SALESIANOS LOS BOSCOS FABRICACIÓN MECÁNICA

Presentación del tema: "SALESIANOS LOS BOSCOS FABRICACIÓN MECÁNICA"— Transcripción de la presentación:

1 SALESIANOS LOS BOSCOS FABRICACIÓN MECÁNICA
CONTROL NUMÉRICO

2 NOMENCLATURA DE LOS EJES

3 CONSTRUCCIÓN DE UN PROGRAMA
El programa debe contener todos los datos geométricos y tecnológicos necesarios para que la MH ejecute las funciones y movimientos deseados. Un programa está construido en forma de secuencias de bloques. N_ G_ X_ Z_ F_ S_ T_ M_ N: Número de bloque G: Función preparatoria X, Z: Cota de los ejes F: Avance S: Velocidad del cabezal T: Herramienta M: Funciones auxiliares Dentro de cada bloque hay que mantener este orden, aunque no es necesario que cada bloque contenga todas las informaciones.

4 FORMATO DE PROGRAMA. BLOQUES DE PROGRAMA
Formato en sistema métrico: N4 G2 X+/ Z+/ I+/ K+/ R+/ Q+/ P+/ F4 S4 T2 M2 +/-4.3: Significa que detrás de la letra a que acompañe se puede escribir una cifra positiva o negativa con cuatro números delante del decimal y tres por detrás. 4: Significa que sólo se pueden escribir valores positivos de hasta cuatro números. No admite decimales Los bloques del programa consiste en la letra N seguido de un número comprendido entre 0 y 9999. En este programa no es necesario su aplicación. Se puede programar la repetición de un bloque con el formato N(0-9999). Se puede hacer comentarios en un bloque si al final del mismo le añadimos el carácter “;”. Si un bloque comienza por “;” se considera un comentario y no se ejecutará.

5 FUNCIONES PREPARATORIAS (G)
Se programan mediante la letra G seguida de dos cifras siempre al comienzo del bloque y sirven para determinar la geometría y condiciones de trabajo del CNC (ver funciones en apuntes). Modal significa que las funciones G programadas permanecen activas mientras no sean anuladas mediante otra G incompatible o mediante M02, M30, Reset o Emergencia. Las funciones con el signo (*) o con la (D) son las que asume el CNC al momento del encendido. En un mismo bloque se pueden programar todas las G que se deseen y en cualquier orden siempre que sean compatibles (ver funciones) o algunas G que deben ir solas en el bloque por ser especiales.

6 PROGRAMACIÓN ABSOLUTA (G90). PROGRAMACIÓN INCREMENTAL (G91)
- Cuando se trabaja con G90 las coordenadas del punto programado están referidas al punto de origen de coordenadas. - Cuando se trabaja con G91 los valores programados indican el desplazamiento a realizar en el eje correspondiente; es decir, están referidos al punto anterior de la trayectoria. Dicho valor en X es la diferencia en diámetros.en nuestro programa. - Las funciones G90 y G91 son modales e incompatibles entre sí en un mismo bloque. En un programa se puede cambiar tantas veces como se quiera entre ambos sistemas. Si se desea empezar un programa en incremnetal, la primera línea debe hacerse en absoluto, para que los valores incrementales empiezen desde una coordenada conocida W Z X 60 30 Desplazamiento en vacío. La herramienta está en X0 Z0. Las X están en diámetros absolutas incrementales G90 G0 X60 Z40 G91 G0 X60 Z40 X30 Z80 X-30 Z40 X0 Y0 X-30 Y-80

7 AVANCE (F) MILÍMETROS MINUTO AVANCE (F) MILÍMETROS REVOLUCIÓN
Con G94 el CNC entiende que todos los avances programados mediante (F) lo son en mm/min. G94 es modal. Es aconsejable que al empezar a programar se empieza por G94 pues es la opción que permite controlar el FREED RATE del control. (botón del % de avance) Con G95 el CNC entiende que todos los avances programados mediante (F) lo son en mm/rev. G95 es modal y se mantiene hasta que se programe G94. Después del encendido, o después de M02 o M30, el CNC sume la función G95

8 VELOCIDAD DE CORTE CONSTANTE (G96) VELOCIDAD EN RPM (G97)
Con G96, la velocidad de giro del cabezal S, se introduce directamente el valor de la Vc, con lo que el CNC adaptará las revoluciones en cada momento dependiendo del diámetro en que se encuentre la herramienta. Cuando se programe G96, a continuación en una línea aparte se programará: G92 S_ donde S es la velocidad máxima en RPM a la que girará el cabezal. Con G97 la velocidad de giro del cabezal S trabajará siempre en revoluciones por minuto, independientemente del diámetro en que se encuentre la herramienta. Aquí el operador tendrá que seleccionar las revoluciones oportunas desde el panel de control o en el programa de CNC. Después del encendido, o después de M02 o M30, el CNC sume la función G97. Estas funciones son modales e incompatibles entre si.

