OBJETIVO DE LA FORMACIÓN:

OBJETIVO DE LA FORMACIÓN:
Elaborar el estudio del trabajo de un producto de la empresa, según políticas de la compañía Ingeniero Diego Fernando Sarria Ordoñez

EVIDENCIAS DEL APRENDIZAJE
Conocimiento Desempeño Interpretación (cuestionarios) Producto Evaluación

TÉCNOLOGO EN GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN INDUSTRIAL
Denominación del Programa de Formación: TÉCNOLOGO EN GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN INDUSTRIAL Nombre del Proyecto: Diseño de una propuesta que genere innovación en los procesos de la cadena de valor productiva de las MIPYMES comprometidas con el desarrollo sostenible y la responsabilidad social en el sector industrial de la ciudad de Santiago de Cali y su área de influencia

Competencia Fase Analisis.
PROGRAMAR LA PRODUCCIÓN SEGÚN PRODUCTO A FABRICAR Y PRIORIDADES ESTABLECIDAS Competencia Ingeniero Diego Fernando Sarria Ordoñez

Resultado de Aprendizaje
Controlar y monitorear los tiempos de fabricación, la cantidad de recursos empleados y la cantidad de productos obtenidos de acuerdo con el plan de producción. Resultado de Aprendizaje Ingeniero Diego Fernando Sarria Ordoñez

ACTIVIDADES DE REFLEXIÓN INICIAL
Estimados aprendices con base a la lectura del material suministrado por el instructor “Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales”; realice con su equipo de trabajo, un mapa conceptual sobre conceptos del CAPITULO 1 Y 2; Página Con su equipo de trabajo realice el siguiente cuestionario a partir de la lectura recomendada por el instructor (Pagina 20). ¿Qué es la distribución de planta? ¿Qué es diseño de instalaciones? ¿Qué es el manejo de materiales? Explique cómo se usa la fórmula de reducción de costos en el proceso de diseño de manufactura. ¿Cuál es el porcentaje de lesiones y de los costos de operación que ocasiona el manejo de materiales? … Ingeniero Diego Fernando Sarria Ordoñez

ACTIVIDAD 1: CONTEXTUALIZACIÓN
Con base al material suministrado “Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales” (Capitulo 2); responda los siguientes cuestionamientos. Conforme se adentra en el diseño de sus instalaciones de manufactura, ¿qué datos buscaría en las fuentes siguientes, y cómo afectaría dicha información a su planeación? Haga un análisis breve. ¿Qué información proporciona marketing? ¿Qué es tiempo de procesamiento o tasa de la planta (valor R)? ¿Qué se incluye en el cálculo del tiempo de procesamiento o tasa de la planta (valor R)? …pagina 33 y 34 ACTIVIDAD 1: CONTEXTUALIZACIÓN Marketing. Diseño del producto. Política administrativa Ingeniero Diego Fernando Sarria Ordoñez

INTRODUCCIÓN Ingeniero Diego Fernando Sarria Ordoñez

¿QUE ES EL ESTUDIO DEL TRABAJO?
CONCEPTOS FUNDAMENTALES DEL ESTUDIO DEL TRABAJO. ¿QUE ES EL ESTUDIO DEL TRABAJO? Para determinar el tiempo que debe llevar Simplificar el trabajo e idear métodos mas económicos de hacerlo. ESTUDIO DEL TRABAJO + ESTUDIO DE MÉTODOS MAYOR PRDUCTIVIDAD

Origen de la ingeniería de métodos

PRODUCTIVIDAD La productividad, se define normalmente como la relación entre la producción obtenida por un sistema de producción o servicios y los recursos utilizados para obtenerla. También puede ser definida como la relación entre los resultados y el tiempo utilizado para obtenerlos: cuanto menor sea el tiempo que lleve obtener el resultado deseado, más productivo es el sistema.

PRODUCTIVIDAD El único camino para que un negocio pueda crecer y aumentar su rentabilidad (o sus utilidades) es aumentando su productividad. Y el instrumento fundamental que origina una mayor productividad es la utilización de métodos, el estudio de tiempos y un sistema de pago de salarios.

