TECNOLOGÍA INDUSTRIAL I

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1 TECNOLOGÍA INDUSTRIAL I
1º DE BACHILLERATO. Tema 12 CIENTÍFICO TECNOLÓGICO MATERIALES METÁLICOS: METALES FERROSOS

2 Generalidades acerca de los metales estructuras cristalinas-I
Todos los metales poseen unas características comunes: - Elevada conductividad eléctrica y térmica. - Considerable resistencia mecánica. - Gran plasticidad. - Elevada maleabilidad. - Carácter reciclable. Los cuerpos sólidos se pueden presentar en dos estados fundamentales: - Cristalino.- Constituido por átomos perfectamente ordenados en el espacio,( metales, cerámicos, etc.) - Amorfo.- Cuando solo presenta una ordenación espacial a corta distancia, (vítreos y polímeros vítreos, etc.). La estructura se construye a partir de una unidad repetitiva o celda unidad, la cual queda definida por : - Las aristas del paralelepípedo. - Los tres ángulos del paralelepípedo. Según los valores de las aristas y de los ángulos, hay siete sistemas cristalinos diferentes a b c  v 

3 Los 7 sistemas cristalinos
Un metal es un material que se caracteriza, en su composición, porque sus átomos se disponen de una manera totalmente ordenada, es decir, posee estructura cristalina. Existe en cada metal un patrón formado por pocos átomos, que es el que se representa, y es el que mejor explica su estructura. Este patrón se llama celda unidad, que se repetirá constantemente. Existen siete tipos de celdas

4 Estructuras cristalinas-II
La mayor parte de los metales de interés industrial cristalizan en tres tipos de redes: - Cúbica centrada en el cuerpo (BCC). (sodio, potasio, cromo, molibdeno, volframio y hierro alfa) - Cúbica centrada en las caras (FCC). (aluminio, cobre, oro, plata y níquel) - Hexagonal compacta (HCP). (cinc, zirconio, cadmio, berilio)

5 Estructuras cristalinas-III soluciones sólidas
En estos tres tipos de redes cristalinas existen una serie de huecos en los que se pueden introducir átomos extraños a la red. Originando las llamadas Soluciones sólidas de inserción. Cuando los átomos extraños desplazan a los originales de su posición las redes reciben el nombre de Soluciones sólidas de sustitución. Ambos tipos de soluciones son aleaciones de dos metales. Se dice que dos metales en estado sólido son solubles cuando en la red cristalina de uno de ellos algunos de sus átomos se pueden sustituir por átomos de otro metal (sustitución) o insertar en los huecos de la red (inserción). Para que se puedan alear por sustitución es necesario que: - Los tamaños de los átomos de los metales sean semejantes. - Ambos metales deben de cristalizar en la misma red.

6 Estructuras cristalinas-IV. Defectos en la red cristalina
En las redes cristalinas de los metales hay una serie de imperfecciones o defectos, que pueden ser debidos a: - Imperfecciones puntuales.- Debidas a átomos del mismo o de otro metal situado en un punto que no pertenece a la red o a lugares vacantes, que son puntos de la red vacíos. - Imperfecciones lineales.- (denominadas también dislocaciones), que disminuyen la resistencia mecánica de los metales. Son las causantes de la deformación plástica de los metales. - Imperfecciones superficiales.- Corresponden a las zonas limites, en superficie, de los cristales o granos de los metales o aleaciones, se la conoce como junta de grano. La formación de granos en el interior de los metales se produce durante el proceso de solidificación. La forma de los granos en un metal es habitualmente equiaxiaca; es decir, no existe ninguna dimensión que prevalezca sobre las demás. La orientación de los granos es habitualmente aleatoria, originando materiales isótropos (propiedades iguales en todas las direcciones). Debido a los procesos de deformación plástica, se observa en los granos una orientación preferente, anisotropía.