9 TRABAJO EN ARISTA MATADA (G05) TRABAJO EN ARISTA VIVA (G07)
Estas funciones afectan a la geometría de las aristas pero de forma no controlada. Su forma de actuar se basa en jugar con las inercias de los motores. Con G07 el CNC no iniciará la siguiente línea hasta que el captador de posición haya indicado que ya se ha alcanzado dicha posición por lo que se consigue arista viva. Con G05 el CNC empieza la siguiente línea después de haber enviado la última información, con lo que antes de alcanzar la posición real empieza el otro eje a trabajar, lo que produce un pequeño redondeo en la arista de 0,1 mm de radio, por lo que dependiendo de la velocidad del avance que tengan los carros en aquel momento, así será el tamaño del chaflán realizado. Estas funciones son modales e incompatibles entre si.

10 G00 INTERPOLACIÓN LINEAL A VELOCIDAD RÁPIDA
X W Formato: N_ G00 X_ Z_ Con G00 se programan todos los movimientos rápidos, es decir todos aquellos donde no exista contacto entre la pieza y la herramienta. Es conveniente utilizar esta función siempre que sea posible para emplear el menor tiempo en el mecanizado, no obstante hay que asegurar de que no existirá contacto. La velocidad que desarrolla G00 dependerá de la velocidad máxima que permita la máquina. G00 se puede programar como G0. Es modal y se anula con G01, G02, G03 y G33. G00 no anula la F que esté programada, manteniéndose en memoria hasta que se active o cambie por otro valor F. Existen dos formatos de desplazamiento dependiendo de la configuración interna (P610=0) y P610=1). En el primero los ejes se desplazan hasta el punto indicado de forma no controlada. En el segundo se moverán perfectamente controlada interpolándose entre ellos y generando un trayectoria perfectamente conocida. Z X W Z

11 G01 INTERPOLACIÓN LINEAL CONTROLADA
Formato: N_ G01 X_ Z_ Con G01 se programan todos los movimientos en línea recta que se tengan que realizar en el programa a velocidad controlada mediante (F). Es importante calcular el valor de (F). G01 se puede programar como G1. Es modal y se anula con G00, G02, G03 y G33.. EJEMPLO CON G01 La herramienta se encuentra en X36 Z10 G90 G94 G96 F60 S40 T2 D2 G92 S3000 G0 X36 Z10 M3 G0 X26 Z1 G1 X26 Z-12 G1 X31 Z-12 G0 X36 Z10 M30 +X -Z 12 Ø26 Ø30 Ø36 1 10

12 EJERCICIO CON G01 Realizar a pasada única el contorno de la pieza de la figura de fundido de bronce ELEMENTOS DE CORTE Vc, S: (mirar tablas material): Avance mm/v (mirar tabla avances el tipo de pasada: Avance mm/min F (mirar tabla para calcular las rpm en Vc y diámetro mayor pieza. Multiplicar este valor por el avance en mm/v. Limitación velocidad de giro en RPM, G92 S (mirar tabla para calcular las rpm en Vc y diámetro menor de la pieza Herramienta a utilizar +X -z 100 30 25 15 ø80 ø50 ø60 ø40 ø20

13 EJERCICIO CON G01 (TABLAS)
Vc (S)= 40 m/min Av= 0,4 mm/v RPM min= 159 Av (F)= 0,4x159=63,4 mm/min Limitación G92 S=637 Herramienta: Placa de 55º

14 HERRAMIENTAS DE TORNO Y DATOS EN EL CONTROL

15 CARGA DE DATOS EN LA TABLA DE HERRAMIENTAS DEL SIMULADOR
Código 3: cilindrar, refrentar a izquierdas exteriores. Código 4: broca puntear, brocas, escariadores, machos de roscar. Código 5: cilindrar, refrentar a izquierdas interiores Código 6: Ranurar interiores. Roscar interiores. Código 7: cilindrar, refrentar a derechas interiores. Código 1: cilindrar, refrentar a derechas exteriores. Código 2: ranurar exteriores. Roscar exteriores Herramienta: 16 Corrector: 16 Nombre: Cilindrar Exteriores Plaquita: Tipo: Rómbica Anchura placa: 9 Ángulo corte: 95 Ángulo placa: 30 Mango Visualizar: Sí Ángulo: 45º Altura: 70. Longitud: 12. Separación X: 5 Separación Z: 2 Corrector: Radio herramienta: 0,4 Código forma : 3 95º 30º 55º Radio 0,4 Código=3 Anchura=9 12 70 1 2 3 4 5 6 7 8

16 EJERCICIO CON G01 (PROGRAMA)
; La herramienta está en X100 Z5 G90 G94 G96 F64 S40 T2 D2 M3 G92 S637 G0 X22 Z0 G1 X0 Z0 G0 X20 Z1 G1 X20 Z-30 G1 X40 Z-30 G1 X40 Z-60 G1 X60 Z-60 G1 X60 Z-85 G1 X50 Z-100 G1 X82 Z-100 G0 X100 Z5 M30 +X -z 100 30 25 15 ø80 ø50 ø60 ø40 ø20

