FMEA Rev A Enero 31, 2015.

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1 FMEA Rev A Enero 31, 2015

2 Contenido El objetivo de este entrenamiento es el de proveer la historia, usos, tipos e instrucciones en como desarrollar, comprender y utilizar un análisis de modos y efectos de fallas (FMEA).

3 Agenda Introducción Historia Ventajas Usos para el FMEA
Interacción con las metodologías de mejora continua Definición Tipos de FMEA’s Antes de Empezar nuestro FMEA Diagramas de Flujo Formato de FMEA Proceso Paso a Paso Ejemplo Actualizaciones del FMEA Resumen Preguntas Examen

4 Introducción El análisis de modos y efectos de fallas ó FMEA es una técnica estructurada para analizar un diseño o proceso y determinar los defectos y oportunidades de mejora antes de que estos ocurran, mediante la asignación de: La severidad de la falla potencial La probabilidad que esa falla ocurra La capacidad de detectar esa falla FMEA ayuda a dar prioridad a los riesgos mas importantes y desarrollar planes de acción para corregirlos. FMEA no resuelve problemas por si solo, es utilizado en conjunto con otras metodologías de resolución de problemas para tomar acciones de mejora de procesos.

5 Historia FMEA fue formalmente introducido a finales de los 40’s para uso militar por las fuerzas armadas de los Estados Unidos. Durante los 60’s fue utilizado en el desarrollo aeroespacial para evitar errores en muestras pequeñas de tecnología de cohetes. A finales de los 70’s, la compañía de motores Ford introdujo el FMEA a la industria automotriz para consideraciones de seguridad y regulaciones. También lo utilizaron para mejorar su producción y diseño del producto. La metodología FMEA es utilizada extensamente en una variedad de industrias incluyendo producción de semiconductores, equipos eléctricos, alimenticios, software, plásticos, medica, etc…

6 Ventajas Mejora la calidad, durabilidad y seguridad de un producto o proceso Mejora la imagen y competitividad de la compañía Incrementa la satisfacción del cliente Reduce los tiempos y costos de los sistemas de desarrollo ó diseño Recoleta información para reducir fallas futuras y captura los conocimientos de ingeniería.

7 Ventajas Reduce el potencial de cobro de garantías
Temprana identificación y eliminación de modos de falla potenciales Énfasis en prevención de problemas Minimizar cambios tardíos y costos asociados. Impulsa al trabajo en equipo e intercambio de ideas entre diferentes departamentos y soporte. Satisfacer a los clientes o los requerimientos estándar de la industria.

8 Usos para el FMEA Desarrollo de sistemas que cumplan con los
requerimientos que minimicen la probabilidad de cometer defectos. Desarrollo de métodos para el diseño y funcionamiento de sistemas que aseguren la eliminación de fallas. Evaluar los requerimiento del cliente para asegurar que estos no incrementen los riesgos potenciales. Identificar un cierto tipo de características de diseño que contribuyan a tener fallas, y minimizar o eliminar esos efectos. Monitorear y administrar riesgos potenciales en un diseño. Esto ayuda a evitar las mismas fallas en futuros proyectos. Asegurar que cualquier falla que pueda ocurrir no lastime al cliente o impacte severamente al sistema.

9 Interacción con las metodologías de mejora continua
FMEA es una herramienta fundamental en la metodología 6 sigma (Fase de Análisis). – Reduce fuentes de variación - FMEA es una herramienta clave en la manufactura esbelta (LEAN). – Elimina el desperdicio - Metodología de resolución de Problemas 8D. – D6 verificar la efectividad & D7 Prevenir Acciones - Metodología de Ciclo de Deming (PDCA). – Durante la planeación y la fase de Revisión - La resolución de problemas es típicamente aplicada como un medio de reducción de riesgos.

10 Definición Modo de Falla: La manera en el que el producto ó parte no cumple con los requerimientos/especificaciones. Ejemplo: Cross bar faltante, Armadura Incorrecta, falta de slide, etc. Análisis de Efecto: El estudio de los efectos, resultados ó consecuencias que se produjo en el producto, proceso y parte debido a la falla ó defecto . Ejemplo: Un breaker no bota, variación en la calibración del Braker, no continuidad, etc..