7 Mecanismo de endurecimiento en metales- I: por deformación en frió
La industria demanda cada vez materiales mas duros y resistentes, para ello hay una serie de procedimientos, los cuales son: -Endurecimiento por deformación en frió.- es cuando sometido el material a un esfuerzo de tracción, sin llegar a la zona de estricción, (reducción de la sección que sufre la probeta en la zona de rotura). momento en el cual se obtiene un nuevo limite de elasticidad, pero al mismo tiempo aumenta la fragilidad. Para evitarla se somete el material a un proceso denominado recocido.

8 Mecanismo de endurecimiento en metales- II: por afino de grano
Endurecimiento por afino de grano.-Existe una relación experimental entre el límite elástico de un metal ( e) y el tamaño medio de sus granos (d) : K e= o + ——— d que siendo o y K constantes dependientes del material y de la temperatura De esta expresión deducimos que cuanto menor sea el tamaño del grano, mayor será el límite elástico del metal. Para ello se le aplica al metal una temperatura mayor a la de su punto de transformación para obtener así un grano fino y destruir las partes defectuosas. En el transcurso del enfriamiento a velocidad relativamente lenta, el acero recobra una textura normal.

9 Mecanismo de endurecimiento en metales- II: por solución sólida
Endurecimiento por solución sólida: Las soluciones sólidas de las que ya hemos hablado, tanto de sustitución como de inserción, provocan un aumento en la dureza del metal por la deformación mecánica que se produce al no coincidir exactamente los tamaños de los átomos de disolvente y de soluto, o a causa del pequeño tamaño de los huecos intersticiales en las soluciones de inserción.

10 Tratamiento de los metales para mejorar sus propiedades
Los metales pueden ser sometidos a una serie de tratamientos para potenciar sus propiedades: dureza, resistencia mecánica, plasticidad, etc. Existen cuatro clases de tratamientos: - Tratamientos térmicos.- Varia su estructura pero no su composición química. - Tratamientos termoquímicos.- Modifica su estructura y su composición química. - Tratamientos mecánicos.- Se producen deformaciones mecánicas tanto en frió como calientes. - tratamientos superficiales.- Mejora la superficie del material sin varia su composición química masica. Los tratamientos no deben alterar de forma notable la composición química del metal pues, en caso contrario, no seria un tratamiento, si no otro tipo de proceso.

11 Tratamientos térmicos. I
Los tratamientos térmicos son operaciones de calentamiento y enfriamiento de los metales que tiene por objeto modificar su estructura cristalina ( en especial, el tamaño del grano). La composición química permanece inalterable. Existen tres tratamientos fundamentales Recocido: El recocido consiste en calentar el metal durante cierto tiempo a una temperatura determinada y a continuación se enfría lentamente. Un calentamiento que permite al metal recuperar sus mejores características de ductilidad y toda su plasticidad. Temple. Consiste en el calentamiento de algunas aleaciones, principalmente férricas, seguido de un enfriamiento muy rápido; el objeto del calentamiento es lograr que la aleación adquiera una estructura cristalina propia de las elevadas temperaturas, y el fin del enfriamiento brusco es impedir que el metal vuelva a su estructura natural y conserve la estructura cristalina de altas temperaturas también a temperatura ambiente. Con el temple así se consigue un constituyente anormal de la aleación, con su estructura cristalina deformada de forma que se ha aumentado la dureza del metal.

12 Tratamientos térmicos. II
HORNO DE REVENIDO 650ºC Revenido: Consiste en un recalentamiento que se mantiene durante cierto tiempo a una temperatura suficiente, que en ningún caso debe alcanzar la zona de conversión. El efecto del revenido es neutralizar las tensiones internas y donarle una estructura físico-química a ciertas partes de la pieza. Se aplica exclusivamente a los materiales templados. Con ello se pretende mejorar la tenacidad del material templado, a costa de disminuir un poco su dureza. SUPERFICIE REVENIDO ampliada 600 veces