PRODUCTIVIDAD Hoy día no es competitivo quien no cumple con: Calidad
Producción bajos costos tiempos estándares eficiencia Innovación nuevos métodos de trabajo tecnología.

PRODUCTIVIDAD Que tan productiva sea o no una empresa podría demostrar el tiempo de vida de dicha corporación, además de la cantidad de producto fabricado con total de recursos utilizados.

INDICADORES ASOCIADOS A LA PRODUCTIVIDAD
Existen tres criterios comúnmente utilizados en la evaluación del desempeño de un sistema, los cuales están muy relacionados con la productividad: Eficiencia. Efectividad. Eficacia.

El Estudio de Métodos y Tiempos:
Es la aplicación de técnicas para determinar el proceso más adecuado para la industrialización de un trabajo. Los objetivos del estudio de métodos son: Mejorar los procesos y los procedimientos. Mejorar la disposición de la fábrica, taller y lugar de trabajo así como los modelos de máquinas e instalaciones. Economizar el esfuerzo humano y reducir la fatiga innecesaria. Mejorar la utilización de materiales, máquinas y mano de obra.

Teoría de métodos Los elementos a tener en cuenta para el estudio de métodos son básicamente de dos tipos. factores socio-psicológicos, concretamente los sociales (interacciones personales que tienen lugar a causa de la estructura organizativa y de las asignaciones de trabajos) y los intrínsecos (sentimientos psicológicos internos que se originan al desempeñar el trabajo. los factores técnico-físicos, tales como el contenido de la tarea y el contexto físico que rodea al trabajador.

Fases del estudio de métodos
Un estudio de método se hace con arreglo a las siguientes fases: A) Seleccionar el trabajo a estudiar. Se deben elegir trabajos cuyo estudio puede originar ventajas económicas. B) Registro de datos relacionados con el trabajo elegido, para lo que existen técnicas e instrumentos cuya elección dependerá del trabajo a analizar. C) Examen crítico del método actual, haciéndose preguntas sistemáticas.

Fases del estudio de métodos
D) Idear el método más práctico, económico y eficaz, teniendo en cuenta todas las contingencias previsibles. E) Definir el nuevo método para poderlo reconocer en todo momento (procedimiento, disposición, equipo, materiales, calidad, formación, condiciones de trabajo) F) Implantar ese método como práctica normal. G) Mantener en uso dicha práctica instituyendo inspecciones regulares.

Disposición de las Instalaciones
Esquema de mejora de métodos de Trabajo Seleccionar el trabajo Disposición de las Instalaciones Registrar el Método Actual En el Puesto de Trabajo Examinar Críticamente Gráficos Diagrama DOP Diagrama DAP Actividades Múltiples Diagrama Trayectorias Otros medios Diagrama de Recorrido Diagrama de hilos Modelos a escala Gráficos Diagrama Bimanual Actividades Múltiples Otros medios Análisis cinematográfico Idear Nuevo Método Implantar Controlar el Nuevo Método

Tiempo invertido (hombre o Maquina).
El tiempo invertido por un hombre o por una máquina para llevar a cabo una operación o producir una cantidad determinada de productos puede descomponerse de la manera que se indica gráficamente a continuación:

Deficiente ejecución del Trabajo
Contenido Básico de Trabajo Del producto y/o la operación Contenido Básico de Trabajo Ausencias Llegadas tarde Accidentes Deficiente ejecución del Trabajo Debido a deficiencias en el diseño o en la especificación del Producto Contenido de Trabajo A Contenido Básico de Suplementario B Debido a métodos ineficaces de producción o funcionamiento Tiempo total de la operación en las condiciones existentes Debido a deficiencias en la Dirección C Tiempo Improductivo Debido al Trabajador D

ANÁLISIS DE LA RELACIÓN DE ACTIVIDADES
Las técnicas que se exponen a continuación ayudarán a establecer la ubicación óptima de todo aquello que requiere espacio. Aunque veces se necesita muy poco de éste.