17 ACHAFLANADO (G39) Mediante G39 es posible achaflanar dos rectas sin necesidad de calcular los puntos de intersección. Es obligatorio conocer la intersección de las rectas y el radio del chaflán. La función G39 no es modal. Formato: N_ G01 G39 R_ X_ Z_ R: Es la distancia desde el final del desplazamiento programado hasta el punto en que se quiere realizar el chaflán. X, Z: Punto de intersección de las rectas W X Z 5x45º 30 10 3x45º G90 G00 G94 G96 F100 S40 T2 D2 M03 G92 S1000 G0 X0 Z2 G1 X0 Z0 G1 G39 R3 X10 Z0 G1 X10 Z-20 G1 G39 R5 X30 Z-20 G1 X30 Z-50 G0 X50 Z10 M30 30 20

18 INTERPOLACIÓN CIRCULAR G02 G03
Función: G02: Interpolación circular a derechas (sentido horario) G03: interpolación circular a izquierdas (sentido antihorario) Los movimientos programados a continuación de G02 o G03 se ejecutan en forma de trayectoria circular al avance F programado. El sentido derecha G02 o izquierda G03, cambia dependiendo de que la colocación de la herramienta, esté a un lado u otro de la máquina. Formatos: Coordenadas cartesianas N_ G02 (G03) X_ Z_ I_ K_ Coordenadas Polares N_ G02 (G03) Q_ I_ K_ Coordenadas cartesianas y radio N_ G02 (G03) X_ Z_ R_ Coordenadas Polares con desplazamiento del origen polar N_ G93 I_ K_ N_ G02 (G03) R_ Q_ Otras formas se verán más adelante +X G02 G03 +Z

19 INTERPOLACIÓN CIRCULAR G02 G03 (II)
+X W 60 30 pi pf +Z Coordenadas Cartesianas N_ G02 (G03) X_ Z_ I_ K_ N: Número de bloque* G02/G03: Interpolación circular X/Z: Punto final del arco I: Distancia del punto inicial del arco al centro del mismo en el eje de las X. K: Distancia del punto inicial del arco al centro del mismo en el eje de las Z. I e K son medidas incrementales y se programan con signo dependiendo de la dirección anteriormente descrita y con valor numérico aunque sea cero. G0 X60 Z20 G2 X30 Z50 I-30 K0 G2 X60 Z80 I0 K30

20 INTERPOLACIÓN CIRCULAR G02 G03 (III)
+X W +X W 60 30 10 pi pf +Z pf 70 pi 45 +Z G0 X85 Z45 G3 X70 Z60 I0 K-25 G0 X60 Z10 G2 X10 Z60 I-30 K20

21 INTERPOLACIÓN CIRCULAR G02 / G03 (EJEMPLO)
X -Z W 6 ; La herramienta está en X50 Z5 G90 G94 G96 F64 S40 T2 D2 M3 G92 S637 G0 X0 Z1 G1 X0 Z0 G1 X10 Z0 G3 X16 Z-3 I0 K-3 G1 X16 Z-14 G2 X30 Z-18 I8 K6 G0 X50 Z5 M30 30 16 8 R3 4 14 18

22 INTERPOLACIÓN CIRCULAR G02 G03 (redondeado de aristas)
Permite hacer redondeados de aristas si conocemos el radio del redondeo y la intersección de las líneas a redondear. La función G36 no es modal* Con esta función podemos redondear recta y recta, arco y arco, recta y arco, y arco y recta. Función: G36 Formato: N_ G1 G36 R_ X_ Z_ (a continuación la recta o el arco) N_ G2 (ó G3) G36 R_ X_ Z_ I_ K_ (idem) +Z +X W 90 41 31 R8 ; Ejemplo de aplicación ; La herramienta se encuentra en X50, Z120 G0 X31 Z105 G1 G36 R8 X41 Z78 G1 G36 R8 X90 Z78 G1 X90 Z32

23 EJEMPLO DE APLICACIÓN Programar los dos primeros arcos con redondeado de aristas y el tercero en cartesianas. Punto de inicio X0, Z240. G90 G94 G96 F100 S50 T2 D2 G92 S675 G0 X0 Z241 M3 G1 X0 Z240 G1 X20 Z240 G1 X20 Z230 G1 G36 R40 X100 Z210 G1 X100 Z180 G1 X140 Z160 G1 G36 R30 X220 Z160 G1 X220 Z100 G2 X260 Z80 I20 K0 G1 X260 Z40 G1 X300 Z20 G0 X350 Z300 M30 r40 r30 r20 300 260 220 140 100 20

