“IMPLEMENTACION DE LA METODOLOGIA DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (MPT) PARA EL MANEJO EFICIENTE DE UN DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO”

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1 “IMPLEMENTACION DE LA METODOLOGIA DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (MPT) PARA EL MANEJO EFICIENTE DE UN DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO”

2 CAPÍTULO 1: DEFINICION DEL PROBLEMA
CAPÍTULO 2: METODOLOGIA DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL CAPÍTULO 3: DINAMICA ENTRE EL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL Y EL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO CAPÍTULO 4: INDICES Y OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL EN MANTENIMIENTO CAPÍTULO 5: ANALISIS DE RESULTADOS CAPÍTULO 6: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

3 CUAL ES EL PROBLEMA? Ineficiente Metodología empleada
Falta de Recurso Humano calificado Falta de una estrategia de Mantenimiento Entrega tardía de Planta

4 OBJETIVOS BASICOS DE MPT
DEFINICION DE MPT Es un conjunto de actividades orientadas a la identificación de pérdidas en procesos empresariales de modo a identificar pérdidas y transformarlas en oportunidades, a través de acciones de recuperación y mejoras continuas ejecutadas por todas las personas de una organización. OBJETIVOS BASICOS DE MPT Pérdida Cero Árbol de Pérdidas Utilizar potencial existente de los activos Maximizar la confiabilidad de los procesos

5 EVOLUCION HISTORICA DE LA METODOLOGIA MPT
CLASE MUNDIAL 2001: Gestión de Alto Rendimiento Mantenimiento Basado en las Condiciones (CBM) 1997: Gestión de la Productividad 1989: Aplicación MPT 1986: MPT en América Latina 1971 : MPT (NIPPON DENSO – Premio Excelencia) Mantenimiento Basado en el Tiempo (TBM) 1960: Prevención del Mantenimiento 1957: Mantenimiento por Mejoras 1951: Mantenimiento Preventivo (EUA) Mantenimiento Correctivo (BM) 1945: Bomba Atómica (Hiroshima y Nagasaki) 1867: Modernización Japón da Fase Revolución Industrial Siglo XVIII: Revolución Industrial

6 MODELO DE GESTION DE ALTO RENDIMIENTO
Desafíos Grupo Ejecutivo (Establecimiento de las Metas y Directrices) Gerente General (Estructura de la implementación de la Metodología con Interface a los otros Programas de la Empresa) Sub Comité Pilares Secretaría MPT (Coordinación del Programa) Gerentes Mantenimiento Autónomo Mejora Enfocada Grupo Gerencial Mantenimiento Planificado (Priorización) Supervisores Mantenimiento de la Calidad Grupo Operacional Gestión Temprana Herramientas Métodos Modelos (Implementación) Facilitadores Capacitación y Entrenamiento Grupos Autónomos Seguridad e Higiene Ambiental Colaboradores (Aplicación Práctica) Gestión Administrativa

7 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
PILARES DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

8 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE DETERGENTES
Almacenamiento de MP en Bodegas Adicionamiento de MP y Perfume Mezclado de Polvo Base, MP y Perfume Soplado de MP Almacenamiento de Polvo Terminado en Silos Almacenamiento de MP en Silos Preparación, Homogenización y Maduración de Slurry Envasado de Polvo Terminado Secado de Slurry Sellado y Palletizado de Fundones Almacenamiento de Producto Terminado en Bodegas Almacenamiento de Polvo Base en Silos

9 AUTOEVALUACION DE LA PLANTA
20 40 60 80 100 120 140 Política y Estrategia Seguridad e Higiene Ambiental Mantenimiento Planificado Gestión Temprana Mejora Enfocada Mantenimiento de la Calidad 5S Entrenamiento y Capacitación Gestión Administrativa Mantenimiento Autónomo Etapa 1-3 Actual Especial Excelencia Consistencia Etapa 4 y 5 Etapa 6 y 7

