Preforma - Fibra dirigida
b) Preforma: existen principalmente dos métodos: - Fibra dirigida: El roving es cortado en fragmentos de 1 a 2 pulgadas que son transportados reumáticamente a través de una manguera y soplados sobre una malla metálica con forma parecida a la pieza que se desea fabricar. Sobre la fibra depositada en la malla se rocía un aglutinante y el conjunto se hornea, dando origen a una preforma que alimentada a la prensa e impregnada con resinas dará origen a la pieza deseada.

50 c) Preforma - Cámara plena
Cámara plena: En este método el roving es cortado sobre la malla y cae por gravedad, quedando adherido a dicha malla mediante vacío. Una vez curada con calor queda la preforma lista para emplearse en la prensa, impregnándola con resina antes de cerrar los moldes.

51 1.2.3. MOLDEO POR INYECCION MEZCLA MOLDE
EXTRUDER MOLDE En este proceso de alta producción se utilizan resinas termoplásticas. El material termoplástico se alimenta junto con la fibra a la máquina inyectora o se puede previamente mezclar por extrusión . En el barril caliente de la máquina inyectora es ablandada la mezcla para ser inyectada a la cavidad del molde donde se forma la pieza. A continuación la pieza se enfría y solidifica.

52 MOLDEO ROTACIONAL Un termo plástico en polvo es usado en este proceso. La fibra puede añadirse en forma de hilo cortado a un tiempo determinado durante el ciclo.

53 CARGA CALENTAMIENTO ENFRIAMIENTO DESCARGA
El termoplástico y la fibra son cargados en un molde hueco calentado, con posibilidad de ser rotado en uno o dos planos. Una vez el material está completamente fundido y adherido al molde es enfriado éste de manera que el producto pueda ser sacado. CARGA CALENTAMIENTO ENFRIAMIENTO DESCARGA

54 1.2.5. ALIMENTACION A PRESION
MATERIAL REFORZANTE MOLDE RESINA La colchoneta de fibra o fieltro es colocada entre los dos moldes, que se cierran y a continuación la resina es inyectada a través de una abertura de uno de los moldes, mediante una pistola mezcladora del catalizador con el plástico y que va provista de una boquilla espacial. Una o ambas caras del molde pueden ser a base de gel coat, el cual se aplica previamente al molde. Los artículos fabricados por este proceso tienen características muy similares a los producidos por prensado.

55 2. SISTEMAS CONTINUOS 2.1. PROCESO DE LAMINADO CONTINUO TOLVA DE
RESINA ROVING CORTADO HORNO DE CURADO DIMENSIONADO Y CORTADO PELICULA DE CELOFAN GUIAS ENROLLADOR DE PELICULA Una o varias capas de fibra (fieltro), o de fibra cortada son impregnadas con resina y cubiertas con una película de celofán por ambas caras haciendo un bocadillo que sirve como molde. La lámina es formada de manera progresiva y luego avanza al ciclo de curado, que se produce en un horno, al final de este se obtiene el producto terminado que es cortado a la longitud deseada, las películas luego de haber servido como molde y de haber transportado el material son rebobinadas a la salida del horno. Se pueden obtener velocidades de producción de 5 a 15 m/min., dependiendo de la anchura de la hoja que puede ser hasta de 3m. 2.1. PROCESO DE LAMINADO CONTINUO

56 2.2. PROCESO DE LAMINADO CONTINUO ( SMC) 1.RESINA + ADITIVOS
2.DOSIFICADOR CORTADOR SHEET MOULDING COMPOUND (HOJA AMOLDABLE AL COMPUESTO) es una combinación de vidrio cortado y resina, en la forma de una hoja. Se utiliza para la producción de carrocería, componentes automotores estructurales, y albergues de la máquina eléctricos o electrónicos en volúmenes industriales grandes. El compuesto contiene todos los elementos necesitados para el amoldamiento final (la resina, refuerzo, el relleno, el catalizador, etc.) en una hoja maleable. El compuesto de SMC es hecho de cuerdas de vidrio cortadas a las longitudes de 25 o 50mm, intercalados entre dos capas de película hacia que la pasta de la resina ya ha sido aplicada. El compuesto atraviesa un sistema de consolidación que asegura la impregnación de la cuerda completa antes de enrollarse en los rollos. Éstos se guardan durante unos días antes de amoldarse. RODILLOS FIBRA ROLLO PARA PREFORMARSE PELICULA DE CELOFAN

57 2.3. EXTRUSION CON TIRAJE FORZADO (PULTRUSION) ROVINGS Y FIBRAS
REFORZANTE BAÑO DE RESINA TIRAJE CORTE DADO DE CURADO Las mechas de fibra ya impregnadas en un baño de resina, son jaladas por un sistema de tiraje, haciéndolas pasar en medio de un dado que proporciona la forma (perfil) que debe tener el material y que controla el porcentaje de resina. Inmediatamente el material es pasado a un horno de curado y luego es cortado a la longitud deseada: A menudo se maquinan estos perfiles para hacerles modificaciones que permitan su uso en muchos campos.