13 Tratamientos termoquímicos-I
Los tratamientos termoquímicos consisten en operaciones de calentamiento y enfriamiento de los metales, completadas con la aportación de otros elementos en las superficie de las piezas. Cementación. La cementación es un tratamiento termoquímico en el que se aporta carbono a la superficie de una pieza de acero mediante difusión, modificando su composición, impregnado la superficie y sometiéndola a continuación a un tratamiento térmico. La cementación tiene por objeto endurecer la superficie de una pieza sin modificación del núcleo, dando lugar así a una pieza formada por dos materiales, la del núcleo de acero con bajo índice de carbono, tenaz y resistente a la fatiga, y la parte de la superficie, de acero con mayor concentración de carbono, más dura, resistente al desgaste y a las deformaciones, siendo todo ello una única pieza compacta. A la pieza así obtenida se le da el tratamiento térmico correspondiente, temple y revenido, y cada una de las dos zonas de la pieza, adquirirá las cualidades que corresponden a su porcentaje de carbono. En ocasiones se dan dos temples, uno homogéneo a toda la pieza y un segundo temple que endurece la parte exterior. Se realiza en aceros con bajo contenido en carbono.

14 Tratamientos termoquímicos-II
Nitruración: Es un tratamiento termoquímico, en el que se modifica la composición del acero incorporando nitrógeno durante el proceso de tratamiento térmico, mediante el calentamiento en una atmósfera rica en nitrógeno, Su objetivo principal es el de aumentar la dureza superficial de las piezas, además de aumentar su resistencia a la corrosión y a la fatiga. La nitruración se aplica principalmente a piezas que son sometidas regularmente a grandes fuerzas de rozamiento y de carga, tales como pistas de rodamientos, camisas de cilindros, etc. Las piezas se pueden usar en trabajos con temperaturas de hasta 500 °C (temperatura de nitruración), Horno al vacío de nitruración baja presión

15 Tratamientos termoquímicos-III
Cianuración.- Es un tratamiento termoquímico que se da a los aceros. Cuando se quiere obtener una superficie dura y resistente al desgaste, esto se logra empleando un baño de cianuro fundido, La cianuración se puede considerar como un tratamiento intermedio entre la cementación y la nitruración ya que el endurecimiento se consigue por la acción combinada del carbono y el nitrógeno a una temperatura determinada. Se puede utilizar con todo tipo de aceros con independencia de su contenido en carbono.

16 Tratamientos termoquímicos-IV
Carbonitruracion.-El tratamiento termoquímico de carbonitruracion consiste en un enriquecimiento superficial simultaneo de carbono y nitrógeno en las piezas de acero. La carbonitruracion puede considerarse como un caso particular de la cementación donde la adición de nitrógeno : -acelera la difusión de carbono -disminuye la velocidad critica de temple y así reducir las deformaciones de temple Además la proporción de nitrógeno en la superficie confiere algunas propiedades de la nitruración tales como alta dureza y resistencia al desgaste, mantenimiento de la dureza en caliente, resistencia a la fatiga, protección contra la oxidación. Se diferencia de la cianuración, en que se realiza mediante gases y no por inmersión. Se utiliza en piezas de gran espesor.

17 Tratamientos termoquímicos-V
Sulfinización. Mediante la inmersión del metal en un baño especial se consigue incorporarle una capa de carbono, nitrógeno y, sobre todo azufre. Con este tratamiento se aumenta considerablemente la resistencia al desgaste de los metales, disminuyendo su coeficiente de rozamiento.

18 Tratamientos mecánicos-I
Los tratamientos mecánicos mejoran las características de los metales por deformación mecánica, con o sin calor. Existen los siguientes tratamientos mecánicos: Tratamiento mecánico en caliente, Forja. El forjado es un proceso de deformación en el cual el material se comprime entre los dados de una prensa o un yunque y un martillo, usando presión gradual o impacto para conformar el material. La forja crea en el metal una estructura fibrosa que nunca es completamente destruida y mejora las propiedades de las piezas, aumentando su compacidad. Según los metales el trabajo de forja se efectúa en frío o caliente dado que a cada metal corresponden una o varias zonas de temperatura que resultan idóneas. En la gran forja industrial se utiliza para el caldeo voluminoso hornos de carbón o de fuel-oil y se suelen emplear únicamente prensas. En la forja se comienza por modificar profundamente su estructura interna mediante un caldeo suficiente. Seguidamente unos tratamientos térmicos adecuados permiten obtener características mecánicas en frío precisas para el trabajo a realizar posteriormente por la pieza. A continuación las piezas se someten a un tratamiento de estabilización para evitar posteriores alteraciones. En los talleres de forja a mano se utilizan fraguas.