24 INTERPOLACIÓN CIRCULAR G02/G03 (coord. Polares)
Se puede realizar arcos programando el valor del ángulo. Formato: N_ G02 (G03) Q_ I_ K_ Siendo Q en absolutas: el valor angular desde los 0 grados al punto final. En incrementales es la porción angular desde el inicio al final del arco. Si la dirección de Q es antihoraria el valor del ángulo es positivo; si es horaria, negativo 0º 90 180 270 130º pi pf r25 0º 90 180 270 25º r25 235 155º 70º 25 17,85 G90 G3 Q155 I-25 K0 G91 G3 Q65 I-25 K0 G90 G3 Q130 I0 K-25 G91 G3 Q130 I0 K-25 G90 G2 Q-125 I17,85 K-12,5 G91 G2 Q-70 I17,85 K-12,5

25 EJEMPLO DE APLICACIÓN Realizar contorno utilizando coordenadas polares para los arcos G90 G94 G96 F87 S35 T2 D2 G92 S750 G0 X0 Z1 G1 X0 Z0 G1 X12 Z0 G3 Q90 I0 K-4 G1 X20 Z-16 G2 Q-135 I14 K0 G3 Q90 I-14 K-12 G1 X44 Z-45 G1 X50 Z-45 G0 X100 Z10 M30 20 R4 16 44 R14 45º 45 30º 12 14 50

26 OTRAS FORMAS DE HACER ARCOS
Coordenadas Cartesianas y Radio Formato: N_ G02 (G03) X_ Z_ R_ Siendo R el radio del arco inscrito en la circunferencia. Si el radio del arco sobrepasa 180º se programará con signo negativo. Arco tangente a arco Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior (G08) Formato: N_ G08 X_ Z_ Con G08 se programa un arco tangente a otro arco o a una línea tangente anterior. No es necesario programar el centro del arco ni G02 ó G03, pues sólo existe una solución geométrica que el CNC calculará automáticamente. G08 no es modal. Es imprescindible que antes haya una trayectoria programada, ya sea lineal o circular, pues de otra manera el CNC no tendrá referencias para programar la tangencia. Con G08 no se puede programar un círculo completo. Línea inicio Arco tangente a recta Error, no es tangente Si es tangente Error, no sabe la dirección

27 EJEMPLO CON EMPLEO DE G08 Realizar contorno utilizando coordenadas la función G08 para los arcos. La herramienta se encuentra en X50 Z10 G90 G94 G96 F87 S35 T2 D2 M03 G92 S750 G0 X0 Z1 G1 X0 Z0 G1 X16 Z0 G1 X16 Z-6 G8 X24 Z-10 G1 X24 Z-18 G8 X30 Z-21 G8 X40 Z-26 G1 X40 Z-31 G1 X44 Z-31 G0 X50 Z10 M30 44 16 24 30 40 40 31 26 21 18 10 6 W

28 OTRAS FORMAS DE HACER ARCOS (II)
Trayectoria circular definida por tres puntos (G09) Formato: N_ G01 X_ Z_ X, Z: Punto inicial del arco Siguiente bloque.. N_ G09 X_ Z_ I_ K_ X, Z: Punto final del arco I, K: Punto intermedio del arco Con G09 se programa un arco cuando se conozca tres puntos de la misma: el punto de inicio, un punto intermedio cualquiera y el punto final de dicho arco. No es necesario programar el centro del arco ni las funciones G02 ó G03, pues los puntos definidos indican al CNC cual es la dirección de mecanizado. G09 no es modal y no se puede programar un arco completo con ella. 24 16 12 17,88 pi pf pm ; La herramienta está en X16, Z0 G1 X16 Z-12 G9 X16 Z-29,88 I24 K-20,94 G1 X16 Z-41,88

29 COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS (G40, G41, G42)
Permite programar directamente el contorno de la pieza sin tener en cuenta las dimensiones de la herramienta. Se utilizará en mecanizados con partes curvas o cónicas para evitar la desviación que se puede producir al mecanizar las mismas. Se debe incluir en una línea donde no haya material, pues al realizar ese recorrido compensará la trayectoria hasta compensar la medida con lo que podría mecanizar la pieza de forma indeseada. El CNC calcula automáticamente la trayectoria que debe seguir la herramienta, a partir del contorno de la pieza y del valor del radio de la herramienta almacenado en la tabla de correctores. Funciones: G41, G42, G40 G41: Compensación del radio a izquierda G42: Compensación del radio a derechas G40: Anulación de la compensación del radio La compensación de radio solo puede realizarse cuando esté activado G00 ó G01 Las funciones G41 y G42 son modales e incompatibles entre si y son anuladas mediante G40, M02 y M30. R G42 G41

