GESTIÓN DE RIESGOS LABORALES

Presentación del tema: "GESTIÓN DE RIESGOS LABORALES"— Transcripción de la presentación:

1 GESTIÓN DE RIESGOS LABORALES
(SQDCME) GESTIÓN DE RIESGOS LABORALES

2 INTRODUCCIÓN LA EVALUACIÓN DE RIESGOS DE LOS PUESTOS DE
TRABAJO ES FUNDAMENTAL PARA LA PREVENCIÓN DE LA SALUD Y SEGURIDAD DE LOS EMPLEADOS. ¿POR QUÉ SUCEDEN LOS ACCIDENTES? UN ACCIDENTE ES ALGO QUE ES INESPERADO Y PUEDE SER PREVENIDO. LA MAYORÍA DE LAS ENFERMEDADES, LESIONES Y MUERTES EN EL LUGAR DE TRABAJO OCURREN POR CAUSAS CONOCIDAS LLAMADAS RIESGOS. UN RIESGO ES CUALQUIER COSA DE CONTRIBUYE A/O CAUSA UN SUCESO DAÑINO. UN RIESGO PUEDE SER UNA CONDICIÓN O UNA ACCIÓN INSEGURA. SI LOS RIESGOS ESTÁN PRESENTES, PUEDEN ESPERARSE SITUACIONES PELIGROSAS, ENFERMEDADES, LESIONES O MUERTES.

3 INTRODUCCIÓN ¿CUÁL ES LA CAUSA DE LOS RIESGOS?
EN EL LUGAR DE TRABAJO, LOS RIESGOS SE ORIGINAN POR: CONDICIONES INSEGURAS Y/O ACTOS INSEGUROS. “CONDICIONES” SE REFIERE AL ESTADO DE: HERRAMIENTAS Y EQUIPO ESTACIONES DE TRABAJO PROCESOS DE TRABAJO MEDIO AMBIENTE EJEMPLOS DE CONDICIONES INSEGURAS SON: ACEITE EN EL SUELO MATERIALES APILADOS INADECUADAMENTE MANTENIMIENTO DEFICIENTE DE MÁQUINAS Y EQUIPOS FALTA DE ENTRENAMIENTO DE LOS TRABAJADORES MÁQUINAS SIN GUARDAS DE PROTECCIÓN

4 INTRODUCCIÓN “ACTOS” SE REFIERE A LA CONDUCTA DE LAS PERSONAS
EJEMPLOS DE ACTOS INSEGUROS SON: NO SEGUIR LOS PASOS DE LAS ECPL`S NO USAR EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL OPERAR UNA ESMERILADORA SIN PROTECCIÓN DE OJOS USAR UN DESTORNILLADOR COMO CINCEL LOS TRES PASOS BÁSICOS DE LA PREVENCIÓN DE ACCIDENTES. EL PROCESO DE PREVENCIÓN DE ACCIDENTES CONSTA DE TRES PASOS QUE SON: RECONOCIMIENTO, COMUNICACIÓN Y CONTROL DE LOS RIESGOS. PASO 1º IDENTIFICACIÓN DE LOS RIESGOS PASO 2º VALORACIÓN DE LOS RIESGOS PASO 3º CONTROL DE LOS RIESGOS

5 BASE LEGAL DEL PROCESO LOS DOCUMENTOS SIGUIENTES MANTIENEN LA BASE LEGAL DEL PROCESO : EUROPA: Directiva 89/391 del 12 de Junio de 1989 ESPAÑA: Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales y R.D. 39/1997 Reglamento de Servicios de Prevención. AFECTARÁ A TODAS LAS PLANTAS Y ÁREAS DE TABAJO.

6 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Puesto de trabajo Grupo de puestos de trabajo Nueva Evaluación Identificación de peligros Por el grupo de trabajo usando checklist Revisiones: 1 por año, Inspecciones de planta, Investigación de acc. o Cambio del proceso Abrir medidas sobre los riesgos identificados y controlables por el equipo Comprobación del Checklist ¿Peligro identificado? NO Documentar SI Valoración del peligro y Evaluación del Riesgo Por Técnicos de prevención de acuerdo a las experiencias, Normas y Reglamentos o “cálculo del factor de riesgo” ¿Las medidas existentes son suficientes? SI Documentación de comprobación NO Establecer medidas adicionales o nuevas por el equipo de Ingenieria, Técnicos de Prevención, etc... Cuando están terminadas las medidas propuestas por el equipo, implantación y seguimiento Documentación de control

7 ESTRATEGIA EVALUACIÓN DE RIESGOS
Realizar un informe de comprobación para las operaciones nuevas/existentes IDENTIFICAR RIESGOS Evaluar gravedad y probabilidad. Dominar los conocimientos y herramientas para la cuantificación VALORAR RIESGOS Seguir las intervenciones y verificar la eficacia Sistemas de información locales y compartidos CONTROLAR RIESGOS

8 IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS
Inspección de todas las operaciones (Producción y no producción) Evaluación inicial Cuando el proceso/ambiente cambie Cuando ocurra un incidente Lista sencilla de evaluación Lista de Riesgos principales Preguntas locales si es necesario Roles y responsabilidades Identificar peligros por área Un responsable por área de trabajo Determinar riesgos potenciales Realizar análisis detallados a riesgos potenciales IDENTIFICAR RIESGOS VALORAR RIESGOS CONTROLAR RIESGOS