19 Tratamientos mecánicos-II
Tratamientos mecánicos en frió.- Consisten en deformar el metal a la temperatura ambiente, bien golpeándolo o por trefilado o laminación. Estos tratamientos incrementan la dureza y la resistencia mecánica del metal y, también, disminuyen su plasticidad. Trefilado. Permite obtener alambres de gran longitud con relación al diámetro, y de perfil constante. El material de partida es el alambre laminado. Se efectúa forzando el paso de este alambre a través de los agujeros de una hilera, de perfil determinado. El diámetro definitivo se obtiene tras sucesivas pasadas a través de hileras de orificios decrecientes. Cada pasada por el material produce tensiones por lo que este debe de ser sometido posteriormente a un tratamiento de recocido.

20 Tratamientos mecánicos-III
El proceso de laminado consiste en calentar previamente los lingotes de acero fundido a una temperatura que permita la deformación del lingote por un proceso de estiramiento y desbaste que se produce en una cadena de cilindros a presión llamado tren de laminación. Estos cilindros van conformando el perfil deseado hasta conseguir las medidas adecuadas. Las dimensiones del acero que se consigue no tienen tolerancias muy ajustadas y por eso muchas veces a los productos laminados hay que someterlos a fases de mecanizado para ajustar su tolerancia.

21 Tratamientos superficiales-I
Los tratamientos superficiales mas utilizados son la: Metalización.- Consiste e la proyección de un material fundido sobre otro. Se utiliza en la protección de estructuras metálicas, por medio de recubrimientos como: zinc, aluminio y acero inoxidable, depositados mediante sistema de arco eléctrico, ideal para puentes, tanques y todo tipo de estructuras metálicas Se puede realizar con un equipo portátil y adecuado para formas complejas, no esta limitado por el tamaño. Este método se usa solo o en combinación con otros métodos o sistemas de capas y aumenta drásticamente la adherencia cuando es aplicado encima de las capas de metalizado. Puede ser, aplicado a una gran variedad de materiales, tales como, metal, concreto, vidrio, fibra de vidrio, madera, papel y tela. Una capa de metalizado, proporciona protección anódica, de tal forma que, esta se oxida y se sacrifica ella misma para proteger el metal o el concreto subyacente.

22 Tratamientos superficiales-II
Cromado. El cromado es un galvanizado, basado en la electrolisis, por medio del cual se deposita una fina capa de cromo metálico sobre objetos metálicos e incluso sobre material plástico. El recubrimiento electrolítico con cromo es extensivamente usado en la industria para proteger metales de la corrosión, mejorar su aspecto y sus prestaciones Se utiliza como protección de numerosos objetos domésticos así como para objetos que han de mantener un aspecto brillante. Los baños clásicos de cromado están constituidos por soluciones de ácido crómico y de sulfato de cromo calentados a unos 50º

23 Metales ferrosos-I Los metales ferrosos o férricos son aquellos que contienen como elemento base el hierro. El hierro técnicamente puro es un material: metálico, magnético, de color blanco azulado, dúctil y maleable, buen conductor del calor y de la electricidad. Punto de fusión = 1.535ºC. Con un 4,3% de carbono se reduce a 1.145ºC. Densidad 7,87 g/cm3. El hierro industrial puro tiene escasas aplicaciones. Pero aleado con carbono tiene muchos usos. Hay cuatro variedades alotrópicas (diferentes tipos de estructuras) del hierro, estables a determinados intervalos de temperatura.