30 CERO MÁQUINA (G53) TRASLADOS DE ORIGEN (G54/G59)
Funciones: G53, G54, G55, G56, G57, G58 y G59 El usuario puede programar las cotas respecto del cero pieza que se defina (offsets) o respecto de las cotas del cero máquina. La función G53 puede ser añadida a cualquier bloque que contenga funciones de control de trayectoria. Se usará únicamente cuando se deseen programar las cotas de dicho bloque referidas al cero máquina. Programando la función G53 sin información de movimiento se anula el traslado de origen activo, tanto con G54-G59 como de una preselección (G92). La función G53 no es modal, y anula temporalmente la compensación de radio y longitud de herramienta. Mediante los traslados de origen (G54/G7) permiten colocar el cero pieza en diferentes posiciones de la máquina. Cuando se aplica un traslado de origen , el cnc asume como nuevo cero pieza el punto definido por el traslado de origen. Para aplicar un traslado de origen, éste debe haber sido definido previamente. La manera de definir es la siguiente: G54 X30 Z80 G54 (ahora el 0,0 es el punto 30,80) También: (ORGX54=30.ORGZ54=80) G54 Mediante G58 y G59 se puede aplicar un traslado de origen incremental al traslado de origen que en ese momento está activo (si hubiese alguno). Estas funciones son modales, por lo que siguen activas. Para anularlas se programa la función sin ninguna coordenada. Estas funciones pueden programarse también en la tabla de orígenes. 240 M G54 X0 Z240 ………….. G54 (el X0 Z240 es ahora el X0 Z0) …… G53 (el X0 Z0 vuelve a ser M)

31 PRESELECCIÓN DE COTAS (G92)
Por medio de la función G92 se puede preseleccionar cualquier valor en los ejes del CNC Al realizar un decalaje de origen mediante la función G92, el CNC asume las cotas de los ejes programados a continuación de G92, como nuevos valores de los ejes. En el bloque en que se define G92, no se puede programar ninguna otra función, siendo el formato de programación: G92 X...Z ±5.5 ; Posicionamiento en P0 G90 X0 Z200 ; Preseleccionar P0 como origen pieza G92 X0 Y0 ; Programación según cotas pieza G91 X30 Z-30 Z-30 X20 X20 Z-40

32 SALTOS DE LÍNEAS INCONDICIONALES
Sirve para saltar de un bloque a otro dentro del mismo programa. Modo de programación 1: N_ GOTO N_ Con esta instrucción salta a la línea correspondiente y continua el programa después de esa línea. Esta función así no tiene mucha aplicación práctica en el torno. Modo de programación 2: N_ (RPT N100, N200) N3 Significa: Repite desde el bloque 100 al 200, tres veces Esta función es muy útil para realizar partes repetitivas de un programa y agilizar bastante la programación. La programación del contorno a programar se puede hacer en incrementales, con desplazamiento del cero pieza o con desplazamiento del cero máquina. Contorno a programar Contorno a repetir ; La herramienta está en X16, Z0 G91 N10 G1 X0 Z-12 G3 X0 Z-17,88 R12 N20 G1 X0 Z-12 (RPT N10, N20) N2 G0 ……..

33 EJEMPLO DE REPETICIÓN DE BLOQUES EN INCREMENTALES
;La herramienta está en X50 Z10 ;utilizar saltos incondicionales ; y en incrementales G90 G94 G96 F87 S35 T2 D2 M03 G92 S750 G0 X18 Z1 G1 X18 Z0 G91 N10 G1 X0 Z-3,5 G1 X-3 Z-2,6 G1 X0 Z-4 N20 G3 X3 Z-1,5 I0 K-1,5 (RPT N10, N20) N3 G1 X6 Z0 G0 X26 Z68 M30 58 3,5 2,6 4 R1,5 Ø18 Ø15 Ø22

34 EJEMPLO DE REPETICIÓN DE BLOQUES CON TRASLADOS Y PRESELECCIÓN DE COTAS
;La herramienta está en X50 Z10 ;utilizar saltos incondicionales ; con traslados de origen G90 G94 G96 F87 S35 T2 D2 M03 G92 S750 G0 X18 Z1 G1 X18 Z0 G91 N10 G1 X0 Z-3,5 G1 X-3 Z-2,6 G1 X0 Z-4 N20 G3 X3 Z-1,5 I0 K-1,5 (RPT N10, N20) N3 G1 X6 Z0 G0 X26 Z68 M30 58 3,5 2,6 4 R1,5 Ø18 Ø15 Ø22

35 CICLOS FIJOS ciclo tramos rectos (G81, G82)
Este ciclo realiza el torneado del tramo programado, manteniendo el paso especificado entre las sucesivas pasadas de torneado. El ciclo permite seleccionar si realizará o no una pasada de acabado tras finalizar el torneado programado. La estructura básica del bloque para cilindrado de tramos rectos es: G81 X Z Q R C D L M F H La estructura básica del bloque para refrentado de tramos rectos es: G82 X Z Q R C D L M F H

36 CICLOS FIJOS ciclo tramos curvos (G84, G85)
La estructura básica del bloque para el cilindrado de tramos curvos es: G84 X Z Q R C D L M F H I K La estructura básica del bloque para el refrentado de tramos curvos es: G85 X Z Q R C D L M F H I K