10 DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO ASISTENTE ELECTRONICO
NUEVA ESTRUCTURA DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO GERENTE DE MANTENIMIENTO Y MPT COORD. MTTO. COORD. MTTO. COORD. MTTO. COORDINADOR MPT PLANIFICADO MECANICO ELECTRICO ASISTENTE MECANICO ASISTENTE MECANICO ASISTENTE SERVICIOS COMUNES DE SOPLADO DE ELECTRICO MATERIAS PRIMAS ASISTENTE MECANICO OPERADOR DE CALDEROS DE PREPARACIÓN Y ASISTENTE ELECTRICO SECADO ASISTENTE MECANICO OPERADOR DE DE POST DOSING ASISTENTE ELECTRICO CALDEROS ASISTENTE DE MTTO. ASISTENTE MECANICO PREDICTIVO DE ENVASE ASISTENTE ELECTRICO ASISTENTE MECÁNICO DE SULFANACIÓN Y ASISTENTE ELECTRONICO AUTOCLAVE TORNERO ASISTENTE ELECTRONICO

11 TIPOS DE MANTENIMIENTO
Planificado No Planificado Preventivo Después de Avería Mejoramiento Correctivo Basado en Tiempo Basado Condición Análisis de Falla Clase C Objetivo: Avería Cero, aumentar la eficiencia y eficacia de los equipos a bajo cotos.

12 FLUJOGRAMA DE ACTIVIDADES PARA LOGRAR CERO FALLAS
NO SI Técnico Operador BREAKDOWN PREVENTIVO PREDICTIVO CORRECTIVO FALLA DE EQUIPOS Master Plan de Mantenimiento Anual Breakdown Parada mÁs de 10 min. o cambio componente. Coordinar con Producción el Master Plan Ruta de Seguimiento Repetitiva? Reparación Preparación de lista de reemplazo de partes -Análisis de Aceite -Análisis de Vibración -Análisis Termográfico Histórico del Equipo Acción Correctiva Apertura Reporte Récord de Análisis de Fallas 5W-1H 5 Por qués Plan de Acción para evitar repetición Archivo de registro Descripción Falla Chokotei Pilar Mejora Enfocada Check-list Hacer Histórico del Equipo Control/ Update Master Plan de Mantenimiento Planeado Está OK? Reporte de los trabajos de Mantenimiento CAP-DO Causa ruptura? Mejora Récord de Mejora STD/MP Información Modificación Ruta de Frecuencia Análisis de Falla Análisis de Resultados Feedback Tarjeta de Seguridad para Máquinas Análisis Planificación la Parada de Equipos

13 MANTENIMIENTO PLANIFICADO
ETAPAS DEL MANTENIMIENTO PLANIFICADO 1 2 3 4 5 6 Evaluar el equipo y comprender la situación actual Restaurar la deterioración y corregir las debilidades. Crear un sistema de gestión de las informaciones. Crear un sistema de mantenimiento periódico. Crear un sistema de mantenimiento predictivo (condiciones) Evaluar el sistema de Mantenimiento Planiificado Concepto del Mantenimiento Planificado: Ingeniería de Mantenimiento especializada para mantener –Avería Cero

14 A) Estudio de la Situación Actual
ETAPA 1: EVALUAR EL EQUIPO Y COMPRENDER LA SITUACION ACTUAL A) Estudio de la Situación Actual B) Estructuración del Mantenimiento C) Entrenamiento y Capacitación D) Plan Maestro E) Registro de Equipos F) Criticidad A, B, C G) Establecimiento de Prioridades de las Averías / Fallos - Niveles de Avería H) Indicadores de Mantenimiento

15 ESTRUCTURA DE MANTENIMIENTO PLANIFICADO
Víctor Abad Líder José Pérez Facilitador Jabones Miguel Molina EQUIPO PILOTO Antonio Frank BOSCH Matute López (Mecánico) Barras Xavier Cedeño Envasadoras Triangles Xavier González Marcelo Bodega Mat. Primas y Repuestos Francisco Campoverde Vicuña Envasadoras Hamac Octavio Páez (Eléctrico) Desechos-Potabilizador Efluentes Hugo Ortiz Sulforex Wilson Chávez Dario Villon Luis Romero Slurrymaking Walter Jarrin CALDEROS Servicios Comunes Autoclave Cirilo Cedeño Nelson Chala Luis Crespo Raúl Quintero Soplado Materias Primas Alex Pérez Photobleach Luis Sánchez Post Dosing Efraín Dañin Spraydrying Edgar Vivanco

16 ENTRENAMIENTO Y CAPACITACION
Políticas de la Empresa Introducción al MPT Beneficios del MPT Estructura de los Pilares del MPT Misión, Visión y Objetivos del Mantenimiento Planificado Uso de la Matriz de Criticidad Uso de Herramientas Básicas Uso de Indicadores de Gestión