24 Metales ferrosos-II- Tipos de metales ferrosos.
Dependiendo de la cantidad de carbono aleada con hierro podemos tener: - Hierro industrial, cuando el contenido de carbono es menor de 0,03%. - Acero, cuando esta comprendido entre el 0,03 y el 1,67%. - Fundición, cuando se encuentra entre el 1,67 y el 6,67%. Las aleaciones con un contenido en carbono superior al 5% son extremadamente frágiles.

25 Metales ferrosos-II- Tipos de metales ferrosos. I
Hierro industrial.- por sus escasa cualidades mecánicas prácticamente no es utilizado en la industria. Acero.- Compuesto de hierro y carbono, además de otros elementos. Sus propiedades son: - ductibilidad y maleabilidad. - su tenacidad disminuye al aumentar el porcentaje de carbón. -Su resistencia mecánica, dureza y fragilidad se incrementa con el contenido en carbono. - Su soldabilidad disminuye con el porcentaje de carbono. -Se oxida fácilmente. Normalmente se obtiene extrayendo el carbón de la fundición. Aceros al carbono.- son aquellos cuyo contenido en otros elementos es bajo. Aceros aleados.- son aquellos cuyos contenidos en otros elementos pueden ser altos.

26 Metales ferrosos-II- Tipos de metales ferrosos. II- aceros
Propiedades que los elementos aleados comunican al acero: - Azufre.- confiere gran fragilidad, se contrarresta añadiendo manganeso. -Cobalto.- Aumenta la dureza en caliente, su resistencia a la corrosión, a la oxidación y al desgaste, e incrementa las propiedades magnéticas. -Cromo.- Aumenta la dureza, es el componente principal de los aceros inoxidables. - Manganeso.- Facilita el proceso de templado e incrementa su dureza, contrarresta la acción negativa del azufre. - Molibdeno.- Es el elemento mas eficaz, junto con el carbono, para incrementar la dureza del acero. -Níquel.- Junto con el cromo es un elemento importante de los aceros inoxidables. -Plomo.- Favorece el mecanizado del acero por arranque de viruta. -Silicio.- Elimina el exceso de oxigeno y le confiere gran elasticidad. -Vanadio.- Elimina el oxigeno y proporciona una buena resistencia a la fatiga y a la tracción. - Wolframio.- Confiere gran dureza a todas las temperaturas, en proporciones elevadas, se obtiene los aceros rápidos.

27 Metales ferrosos-II- Tipos de metales ferrosos. II- fundiciones
Se denomina fundición a la aleación de carbono y hierro que tiene, en la practica, un contenido de carbono entre el 2,5 y el 4,5%. En general no son dúctiles ni maleables, tampoco se pueden forjar o soldar con facilidad. Ventajas de las fundiciones: - Su fabricación es mas sencilla que la del acero. - Poseen características mecánicas aceptables. Buena resistencia al desgaste y a la oxidación. - Es mas barato que el acero.

28 Metales ferrosos-II- Tipos de metales ferrosos. II- fundiciones-I
Las fundiciones se pueden clasificar en: Fundición ordinaria- su contenido es hierro, carbono y pequeñas cantidades de Si, Mg, P, etc. Según el aspecto que presenta puede ser: - Fundición blanca.- El carbono esta aleado con el hierro en forma de carburo de hierro, cementita, esta materia es la que le da su gran dureza y fragilidad, así como , su poca tenacidad. Son difíciles de mecanizar y carecen de interés industrial. - Fundición gris.- La mayor parte del carbono esta dispuesto en forma de grafito, menos dura que la blanca pero mas tenaz. Se mecaniza fácilmente y tiene una elevada resistencia a la corrosión y al desgaste. Pueden ser ; ferriticas, grises ordinarias y perriticas. Fundición atruchada.- Tiene propiedades compartidas entre las dos primeras.