37 CICLOS FIJOS ciclo fijo desbaste eje X (G68)
G68 es un ciclo de desbaste y acabado de perfiles en los que se puede combinar tramos rectos y curvos en el mismo perfil realizando las pasadas en sentido del eje X y dando una última pasada de acabado en todo el perfil, si se lo indicamos en el parámetro H Formato: G68 X_ Z_ C_ D*_ L_ M*_ K_ F*_ H_ S_ E_ Q*_ (*no es obligatorio) X: Coordenada en diámetros del punto inicial A Z: Coordenada en Z del punto inicial A C: Profundidad de pasada en radios D*: Distancia de seguridad en el retroceso en radios L: Material para la pasada de acabado en eje X en radios M*: Material para la pasada de acabado en eje Z K: Velocidad avance para la profundidad de pasada F: Velocidad avance de la última pasada de desbaste. H: Velocidad avance pasada de acabado. Si H es 0, no hay pasada de acabado. S: Nº del primer bloque donde empieza el perfil. E: Nº del último bloque donde finaliza el perfil Q*: Nº del programa que contiene la geometría. c M L A

38 CICLOS FIJOS ciclo fijo desbaste eje X G68 (II)
IMPORTANTE Antes de la llamada al ciclo la herramienta tiene que estar posicionada en la pieza bruta a una ligera separación de ésta. Al definir el perfil no hay que programar el punto (A), ya que está definido en los parámetros X y Z. Todos los bloques que definan el perfil deben estar programados en coordenadas cartesianas, incluyendo los arcos (con I y K) y en absolutas. Deben programarse las X y las Z siempre aunque éstas sean modales. Si se programa el parámetro H con valor, dará dos pasadas de acabado al avance programado. Después de los parámetros y antes de definir el perfil, hay que llevar la herramienta al punto de inicio del mecanizado. A

39 EJERCICIO DE APLICACIÓN
Realizar figura con función G68 sin pasada de acabado. G90 G94 G96 F90 S50 T2 D2 G92 S800 G00 X36 Z1 G68 X0 Z0 C1.5 L0.1 M0.05 H0 S10 E60 G0 G42 X0 Z1 G1 X0 Z0 N10 G3 X16 Z-8 I0 K-8 N20 G1 X16 Z-33 N30 G1 X20 Z-43 N40 G1 X20 Z-46 N50 G2 X30 Z-51 I5 K0 N60 G1 X34 Z-51 G0 G40 X100 Z20 M30 16 20 34 R8 -33 -43 -51 R5 X

40 REPRESENTACIÓN DE G68 16 20 34 R8 -33 -43 -51 R5 X

41 CICLOS FIJOS ciclo de seguimiento de perfil (G66)
Mecaniza cualquier tipo de perfil realizando pasadas idénticas al perfil que se programe, desde el diámetro más alto hasta el diámetro inferior, o desde la posición Z más avanzada hasta la más próxima al plato de las programadas. Es un ciclo especializado en mecanizados para el repasado de perfiles como piezas de fundición o para mecanizados hacia el interior. No es recomendado para tiradas grandes de piezas de perfil cilíndrico completo, dado que realizaría pasadas en vacío a velocidad constante controlado. Formato: G66 X_ Z_ I_ C_ A*_ L_ M_ K_ H_ S_ E_ Q*_ (*no es obligatorio)

42 CICLOS FIJOS ciclo de seguimiento de perfil G66 (II)
Formato: G66 X_ Z_ I_ C_ A*_ L_ M_ K_ H_ S_ E_ Q*_ (*no es obligatorio) X: Coordenadas X del punto inicial A Z: Coordenada Z del punto inicial A I: Material sobrante a eliminar. Si la pieza es de fundición será el exceso de material a eliminar. Si la pieza es un tocho será la diferencia entre el radio mayor y el radio menor de la pieza. C: profundidad de pasada en radios A*: Eje principal de mecanizado (no obligatorio) L: Cantidad de material, en radios, para la pasada de acabado en X. M: Cantidad de material para la pasada de acabado en Z. H: Velocidad del avance para la pasada de acabado. Si H = 0, no hay pasada de acabado. S: Nº del bloque donde empieza la definición del perfil. E: N º del último bloque donde finaliza el perfil. Q*: Nº de programa que contiene la geometría del perfil. (opcional). c I R L r A m

43 CICLOS FIJOS ciclo de seguimiento de perfil G66 (III)
IMPORTANTE Antes de la llamada al ciclo la herramienta tiene que estar posicionada de la pieza bruta a una distancia +/- en el eje X: la suma del diámetro mayor de la pieza y el material sobrante descrito en el parámetro I. Al definir el perfil no hay que programar el punto (A), ya que está definido en los parámetros X y Z. El perfil puede estar programado por redondeado de aristas, achaflanados, y los arcos en cartesianas, polares, radios, etc. Deben programarse las X y las Z siempre aunque éstas sean modales. Si se programa el parámetro H con valor, dará dos pasadas de acabado al avance programado. Después de los parámetros y antes de definir el perfil, hay que llevar la herramienta al punto de inicio del mecanizado. I D+I