17 INDICES DE MANTENIMIENTO
Número de Fallas Tiempo Total de Operación Tiempo Medio entre Fallas (Horas/Fallas) = Tiempo de reparación de las fallas Tiempo Total de Operación Tiempo Medio entre Reparación = Costo de MOE + Costo de Repuestos + Suministros Industriales Costo de Mantenimiento =

18 PLAN MAESTRO

19 HOJA DE REGISTRO DE CONTROL
DE EQUIPOS

20 MATRIZ DE CRITICIDAD

21 CRITICIDAD DE PLANTA

22 PRODUCTIVIDAD PERDIDA EN HORAS POR SISTEMA DE DOSIFICACIÓN

23 PRODUCTIVIDAD PERDIDA EN TONELADAS POR SISTEMA DE DOSIFICACIÓN

24 PRODUCTIVIDAD PERDIDA EN DÓLARES POR SISTEMA DE DOSIFICACIÓN

25 RESUMEN DE PERDIDAS POR FALLAS
EN ENVASADORAS HAMAC

26 ARBOL DE PERDIDAS HAMAC T I EMPO PERDIDO LEVA SISTEMAS ENVASADO AREAS
SIST. DE DOSIFI-CACION SOPLADO M P AUTOCLAVE SULFONACIÓN PREP. Y SECADO POST DOSING SERVICIOS GENERALES ENVASADO HAMAC BOSCH TRIANGLE SISTEMA HIDRAULICO SIST DE TRANSMISION NEUMATICO CADENA RESORTES BRAZOS CHAPALETAS TOLVA REGUL.AC. DE PESO LEVA SEGUIDOR VINCHAS AREAS ENVASADORAS SISTEMAS COMPONENTES T I EMPO PERDIDO

27 COMPONENTES DEL SISTEMA DE DOSIFICACION
(1) (11) (10) (7) (8) (9) (2) (3) (4) (5) (6) (12) (1) Chapaleta (2) Resortes de Chapaleta (3) Brazos Articulados (4) Sistema Regulador de Peso (5) Leva (6) Seguidores de Leva (7) Plato dosificador macho (8) Plato dosificador hembra (9) Plato soporte con articulaciones (10) Vasos fijos (11) Tolva dosificadora (12) Cadena

28 DIAGRAMA DE PARETO 0,0 100,0 200,0 300,0 400,0 500,0 600,0 700,0 800,0 0% 20% 40% 60% 80% 100% Tiempo Perdido (hr) 672,3 573,5 137,7 132,8 55,1 34,0 8,1 6,5 Porcentaje Acum.(%) 42% 77% 85% 94% 97% 99% 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Chapaletas Sist Reg de Peso Cadena Vinchas de Sujeción Seguidores de Leva Brazos A. Tolva Resortes de Ch.

29 B) Descripción del Problema
ETAPA 2: RESTAURAR LAS CONDICIONES IDEALES A) Registro del Tema B) Descripción del Problema C) Análisis del Problema D) Elaboración del Plan de Contramedidas E) Implantación de las Contramedidas F) Monitoreo de Resultados G) Estandarización de la Solución H) Implantación de las Acciones de Mantenimiento Planificado