9 LAS 7 PREGUNTAS PARA EL ANÁLISIS
Las Siete Preguntas para el Análisis de la Seguridad en el Trabajo Existen 7 preguntas claves que usted deberá preguntarse dondequiera que trabaje. Un "sí" de respuesta significa que existe un riesgo y deberá ser informado a su supervisor: ¿Puedo sufrir un accidente por estar expuesto a alguna fuente de energía si no cuento con el equipo de protección personal o las protecciones necesarias? electricidad gases químicos vapor calor / frío hidráulica radiación presión de aire gravedad ¿Puedo estar en contacto con algún material peligroso, si este se derrama, está mal almacenado, tiene una fuga o se encuentra en el medio ambiente? productos químicos contaminantes en el aire otros materiales peligrosos ¿Puedo ser golpeado por alguna cosa anormal a la operación? objetos en movimiento o suspendidos materiales mal almacenados que pueden caer

10 LAS 7 PREGUNTAS PARA EL ANÁLISIS
¿Puedo golpearme contra alguna cosa que no sea normal en mi área?, como: objetos movibles o estáticos objetos salientes bordes afilados ¿Puedo ser atrapado en, sobre, o entre alguna cosa? puntos de atrape objetos móviles o estáticos ¿Puedo resbalar, tropezar o caer? en el mismo nivel a un nivel más bajo ¿Puedo ser lesionarme al efectuar una tarea en un diseño ergonómicamente deficiente? por repetitividad por fuerza excesiva por una postura forzada

11 CHECK LIST

12 IDENTIFICAR RIESGOS VALORAR RIESGOS CONTROLAR RIESGOS
VALORACIÓN DEL RIESGO Determinar los riesgos de los peligros localizados Cuantificar la gravedad y probabilidad Uso de métodos apropiados, Matriz HPS Roles y responsabilidades Decisión local Evaluación inicial por personal de planta Verificar la evaluación apropiada de riesgos con especialistas de planta y revisar posibles resultados (Ruido, productos químicos...) Daños al empleado Daños al equipo Daños al entorno Perdida de producción Perdida de material Daños a la propiedad Documentación/Base de datos Hoja de Evaluación de Riesgos. Base de datos con las Best Practice IDENTIFICAR RIESGOS VALORAR RIESGOS CONTROLAR RIESGOS

13 MATRIZ DE CALCULO FACTOR DE RIESGO
-Matriz para el cálculo del Factor de Riesgo

14 IDENTIFICAR RIESGOS VALORAR RIESGOS CONTROLAR RIESGOS
CONTROLAR EL RIESGO Estrategia de apoyo global Establecer medidas Controlar las medidas Enfocar los peores casos Aplicar tecnología para ayudar a mejorar para las áreas con un alto riesgo Compartir conocimientos Problemas, soluciones, Experiencias. IDENTIFICAR RIESGOS VALORAR RIESGOS CONTROLAR RIESGOS

15 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

16 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Lista de posibles medidas de control de riesgos

17 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

18 MANTENIMIENTO DEL PROCESO
LA EVALUACIÓN DE RIESGOS SE DESARROLLARÁ POR PERSONAL ENTRENADO Y APOYADA POR PROFESIONALES DE SALUD Y DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO. LA EVALUACIÓN DE RIESGOS SE REVISARÁ ANUALMENTE Y SE PONDRÁ AL DIA CUANDO: CAMBIEN LOS PROCESOS OCURRAN ACCIDENTES O INCIDENTES CON ALTO POTENCIAL DE PÉRDIDAS. CAMBIEN LOS REQUISITOS LEGALES. A CAUSA DE NUEVA INFORMACIÓN (POR EJEMPLO, INFORMES DE SEGURIDAD O SUGERENCIAS DE EMPLEADOS).

19 APLICACIÓN PRÁCTICA IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS
PASO 1. (PLAZO 4 DÍAS DESDE EJECUCIÓN CURSO) Cada asistente a la formación se reúne con su equipo de trabajo. Los equipos se formaran a criterio de los propios operarios en base a como normalmente organizan las rotaciones en los puesto. Ej.En línea de bielas existen dos jefes de equipo por turno, los operarios rotan entre si en zonas de desbaste y acabado. Tomaremos dos grupos con un jefe de equipo cada uno. Cada equipo identifica los riesgos de sus puestos rellenando la "check list". Todos los participantes rellenan una hoja de participación adjunta donde se refleja el nombre de todos los miembros de ese equipo pero solo firmar los que hayan participado en el ejercicio. PASO 2. (PLAZO 5 DÍAS DESDE FINAL PASO 1) En caso de existir mas de un turno, los jefes de equipo ponen en común las listas de un mismo área. Se considera que existe un riesgo aun cuando solo lo haya identificado un turno. Para todos los riesgos que se hayan identificado como existentes en la primera fase, los jefes de equipo rellenan el formato de acciones correctivas. PASO 3. (PLAZO 2 DÍAS DESDE FINAL PASO 2) Toda la documentación (la lista/listas de identificación con sus correspondientes hojas de asistencia y la relación común de acciones correctivas es entregada al coordinador de cada arrea). El coordinador entregará la documentación al Ingeniero de Seguridad e Higiene en el Trabajo. (