Kaizen.

Presentación del tema: "Kaizen."— Transcripción de la presentación:

1 Kaizen

2 ¿Que es? Kaizen es un sistema enfocado en la mejora continua de toda la empresa y sus componentes, de manera armónica y proactiva.

3 ¿Donde surgio? El Kaizen surgió en el Japón como resultado de sus imperiosas necesidades de superarse a si misma de forma tal de poder alcanzar a las potencias industriales de occidente y así ganar el sustento para una gran población que vive en un país de escaso tamaño y recursos.

4 El kaizen se basa en siete sistemas siendo estos los siguientes:
Sistema Producción “Justo a Tiempo” TQM – Gestión de Calidad Total. TPM – Mantenimiento Productivo Total / SMED Círculos de Control de Calidad Sistema de Sugerencias. Despliegue de políticas Sistema de Costos Japonés

5 Unos de los objetivos que persiguen estos sistemas son:
La reducción en los niveles de fallas y errores Reducción en los niveles de inventarios Incremento sistemático y continuo en los niveles de productividad, y consecuentemente reducción constante en los costes.

6 Las 5 s Estas tienen por objetivo implantar tanto el orden, como la limpieza y la disciplina en el lugar de trabajo (gemba) de manera tal de hacer factible la gerencia visual, y contribuyendo tanto a la eliminación de desperdicios, como al mejoramiento en las labores de mantenimiento de equipos y a la disminución en los niveles de accidentes.

7 Seiri (整理): Organización. Separar innecesarios
Es la primera de la 5 fases, consiste en identificar y separar los materiales necesarios de los innecesarios y en desprenderse de éstos últimos. Algunas normas ayudan a tomar buenas decisiones: Se desecha (ya sea que se venda, regale o se tire) todo lo que se usa menos de una vez al año. De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez al mes se aparta (por ejemplo, en la sección de archivos, o en el almacén en la fábrica)

8 Seiton (整頓): Orden. Situar necesarios
Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos. Se pueden usar métodos de gestión visual para facilitar el orden, Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar. En esta etapa se pretende organizar el espacio de trabajo con objeto de evitar tanto las pérdidas de tiempo como de energía. Las normas de Seiton: Definir las reglas de ordenamiento Hacer obvia la colocación de los objetos Los objetos de uso frecuente deben estar cerca del operario

9 Seisō (清掃): Limpieza. Suprimir suciedad
Una vez el espacio de trabajo está despejado (seiri) y ordenado (seiton), es mucho más fácil limpiarlo (seisō). Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, asegurando que todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado operativo. El incumplimiento de la limpieza puede tener muchas consecuencias, provocando incluso anomalías o el mal funcionamiento de la maquinaria. Normas para Seisō: Limpiar, inspeccionar, detectar las anomalías Volver a dejar sistemáticamente en condiciones Facilitar la limpieza y la inspección Eliminar la anomalía en origen

10 Seiketsu (清潔): Mantener la limpieza, estandarización o señalizar anomalías
Consiste en distinguir fácilmente una situación normal de otra anormal, mediante normas sencillas y visibles para todos. A menudo el sistema de las 5S se aplica sólo puntualmente. Seiketsu recuerda que el orden y la limpieza deben mantenerse cada día. Para lograrlo es importante crear estandares. Para conseguir esto, las normas siguientes son de ayuda: Hacer evidentes las consignas: cantidades mínimas, identificación de las zonas Favorecer una gestión visual ortodoxa Estandarizar los métodos operatorios Formar al personal en los estándares

11 Shitsuke (躾): Disciplina o seguir mejorando
Consiste en trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas. Esta etapa contiene la calidad en la aplicación del sistema 5S. Si se aplica sin el rigor necesario, éste pierde toda su eficacia. Es también una etapa de control riguroso de la aplicación del sistema: los motores de esta etapa son una comprobación continua y fiable de la aplicación del sistema 5S (las 4 primeras 'S' en este caso) y el apoyo del personal implicado.

12 Las 7 mudas Inventarios. Excesiva cantidad de formularios impresos, algo característico en la actividad bancaria dado el alto componente de labores administrativo-burocráticas, no sólo implican dinero no utilizado para un mejor fin, sino que ocupan importantes espacios de muebles y oficinas, generando además elevados costos de manipulación y administración de papelería. La emisión de formularios justo a tiempo, y / o la utilización de diversos tipos de kanban permiten una importante reducción en los niveles de inventarios. Sobreproducción. Tratándose de actividades de servicios no tienen lugar este tipo de desperdicios, los cuales sí se producen en las empresas productoras de bienes materiales.

13 Fallas y errores. Tareas de reprocesamiento
Fallas y errores. Tareas de reprocesamiento. La reducción de fallas y el lograr un óptimo en materia de calidad lleva a un coste óptimo de calidad. Una mayor labor preventiva implica menos necesidades de labores de evaluación, como así también menores costes atinentes a fallas internas y externas. En este último caso con una importante reducción en la pérdida de clientes y un importante aumento en los niveles de satisfacción Movimientos. Constituidos por todas las pérdidas de tiempo y energía debido a errores en la concepción ergonómica de las labores. En el caso de empleados dedicados a la grabación de datos corregir dichas falencias permite incrementar notablemente los niveles de productividad, y por lo tanto reducir los costes de procesamiento de datos.

14 Transporte. Llevar a “Cero Papeles” las actividades burocráticas aunque difícil, la sola reducción de la papelería reduce notablemente no sólo los costes de transporte, sino también los tiempos de procesamiento de las operaciones. Un buen layout y el reordenamiento de labores en trabajos grupales evita tanto el transporte innecesario de papeles, como así también los tiempos muertos en bandejas de espera. Esperas. Procesos mal diseñados y excesivas cantidad de actividades sin valor agregado generan elevados tiempos muertos en trámites y papelería con sus consecuencias en los niveles de satisfacción de clientes, y mayor tiempo de espera en el cobro de comisiones, y hasta en el peligro en la pérdida de operaciones comerciales. Otro de los factores generadores de pérdidas de tiempo, o incremento en los tiempos de esperas está dado por los tiempos de preparación y los provocados por las averías y sus correspondientes reparaciones.

15 Procesamiento. Duplicación de procesos, problemas de layout, escasa preparación del personal, falta de empowerment en el personal de atención al público o de sucursales, actividades sin valor agregado, y formularios / listados mal diseñados, entre muchas otras, originan elevados tiempos de espera, desperdicios de recursos humanos, edilicios y financieros.

16 Estandarizacion Estandarizar es establecer normas, reglamentos y procedimientos, que señalan como hacer ciertas cosas, para mantener un ambiente adecuado de trabajo. Se documentaran y simplificaran todas las acciones dirigidas nuestra sistematica a la hora de trabajar.

17 El proceso de estandarización se basa en cuatro elementos básicos:
-    Detección de los desperdicios a partir de la observación de los procesos, para su posterior eliminación. -    Identificación de los elementos de trabajo, obtenidos del proceso de observación. -    Análisis del Takt Time, ritmo al que se deben hacer los distintos productos en un proceso para satisfacer la demanda del cliente. -    Las herramientas de trabajo estandarizado para cada proceso, operario y situación de Takt Time.