29 Metales ferrosos-II- Tipos de metales ferrosos. II- fundiciones-III
- Fundiciones aleadas.- Son aquellas que además de hierro y carbono contienen cantidades de niquel, cromo, silicio, aluminio, molibdeno, y otros elementos que modifican las características de las fundiciones ordinarias. Cuando contiene menos del 5% de estos materiales, se denomina de baja aleación. Si contiene mas del 5% es de alta aleación. - Fundiciones especiales.- Se obtiene a partir de la fundición ordinaria, con la adición de algún elemento químico y determinados tratamientos. Existen tres tipos: - Fundiciones maleables.- Se obtiene a partir de la fundición blanca y después de un tratamiento de recocido denominado maleabilizacion. - Fundiciones de grafito esferoidal.- Son fundiciones especiales que se obtienen añadiendo manganeso a las fundiciones ordinarias y en las cuales el grafito tiene forma esferoidal, tiene gran resistencia a la tracción. - Fundiciones de grafito difuso.- Se obtiene a partir de la fundiciones blancas, mediante tratamientos especiales se consigue que el grafito se difunda en forma de pequeños nódulos.

30 PREPARACIÓN DE PRIMERAS MATERIAS
MINERALES: Deben de tener una volumétrica adecuada para permitir la circulación del gas dentro del HA. Cuando es necesario se trasladan a los lechos de homogenización para mezclar distintos tipos. PLANTA DE SINTERIZACIÓN: (SINTER) Donde son aglomerados los finos (finos + caliza + carbón). Los GRANOS van directamente. MINERAL: GRANOS Y FINOS (finos + caliza + carbón) Apilados en el parque de minerales en espera de su homogenización. PREPARACIÓN DE PRIMERAS MATERIAS Cuando es necesario se trasladan a los lechos de homogenización para mezclar distintos tipos Se somete a un proceso de cooquizcion: calentamiento en ausencia de aire, en las baterías de COOK CARBÓN DE HULLA: Parque de carbones COOQUE: contenido en carbono superior al 90%. FUNDENTES: Aditivos de caliza, dolomía y sílice. Que favorecen los procesos siderúrgicos. En el HORNO ALTO se Obtiene el ARRABIO: Por el TRAGANTE: cargan mineral , fundente y el cook. Y por las TOBERAS : se insufla Viento caliente (aire). Se obtiene: CO2 ,y en el crisol mineral en forma liquida, arrabio,y escoria Por la piquera se sacan el arrabio y la escoria, del crisol, separándolos en el sifón. El arrabio se carga en los torpedos. Para ser enviado a su transformación en acero. OBTENCIÓN DE ARRABIO ARRABIO: fundición con un contenido en carbono entre el 1,7 y el 6,67 % Pasado a una cuchara, en la planta de METALURGIA SECUNDARIA, se procede al ajuste fino. Para ello se le añaden los productos para completar su composición, inyectándole gas inerte (para homogenizar la mezcla), luego se le añade un producto desulfurante (eliminar el azufre) y por ultimo se extraen los gases disueltos en la mezcla. Luego se pasa a una maquina de COLADA CONTINUA, donde se trasvasa a una ARTESA y de esta a un MOLDE o LINGOTERA refrigerada, a su paso se va solidificando exteriormente, cortando el producto obtenido a los tamaños adecuados para su tratamiento en la laminación. Obteniendo: Desbastes rectangulares (planos), Desbastes cuadrados (perfiles) y palanquilla (redondos). En el CONVERTIDOR se vierte: CHATARRA (refrigerante), ARRABIO liquido y se inyecta OXIGENO (lanza) PROCESO SIDERÚRGICO: Es aquel que partiendo de unos minerales de hierro, obtenidos de la naturaleza, los transforma en un producto denominado acero de formas y características que lo hacen útil para la industria transformadora y la construcción En la ACERIA El ARRABIO se pasa a una cuchara. Con la SUBLANZA se conoce la composición del producto. TRANSFORMACIÓN DE ARRABIO EN ACERO LAMINACIÓN.- Proceso mediante el cual se aprovecha la ductilidad del acero para hacerlo pasar entre dos cilindros y de esta forma disminuir su sección transversal, se produce un alargamiento, orientando su estructura interna y aumentando su resistencia. Este proceso se realiza en CAJAS. Compuestas de dos cilindros y una estructura llamada castillete. Caja de dos cilindros- DUO, Caja de cuatro-CUARTA (2 de trabajo +2 de apoyo). Caja UNIVERSAL, con cilindros verticales y horizontales. El conjunto de varias cajas y elementos auxiliares se denomina TREN DE LAMINACIÓN. REVERSIBLE.-Tren de laminación de una sola caja y que trabaja en ambos sentidos. CONTINUO.- tren de varias cajas una a continuación de la otra. LAMINACIÓN DEL ACERO