44 EJERCICIO DE APLICACIÓN
Realizar figura con función G66 sin pasada de acabado. El 1º arco con redondeado y el 2º en cartesianas. G90 G94 G96 F90 S50 T2 D2 G92 S800 G00 X45 Z1; (X= DIA+15, Z= I) G66 X0 Z0 I15 C1 L0.1 M0.05 H0 S10 E80 G0 G42 X0 Z1 G1 X0 Z0 N10 G1 G36 R4 X16 Z0 N20 G1 X16 Z-10 N30 G1 X9.5 Z-21 N40 G1 X16 Z-26.2 N50 G1 X16 Z-33 N60 G1 X20 Z-43 N70 G1 X20 Z-46 N80 G2 X30 Z-51 I5 K0 G0 G40 X100 Z20 M30 16 20 30 R4 -10 -21 -26.2 -33 -43 -51 R5 9.5 X

45 CICLOS FIJOS ciclo de ranurado en eje X (G88)
G88 es un ciclo para mecanizar ranuras en sentido del eje X distribuyendo las pasadas a lo largo del eje Z, según el valor que se le haya introducido en el parámetro que define el ancho de cuchilla. El punto de programación de la herramienta es el de la izquierda. Formato: N_ G88 X_ Z_ Q_ R_ C_ D_ K_ X: Coordenada X del punto A Z: Coordenada Z del punto A Q: Coordenada X del punto B R: Coordenada Z del punto B C: Ancho de la cuchilla D: Distancia de seguridad en radios K: Tiempo de espera en el fondo A B X Z Q R D C K

46 CICLOS FIJOS ciclo de ranurado en eje X, G88 (II)
IMPORTANTE Al iniciar el ciclo la herramienta tiene que estar posicionada en una coordenada X mayor que la suma de los parámetros D y la diferencia del punto A al punto B. El ciclo finalizará donde empezó. Es conveniente calcular bien la velocidad de corte de la herramienta y ajustar el parámetro de la misma. Por norma práctica se calcula la tercera parte de la velocidad de corte programada para el cilindrado de desbaste. Si se quiere dar una pasada de acabado al fondo del ranurado se deberá realizar con G1, atendiendo que el punto final (B) en Z será éste, restándole la anchura de la herramienta. Recordar que el punto de inicio es la esquina izquierda de la herramienta Punto inicio A B X Q D I X+I G0 G1

47 EJERCICIO DE APLICACIÓN
34 14 -10 -26 +X -Z Realizar ciclo de ranurado con pasada de acabado. La herramienta es de 5mm G90 G94 G96 F30 S50 T7 D7 G92 S500 G0 X100 Z10 G0 X35 Z-26 G88 X34 Z-26 Q14 R-10 C5 D1 K0 G1 X14 Z-26 G1 X14 Z-15 G1 X36 Z-15 G0 X100 Z10 M30 Ranurar 5mm

48 CICLOS FIJOS ciclo de roscado longitudinal G86
G86 es un ciclo para mecanizar roscas en sentido longitudinal sobre el eje Z, tanto a derechas como a izquierdas, distribuyendo pasadas en sentido del eje X. Permite además la realización de roscas cónicas en sentido Z, e incluso salidas cónicas controladas sin necesidad de realizar previamente salida de rosca. P h 60º r Dex Din APUNTES DE ROSCADO 1º.- CARACTERÍSITICAS DE LAS ROSCAS TRIANGULARES SISTEMA MÉTRICO: Crestas planas y fondos redondeados Ángulos de los flancos 60º. Diámetros y pasos en milímetros. Se denomina por la letra M, seguido del diámetro exterior del tornillo si es ordinaria; si es de paso fino, detrás del diámetro se pone el signo X seguido del paso. Ejemplo: M10, M10x100 H=0,705 x P (SI); H=0,65 x P (DIN); H=0,61 x p (ISO) Din = Dex – 1,41 x P (SI); aplicar constante demás R= 0,054 x P (SI)

49 CICLOS FIJOS ciclo de roscado longitudinal G86 (II)
SISTEMA WITHWORHT Crestas y fondos redondeados Ángulos de los flancos 55º. Diámetros y pasos en pulgadas. El paso son los hilos que entran en una pulgada. Se denomina por la letra W, seguido del diámetro exterior del tornillo en pulgadas. Ejemplo: W 3/ 8 “, P h 55º r Dex Din 2º.- ROSCAS A DERECHAS E IZQUIERDAS Poniendo el tornillo verticalmente y si los hilos de la rosca se ven de forma ascendente hacia la derecha, se dice rosca a derechas. Si es lo contrario, a izquierdas H=0,64 x P (DIN); H=0,61 x p (ISO) Din = Dex – 1,3 x P R= 0,14 x P (SI) Dcha Izq