11 Tipos de FMEA Procesos: Análisis de manufactura y procesos de ensamble (PFMEA) Diseño: Análisis de producto antes de producción (DFMEA) Concepto: Análisis de sistemas o subsistemas en las etapas tempranas del concepto de diseño. Equipo: Análisis del diseño de maquinaria y equipo después de su compra. Servicio: Análisis de los procesos de servicio de la industria antes que su liberación impacte al cliente. Sistema: Análisis de las funciones de un sistema Global. Software: Análisis de las funciones de un software. Schneider Principalmente utiliza los FMEA’s de Proceso y Diseño.

12 Antes de Comenzar nuestro FMEA
Para comenzar es necesario describir el sistema y su función. “Definir las fronteras de lo que se va a analizar”. Un diagrama de bloques del sistema necesita crearse (Diagrama de Flujo). Este diagrama nos da imagen visual de los componentes mayores o de los pasos del proceso y como están relacionados. Si es posible, crear una hoja de papel o computadora que contenga información importante acerca del sistema, así como la fecha de revisión o los nombres de los componentes.

13 Diagramas de Flujo Un diagrama de Flujo es un mapa que representa un proceso mostrando los pasos por medio de bloques de diferentes formas, estas se encuentran en orden y se muestra el flujo por medio de flechas. Esta metodología fue introducida por Frank Gilberth en con una presentación llamada “Graficas de Procesos-Primeros pasos en encontrar la mejor manera”. En 1947, la ASME (Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos ) elaboro una serie de simbolos derivados del modelo de Gilbreth's. A principios de los 50’s, Art Spinanger, introdujo esta herramienta en la compañía Procter & Gamble y a la industria manufacturera. Los diagramas de flujo pueden ser modelados desde la perspectiva de diferentes grupos de usuarios y existen cuatro tipos generales: Diagramas de Flujo de Documentos, representan controles sobre el flujo de la documentación através de un sistema Diagramas de Flujo de Datos, representan controles sobre el flujo de datos através de un sistema Diagramas de Flujo de Sistemas, representan controles en un nivel físico o de recursos. Diagrama de Flujo de Programa, representan controles en un programa dentro de un sistema.

14 Beneficios y Aplicaciones
Los diagramas de flujo son utilizados para analizar, diseñar, documentar o manejar un programa o proceso. El proceso descrito puede ser un proceso de manufactura, administrativo, un proceso de servicio ó un plan de proyectos. Aplicaciones: Comprender como se hace un proceso. Estudiar un proceso para su mejora. Comunicar a otros como se hace el proceso. Cuando se necesita una mejora en comunicación entre personas pertenecientes al mismo proceso. Documentar los procesos. Cuando planeamos un Proyecto.

15 Proceso Comúnmente los símbolos son utilizados para explicar y desarrollar un diagrama de Flujo Pasos del Proceso Dirección del flujo de un paso o decisión a otro Decisión basada en una pregunta (usualmente es un Si o un No) Retrasos ó Esperas Unión con otra pagina u otro diagrama de Flujo. Entradas ó Salidas Documentar Alternar simbolos del Principio y Final del Proceso.

16 Proceso Definir el proceso el cual se va a dibujar o representar.
Escriba el titulo arriba de la superficie de trabajo. Decidir las fronteras del proceso Cuando y donde empieza el proceso? Cuando y donde termina? Platique y decida el nivel de detalle que se incluirá en el diagrama. Lluvia de ideas de las actividades que se van a realizar. Identificar los pasos del proceso. La secuencia no es importante en este punto, aunque el estar identificando la secuencia nos puede ayudar a recordar los pasos. Acomodarlas actividades en la secuencia adecuada.

17 Proceso Cuando todas las actividades están incluidas y todos acuerdan que es la secuencia correcta, anote las flechas para representar el flujo del proceso. Revisar el diagrama de flujo con los demás involucrados en el proceso para ver si ellos concuerdan con el dibujo.