30 REGISTRO DEL TEMA

31 LAY OUT DE LA ZONA DE MEJORA

32 TECNICA 5 POR QUÉS Y 1 CÓMO

33 TÉCNICA POR QUÉ - POR QUÉ

34 PLAN DE ACCION ESPECIFICO

35 INFORME DE EJECUCION DE LAS CONTRAMEDIDAS

36 ORDEN DE TRABAJO

37 HOJA DE VERIFICACION DE RESULTADOS DE MEJORA IMPLEMENTADA

38 ANTES Y DESPUES DE LA MEJORA

39 DETALLE DE LA IMPLEMENTACION
DE LA MEJORA

40 COMPARACION DE GASTOS DE REPARACION vs. INVERSION

41 PRODUCTIVIDAD RECUPERADA EN HORAS
DESPUES DE LA MEJORA

42 PRODUCTIVIDAD RECUPERADA EN TONELADAS
DESPUES DE LA MEJORA

43 PRODUCTIVIDAD RECUPERADA EN DOLARES
DESPUES DE LA MEJORA

44 PLAN DE ESTANDARIZACION

45 INDICADORES DE CUMPLIMIENTO
DE LA MEJORA

46 MANTENIMIENTO PLANIFICADO
ETAPAS DEL MANTENIMIENTO PLANIFICADO Evaluar el sistema de Mantenimiento Planificado 6 Crear un sistema de mantenimiento predictivo (condiciones) 5 4 Crear un sistema de mantenimiento periódico. 3 Crear un sistema de gestión de las informaciones. 2 Restaurar la deterioración y corregir las debilidades. 1 Evaluar el equipo y comprender la situación actual Una vez cumplida estas 2 primeras etapas básicas en un periodo de 3 meses con los resultados descritos, se deberá continuar con el cumplimiento de las siguientes para complementar la estrategia del Pilar Mantenimiento Planificado.

47 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
El Mantenimiento Productivo Total permite asegurar el normal funcionamiento de los sistemas, máquinas, equipos y auxiliares de planta, maximizando su eficiencia dentro del proceso para el cual han sido diseñados, aumentando el tiempo de su vida útil. La implantación del programa se lo dividió en tres fases ágiles: La fase Funcional, dirigida a los sistemas, máquinas y equipos de planta, la fase de Recursos Humanos enfocada al entrenamiento y capacitación del personal y, la fase Técnica, que es la Gestión del Mantenimiento Productivo Total propiamente dicho.

48 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
La fase funcional de implantación del programa de Mantenimiento Productivo Total es la más importante porque permitió conocer los sistemas, máquinas, equipos y auxiliares de planta involucrados en el proceso productivo, y de esta forma se logró definir e identificar los sistemas críticos y a su vez planificar el mantenimiento dando prioridad a los mismos. En la fase relacionada al Recurso Humano, se desarrolló un plan de entrenamiento y capacitación intensiva a los grupos ocupacionales de mantenimiento, producción, comercialización y administrativo de planta, logrando optimizar al recurso humano mediante el desarrollo de sus habilidades y de trabajo conjunto de los grupos ocupacionales.

49 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
En la fase Técnica, se dio un importante paso al implantar las órdenes de trabajo, reflejándose los buenos resultados obtenidos en el caso prototipo: Optimización del Sistema de Dosificación de las Máquinas Envasadoras HAMAC, aplicando un mantenimiento dirigido, planificado y controlado involucrando al personal de producción y mantenimiento, aumentando la eficiencia y eficacia de las acciones. De estas órdenes de trabajo se derivó el Historial de Mantenimiento que es un paso base para iniciar la Etapa 3 del Mantenimiento Planificado. Mediante la elaboración del Master Plan, se logró obtener un mantenimiento organizado y planificado, puesto que aquí se identifican las necesidades de recursos, optimizando los esfuerzos de mantenimiento.

50 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Con la implantación de los estándares y especificaciones de trabajos preventivos para el caso piloto, se logró implantar un sistema de mantenimiento preventivo planificado. Con éstos elementos, las paradas emergentes y los trabajos de mantenimiento correctivo se han minimizado de manera considerable, siendo ésto sustentable por medio de los indicadores claves de mantenimiento. Con el desarrollo del programa de mantenimiento se incrementó la confiabilidad de los sistemas, máquinas y equipos en un 85%, y por ende se incrementó la productividad y la seguridad de funcionamiento de los mismos.

51 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Se logró estandarizar las actividades de mantenimiento en el área de envase, es decir, especificar el tiempo que se requiere para realizar dichas actividades, los recursos que se necesitan y frecuencia para realizarlas, situación que permitió tener un mantenimiento planificado, organizado, dirigido y controlado, pretendiendo en los próximos periodos extenderlos hacia las otras áreas del proceso de producción. El tiempo que tomó realizar el presente trabajo fue de tres meses, considerando que ya se había implantado este mismo programa en otras plantas de detergentes del grupo.

52 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
El Mantenimiento Productivo Total puede implantarse como una Política en cualquier industria o empresa, bajo la experiencia de implementación en una planta de producción de detergentes, debido a las mejoras observadas en los niveles cuantitativos y cualitativos de productividad y costos de mantenimiento. La alta Gerencia de la empresa debe comprometerse de forma directa con la Metodología MPT y establecer canales eficientes de comunicación con todos los grupos ocupacionales de la empresa; y, Para tener éxito en la implementación del MPT, es de suma importancia la participación de todo el personal involucrado en el proceso productivo: ejecutivo, gerencial, operacional y autónomo.