58 CARAS CON ACABADO DEFINIDO
COMPARACION DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS PLASTICO REFORZADO SITEMA PROCESO MOLDE ABIERTO MANUAL ASPERSION EMBOBINADO VACIADO CENTRIFUGADO MOLDE CERRADO PRENSA EN FRIO PRENSA CON PRESION Y T. INYECCION MOLDEO CONTINUO LAMINADO CONTINUO EXTRUSION CON TIRAJE CONTINUO MOLDES REQUERIDOS CARAS CON ACABADO DEFINIDO PIEZAS COMPLEJAS PIEZAS GRANDES 1 SI 2 1 ó 2

59 FORMAS DE FIBRA MAS UTILIZADAS FIELTRO, TELAS, PREMEZCLAS
COMPARACION DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS PLASTICO REFORZADO SITEMA PROCESO MOLDE ABIERTO MANUAL ASPERSION EMBOBINADO VACIADO CENTRIFUGADO MOLDE CERRADO PRENSA EN FRIO PRENSA CON PRESION Y T. INYECCION MOLDEO CONTINUO LAMINADO CONTINUO EXTRUSION CON TIRAJE CONTINUO INVERSION MANO DE OBRA PRODUCCION DE PIEZAS FORMAS DE FIBRA MAS UTILIZADAS BAJA GRAN LENTA FIELTRO, TELAS MEDIANA MECHA ALTA POCA FIELTRO INTERMEDIA FIELTRO, PREMEZCLAS RAPIDA FIELTRO, TELAS, PREMEZCLAS HILO CORTADO FIELTRO, MECHA MECHA, FIELTRO, TELAS

60 MATERIAS PRIMAS

61 Del tipo de resina y de los demás elementos que componen el sistema resinoso mismo, dependen en mayor medida: la resistencia química y a la intemperie, su estabilidad térmica, las propiedades eléctricas, la transparencia, el color y por fin, el aspecto de las superficies.

62 Las más comúnmente empleadas son las poliesters
Las más comúnmente empleadas son las poliesters. Las mismas resultan de combinar ácido polibásico (saturados o insaturados) con glicoles. De los distintos compuestos usados y de las diferentes proporciones entre ellas, surgen diversos tipos de resinas. En esta primera etapa, son sólidas y para conferirle sus propiedades de polimerización, se deben disolver en un monómetro (generalmente estireno), obteniéndose un líquido espeso.

63 TERMOESTABLES RESINA DE CRESOL FORMALDEHIDO
RESINA DE FENOL FORMALDEHIDO R. DE MELAMINA FORMALDEHIDO RESINA UREA FORMALDEHIDO RESINA EPOXIDICA RESINA DE POLIESTER INSATURADO Es cualquier material constituido por una matriz o fase continua y un segundo material llamado refuerzo distribuido en forma proporcional sobe el anterior

64 TERMOPLASTICAS R. FLUOROCARBONICAS POLITETRAFLUOROETILENO
ETILENO-PROPILENO CLOROTRIFLUOROETILENO FLUORURO DE POLIVILIDENO

65 - Fibras animales: lana, mohair,seda...
FIBRAS NATURALES MATERIAS PRIMAS Desde un punto de vista químico, las fibras de origen animal son proteínas resistentes a la mayoría de los ácidos orgánicos. También resisten, en unas condiciones determinadas, la acción de ciertos ácidos minerales. Por el contrario, las bases o álcalis poco agresivos pueden dañar las fibras proteínicas. - Fibras animales: lana, mohair,seda...

66 - Fibras vegetales: algodón fino, yute, madera….
Las fibras vegetales son principalmente de celulosa, que, a diferencia de las proteínas de las fibras de origen animal, es resistente a los álcalis. Estas fibras son asimismo resistentes a la mayoría de los ácidos orgánicos, pero los ácidos minerales fuertes las destruyen. - Fibras vegetales: algodón fino, yute, madera….

67 Fibras inorgánicas como el asbesto, aramida, vidrio, carbono, boro.
La fibra de vidrio es la única fibra de origen inorgánico (mineral) que se utiliza a gran escala en los tejidos corrientes. Se ha descubierto que la fibra de amianto, que se empleaba en el pasado en aislamientos y protecciones ignífugas, es cancerígena. Fibras inorgánicas como el asbesto, aramida, vidrio, carbono, boro.