31 Los desbastes planos son calentados para su laminación:
- armaduras de hormigón, o trefilado (para diversas aplicaciones). La palanquilla es enviada a un tren de redondos, donde: 1º) se calienta en un horno. (para aumentar su capacidad de deformación) 2º) Se laminan en un tren continuo. (Transformadola en redondos) 3º) se empaqueta en rollos (alambron), para ser usado en: TREN DE REDONDOS PALANQUILLA Los desbastes cuadrados son enviados a un tren de perfiles: 1º) se calienta en un horno.(para aumentar su capacidad de deformación) 2º) Se laminan en un tren continuo. (Transformándolo en perfiles) con diferentes formas y secciones para su uso en: - la construcción de estructuras ( L, T, I , etc. ) y carriles de ferrocarril DESBASTES CUADRADOS TREN DE PERFILES TREN DE CHAPA GRUESA obtener chapa para calderería pesada y construcción naval Estas bobinas pueden salir a la venta o ser utilizadas para la laminación en frió TREN DE BANDAS CALIENTES donde se obtienen una banda de chapa recogida en forma de bobinas. PROCESO DE LAMINACIÓN Para chapa muy fina, con buen acabado superficial y estrecho margen de tolerancia en su espesor. Las bobinas de la laminación en caliente se hacen en un tren continuo de cajas cuartas (TANDEN) La laminación en frió produce una fuerte perturbación en la estructura interna de la banda, que da lugar a una reducción de su capacidad de deformación, haciéndola casi inservible. LAMINACIÓN EN FRIÓ DESBASTES PLANOS Los desbastes planos son calentados para su laminación: Para regenerar dicha estructura se somete a un tratamiento llamado RECOCIDO, pudiendo ser: Calentamiento del material (la bobina), mantenimiento de la temperatura y enfriamiento controlado. Recocido en campana RECOCIDO desenrollada la bobina, se hace pasar la chapa por tres cámaras: calentamiento, mantenimiento (700ºC) y enfriamiento Recocido continuo Como el acero recocido queda muy blando es necesario someterlo a un proceso de endurecimiento superficial (TEMPERIZADO) El producto final se pone a la venta en forma de bobinas o de hojas. TREN TEMPER El acero tienen una fuerte tendencia a la oxidación y para corregirla se recubre la banda laminar por metales protectores carentes de tal tendencia. Se pueden utilizar ambos procedimientos. Si el metal es estaño (230ºC) el producto obtenido es hojalata destinada a la industria conservera. Si el metal de recubrimiento es zinc (450ºC)o una aleación de este y aluminio se obtienen productos galvanizados. Se somete la banda , una vez limpia, a un calentamiento controlado en un horno continuo para después ir pasando por un pote donde se encuentra el metal con el recubrimiento fundido. INMERSIÓN RECUBIERTOS Se conecta la banda al (—) y se le hace pasar a través de una cuba donde hay un liquido conductor y unas barras de metal de recubrimiento conectadas al (+), el proceso se realiza por adhesión a la banda de las partículas del metal que se desprenden de las bandas y se desplazan por el liquido. ELECTROLISIS

32 Materiales metálicos: metales ferrosos
FIN tema 12 Materiales metálicos: metales ferrosos