18 Ejemplo Recalibrar A Cal manual 200% aceptable? Si No Muestra 4 pza./50 Inspec. Lote Problema Mecánico? Retrabajar C Análog TR3? TR1 o TR2? Cambiar Análoga a TR’s D Ensamblar Breaker Tipo de Falla? Ligero Pesado Rechazar lote Enfriar Check Test Bueno? Si No Aceptar Lote Ajustes de Set-Up Calificar si Es aceptable? B E Calibrar Mandar a Sortear No Calibración Buena? Si Enfriar D Sortear Recalibrar No Sortear Bueno? A B Enfriar Tipo de Falla Ya teniendo nuestro proceso identificado podemos comenzar a elaborar nuestro FMEA….. Si No Check Test Bueno? Check Test Muestra 2 de 50 pz. SPC Control Ch.Ts E Aceptar Breaker Si C

19 Proceso para realizar un FMEA
Identificar Funciones Identificar controles De Proceso Determinar Detección Identificar Modos De Falla Calcular RPN Identificar efectos de Modos de falla Tomar acciones para reducir riesgos Determinar la severidad Aplicar Procedimientos A causas potenciales Identificar posibles causas Determinar ocurrencias Identificar Funciones

20 Formato FMEA Cual es el Propósito del Proceso ? Que puede salir mal
en el proceso ? Cuales son los efectos de eso ? Cuales son las causas ? Como puede Ser Prevenido? Como puede Ser detectado ? Que acciones Se deben de Realizar para Corregir y prevenir La falla ? Nueva Calificación por Las mejoras Implementadas ? Que tan malo Es el efecto Que tan Frecuente pasa ? Que tan buenos son Los métodos para Detectar o prevenir ?

21 Paso a Paso La primera sección del FMEA se enfoca en introducir la información del proceso el cual se esta documentando. Esta debe de incluir: Nombre del ingeniero o personas realizando el FMEA. Tipo de FMEA Nombre del proceso. Nombre de la familia / producto. Nombre de la planta en el cual se va aplicar el FMEA. Locación de la planta en la cual se va a aplicar el FMEA. Numero de Control del FMEA. Fecha de elaboración del FMEA. Fecha de la ultima revisión o modificación del FMEA. Ejemplo:

22 Paso a Paso Definir el proceso, modos de falla y severidad:
Función del proceso: Define la función o paso del proceso, de nuestro diagrama de flujo obtenemos la parte, paso o actividad que estamos analizando. Modo potencial de Falla: Debemos de preguntarnos que puede pasar mal? Introducimos los probables defectos o fallas que pueden ocurrir en esa etapa del proceso. Pueden ser 2 ó mas defectos dentro de esa etapa. Efecto potencial efectos de la falla: Describe las consecuencias que esas fallas o defectos ocasionan en el producto, parte o proceso percibido por el cliente interno o externo.

23 Paso a Paso Tabla de calificación de Severidad Ejemplo:
Severidad: Es el valor asociado con la seriedad del efecto de una falla. Se le asigna una calificación que va del 1 al 10 dependiendo de la importancia que la falla pueda causar. Mayor calificación, mayor será la gravedad del defecto. Ejemplo:

24 Paso a Paso Ejemplo: Tabla de calificación de Ocurrencia
Causas Potenciales de fallas: Definir como la falla puede ocurrir y describirla en términos en los que pueda corregir o controlar. Las causas potenciales son un indicador de debilidades en el proceso o diseño, puede haber mas de una causa raíz del problema y debemos de preguntarnos: como puede ocasionarse esta falla? Tabla de calificación de Ocurrencia Ocurrencia: Que tan frecuente o cuanto se repite u ocurre la falla especifica en un periodo de tiempo. Se le asigna una calificación que va del 1 al 10 dependiendo de que tan frecuente es la falla. Entre más seguido se repita la falla, mayor será su calificación. Ejemplo:

25 Paso a Paso Controles Actuales: Son los controles actuales que pueden prevenir hasta cierto grado la causa de falla de que ocurra y los controles que se tienen para detectar o identificar que esa falla se esta presentando en el proceso. Existen 2 tipos de controles a considerar: Prevención: Eliminan la causa de falla al prevenir el defecto de que ocurra. Ejemplos: Control estadístico de Procesos (SPC). Inspección de Primer Articulo (FAI), Poka Yokes, validación de setup, Ayuda Visual, etc…. Detección: Identifican la causa de falla y son seguidas de acciones correctivas para corregir la falla de que suceda. Ejemplos: SPC, proceso de inspección, Sistema de Cámaras, jidokas, etc….

26 Paso a Paso Tabla de calificación de Detección Ejemplo:
Detección: Esta asociado con el mejor control de detección (Prevención y Detección). Se le asigna una calificación que va del 1 al 10 dependiendo de los controles que tenemos para identificar el problema y si estos son efectivos al realizarlo. de que tan frecuente es la falla. Entre más controles tengamos, mayor será su calificación. Ejemplo:

27 Paso a Paso Evaluación de Riesgo:
Ya completado e identificado los pasos anteriores, como las fallas, efectos, causas y controles, así como las calificaciones de severidad, ocurrencias y detección, se decide cuales son los riesgos que se deben de atacar o minimizar con mayor prioridad. Para identificar cuales de las fallas son las de mayor prioridad se calcula el Número prioridad de Riesgo (RPN). Numero Prioridad de Riesgo (RPN): Es el valor que se obtiene al multiplicar la calificación de severidad, ocurrencia y detección, de cada falla encontrada. Entre mayor sea este valor, mayor será su prioridad. RPN= Severidad x Ocurrencia x Detección Dentro de un FMEA, este valor puede estar en un rango de 1 a 1000. Ejemplo de cálculo de RPN: A cual falla del debemos de dar prioridad, A o B?

28 Paso a Paso Acciones Recomendadas La intención es recomendar y realizar acciones que reduzcan la calificación en el siguiente orden: severidad, ocurrencia y detección. Ejemplos: Reducir Calificación de Severidad: Solo un cambio de revisión de proceso ó diseño puede reducir la calificación de severidad. Ejemplo: Rediseño de producto o proceso, cambio de tecnología, etc…. Reducir Calificación de Ocurrencia : Acciones enfocadas en eliminar, reducir o controlar la causa del modo de falla. Ejemplo: Equipo, fixturas, Diseño de experimentos, herramientas de mejora continua, etc…… Reducir Calificación de Detección : Acciones enfocadas a métodos de detección y su capacidad de identificación. Ejemplos: Poka-Yokes, Jidokas, TPM, Trabajo Estándar.

29 Paso a Paso Responsables y Fechas a completar.
Se introduce el nombre del individuo o equipo responsable para completar cada una de las acciones recomendadas incluyendo la fecha tentativa de término. Ejemplo: Resultados de las acciones Correctivas En esta sección identifica los resultados de las acciones completadas. Ya con las mejoras integradas se vuelve a calcular la calificación de severidad, ocurrencia, detección y RPN para obtener cuanto fue lo que se redujo el riesgo.

30 Ejemplo

31 Actualizaciones del FMEA
El FMEA debe se ser actualizado constantemente, y en cada ocasión como : Al principio de un nuevo proceso o producto. Cuando ocurrieron cambios en o las condiciones de operación ó sistema de trabajo. Cuando ocurra un cambio de diseño. Nuevas regulaciones o especificaciones son introducidas. La retroalimentación del cliente reportando problemas.

32 Resumen La metodología de Análisis de efectos de modo de falla (FMEA) reconoce y evalúa las causas y fallas potenciales de un producto. Identifica las acciones que se deben de eliminar o reducir para prevenir que estas fallas ocurran. El FMEA debe de actualizarse constantemente cada vez que se introduzca un nuevo proceso ó este sufra un cambio.

33 Preguntas ????? Sección de Preguntas y Respuestas del Tema ………….