68 FIBRAS SINTETICAS Poliamidas, poliesteres, etc. Polímeros

69 CARGAS Talco Calcita Microesfera de vidrio Alumnia Trihidratada
Cabosil

70 DESMOLDANTE Película Separadora PVA Cera Desmoldante Papel Mylar

71 CATALIZADORES Peróxido Mek Peróxido Benzoilo (pasta)

72 FIBRA DE VIDRIO El Plástico Reforzado con Fibra de Vidrio (P.R.F.V.) es un material compuesto, constituido por una estructura resistente de fibra de vidrio y un material plástico que actúa como aglomerante de las mismas. El refuerzo de fibra de vidrio, provee al compuesto: resistencia mecánica, estabilidad dimensional, y resistencia al calor. La resina plástica aporta: resistencia química dieléctrica y comportamiento a la intemperie.

73 Fibrizacion por aire rotativo
a. El proceso de fibrización por aire rotativo. El flujo de vidrio fundidosale girando de un disco rotativo y se reduce (o se atenúan) a fibras por medio de chorros de aire. filamentos de 5 a 24 micras de diámetro, según las aplicaciones futuras

74 Fibrizacion por llamas
b. El proceso de fibrización por llamas. El flujo de vidrio fundido es forzado por el fondo de un crisol caliente y se reducen (o atenúan) a fibras por medio dellamas.

75 Fibrizacion textil de vidrio
Este proceso se usa para hacer más anchos los filamentos de vidrio continuo, los cuales se usan en telas y pantallas industriales y como refuerzos en otros materiales.

76 FIBRA DE CARBONO La fibra de carbono es una forma de grafito en la cual estas láminas son largas y delgadas. Puede ser que usted piense en ellas como si fueran cintas de grafito. Los manojos de estas cintas se empaquetan entre sí para formar fibras, de ahí el nombre fibra de carbono. Estas fibras no son utilizadas como tales, sino que se emplean para reforzar materiales tales como las resinas epoxi y otros materiales termorrígidos. A estos materiales reforzados se los llama compósitos porque tienen más de un componente.

77 Características Las fibras de PAN son muy fuertes y extraordinariamente rígidas., Los ingenieros químicos tuvieron que encontrar un procedimiento para combinar las fibras con un material matricial apropiado para formar un compuesto, permitiendo que se transfieran las cargas por toda la matriz de fibra a fibra en orden a lograr un rendimiento mecánico útil.

78 FIBRA DE ARAMIDA En 1965, Stephanie Kwolek, notable química de DuPont, preparó una poliamida rígida aromática o aramida experimental que sólo podía procesarse a partir de disoluciones «turbias» en ácido sulfúrico concentrado. Aunque el departamento encargado del procesado consideraba inviable el hilado de estas disoluciones, el empecinamiento e intuición de Kwolek se impuso, y el resultado fue una fibra altamente orientada sin necesidad de estirado y con excelentes propiedades mecánicas, de elevada estabilidad térmica y química

79

80 Una sola cadena de Kevlar podría tener en cualquier parte de cinco a un millón de segmentos unidos. Cada segmento de Kevlar o el monomero es una unidad química que contiene 14 átomos del carbono, 2 átomos de nitrógeno, 2, átomos de oxígenos y 10 átomos de hidrógeno.

81 APLICACIONES FIBRA DE VIDRIO Domos

82 Cascos de embarcaciones
FIBRA DE VIDRIO Cascos de embarcaciones

83 Cascos para protección
Casco en fibra de vidrio Cascos para protección

84 Careta de Soldadura FIBRA DE VIDRIO
Caretas para soldar

85 FIBRA DE VIDRIO

86 Partes para aeroplanos
FIBRA DE VIDRIO Partes para aeroplanos

87 FIBRA DE VIDRIO Carrocerías

88 FIBRA DE VIDRIO

89 Marcos para bicicletas
FIBRA DE VIDRIO Marcos para bicicletas

90                                                               FIBRA DE VIDRIO Sillas

91 FIBRA DE VIDRIO Cascos para carreras

92 Accesorios para motos

93 Marcos de raquetas

94

95 Marcos para bicicletas

96 La fibra de carbono es ampliamente utilizada en artículos deportivos de alto rendimiento, en el hoquey sobre hielo, es utilizada en los patines hasta en el casco protector

97 En el campo aerospacial, en componentes para satélites

98

99 Guantes

100 Trajes para bomberos

101 BIBLIOGRAFIA www.fparrilla.com www.fabritanques.com.mx
BIBLIOGRAFIA