50 CICLOS FIJOS ciclo de roscado longitudinal G86 (III)
APUNTES DE ROSCADO 3º:- VELOCIDAD DEL CABEZAL PARA EL ROSCADO En esta operación no se programa G96 velocidad de corte constante; aquí emplearemos G97 velocidad a RPM, mediante S. 4º.- SISTEMAS CONVENCIONALES DE PENETRACIÓN EN EL MECANIZADO DE ROSCAS Penetración radial Penetración en flanco Penetración con variación del ángulo del flanco. Penetración en flanco alternativo 5º.- NÚMERO DE PASADAS Nº = H (altura filete) x 20 / 3 6º PROFUNDIDAD DE LA PRIMERA PASADA P = H / √ n (siendo n, el nº de pasadas)

51 CICLOS FIJOS ciclo de roscado longitudinal G86 (IV)
Formato: G86 X_ Z_ Q_ R_ K*_ I_ B_ E*_ D_ L_ C_ J_ A_ W*_ X: Cota en X del punto inicial (A) de la rosca en diámetros (corresponde al diámetro exterior del tornillo). Z: Cota en Z del punto inicial (A) de la rosca (mínimo dos veces el paso de la rosca de separación del tornillo). Q: Cota en X del punto inicial de la rosca (B) en diámetros (en roscas longitudinales igual que el parámetro X; en roscas cónicas el correspondiente). R: Cota en Z del punto final (B) de la rosca (se incluye la mitad de la anchura de la salida de rosca si la tiene). I: Profundidad de la rosca en radios. Se calcula por las fórmulas previas de (H). Si este valor es positivo corresponde a la ejecución de una rosca exterior (tornillo); si este valor es negativo, corresponde a la ejecución de una rosca interior (tuerca). B: Profundidad de la primera pasada. Si es positivo se irán disminuyendo este valor hasta alcanzar el diámetro interior. Si es negativo este valor, todas las pasadas son de igual profundidad. X = Q Z A B R I

52 CICLOS FIJOS ciclo de roscado longitudinal G86 (V)
D. Distancia de seguridad en radios, para el retorno de la herramienta. L: Profundidad de la pasada de acabado. Si es cero, repite la pasada anterior sin profundidad de pasada. C: Paso de la rosca. J: Salida de rosca. Define el ángulo de retirada de la herramienta. Para roscas longitudinales será cero. Sólo tiene sentido en roscas cónicas. A: Ángulo penetración de la herramienta. Para penetración normal, será cero. Para penetración en flanco será 60 D C A0 A60

53 CICLOS FIJOS ciclo de roscado longitudinal G86 (V)
Realizar ciclo de roscado longitudinal de métrica 30 por 3 mm de paso (M30x3); previo a una salida de rosca de 5mm de ancho. Recordar que hay achaflanar la arista si es posible a 60º Cálculos: H = 0,7 x P = 0,7 x 3 = 2.1 Din = Dex – 1,4 x P = 30 – 1,4 x 3 = 25,8 Nº pas = h x 20 / 3 = 14 Prof. 1ª pasada = H / √14 = 0,56 G90 G94 G97 G00 F30 S400 T14 D14 G0 X30 Z6 M03; 2 X P = 2 X 3 = 6 G86 X30 Z6 Q30 R-72 I2,1 B0,56 D1 L0 C3 J0 A60 G0 X100 Z10 M30 M30x3 5 65

54 CICLOS FIJOS ciclo de taladrado G83
G83 es el que utiliza el control para la realización de taladros realizando las diferentes profundidades según los datos introducidos en los parámetros. Formato: G83 X_ Z _ I_ B_ D_ K_ H_ C_ X: Coordenada en X del punto (A). Z: Coordenada Z del punto (A). I: Profundidad total del agujero. B: Pasada de profundidad máxima (en incremental). D: Distancia de seguridad. K: Temporizador. Se refiere al tiempo que estará la broca en el fondo antes de su retirada en segundos. H: Indica el valor en incremental de la retirada que debe realizar la broca una vez alcanzada la profundidad máxima (B). C: Indica la distancia en incremental que existe entre el material y la broca al volver a profundizar para la pasada siguiente. A I B D H C

55 CICLOS FIJOS ciclo de taladrado G83 (II)
EJEMPLO DE PROGRAMACIÓN Realizar el taladrado completo de la pieza de la figura si ésta tiene 50 mm de longitud G90 G94 G97 F100 S800 T15 D15 G0 X0 Z1 M3 G83 X0 Z0 I50 B10 D1 K0 H5 C1 ; SI DE UNA PASADA ; G83 X0 Z0 I-50 B50 D1 K0 H0 C0 G0 X100 Z10 M30