Las técnicas que se estudiarán son: 1. Diagrama de la relación de actividades. 2. Hoja de trabajo. 3. Diagrama adimensional de bloques. 4. Análisis de flujo.

Estas técnicas ayudarán al planeador de instalaciones a situar cada departamento, oficina y área de servicios en la ubicación apropiada. El objetivo es satisfacer tantas relaciones importantes como sea posible a fin de crear la distribución más eficiente posible.

DIAGRAMA DE RELACION DE ACTIVIDADES
El diagrama de la relación de actividades, al que también se le da el nombre de diagrama de análisis de afinidades, muestra las relaciones de cada departamento, oficina o área de servicios, con cualquier otro departamento y área. Once the categories are outlined, students may be asked to provide examples of items for which variable or attribute inspection might be appropriate. They might also be asked to provide examples of products for which both characteristics might be important at different stages of the production process. 26

Responde a la pregunta: ¿Qué tan importante es para este departamento, oficina o instalación de servicios, estar cerca de otro departamento, oficina o instalación de servicios? DIAGRAMA DE RELACION DE ACTIVIDADES Once the categories are outlined, students may be asked to provide examples of items for which variable or attribute inspection might be appropriate. They might also be asked to provide examples of products for which both characteristics might be important at different stages of the production process. 27

Responde a la pregunta: ¿Qué tan importante es para este departamento, oficina o instalación de servicios, estar cerca de otro departamento, oficina o instalación de servicios? DIAGRAMA DE RELACION DE ACTIVIDADES Once the categories are outlined, students may be asked to provide examples of items for which variable or attribute inspection might be appropriate. They might also be asked to provide examples of products for which both characteristics might be important at different stages of the production process. Este cuestionamiento necesita plantearse en forma imprescindible. 28

Para ello, se usan códigos de cercanía para reflejar la importancia de cada relación. DIAGRAMA DE RELACION DE ACTIVIDADES Una vez establecidos, se determina casi todo el acomodo de los departamentos, oficinas y áreas de servicio. Once the categories are outlined, students may be asked to provide examples of items for which variable or attribute inspection might be appropriate. They might also be asked to provide examples of products for which both characteristics might be important at different stages of the production process. Los códigos son los siguientes: 29

CÓDIGOS DE CERCANÍA Ejemplo

Realice el siguiente diagrama de relación de actividades para la siguiente secuencia de producción

solución del diagrama de relacion de actividades

Recordemos… Ingeniero Diego Fernando Sarria Ordoñez

El diagrama de la relación de actividades, al que también se le da el nombre de diagrama de análisis de afinidades, muestra las relaciones de cada departamento, oficina o área de servicios, con cualquier otro departamento y área. 35

Las técnicas que se estudiarán son: 1. Diagrama de la relación de actividades. 2. Hoja de trabajo. 3. Diagrama adimensional de bloques. 4. Análisis de flujo.

Realice el siguiente diagrama de relación de actividades para la siguiente secuencia de producción

solución del diagrama de relacion de actividades

Procedimiento paso a paso para desarrollar un diagrama de
relación de actividades 1. Enliste todos los departamentos en una columna vertical, en el lado izquierdo del formato.. 2. Se inicia con la línea 1 (fabricación) para establecer el código de relación para cada departamento de los que siguen. Esto requiere la comprensión de todos los departamentos y actitudes de la administración, y la determinación de producir la distribución más eficiente posible.

relación de actividades 3. Los códigos de razón pueden utilizarse como asteriscos. Por ejemplo, ¿no se quiere que los envíos y la recepción estén cerca uno del otro? ¿Por qué? Se escribiría un 1 debajo de la X en la intersección 5-8 abajo del código de relación de actividades. A la semana siguiente alguien podría preguntar: “¿Por qué clasificaste este código como A? ” Sin códigos de las razones no se recordaría el porqué. Los códigos de razón no se usan siempre, pero es frecuente que sean de utilidad.

relación de actividades Y se escribiría un código de razones, así: Por ejemplo, si en el renglón 5-6 de la figura de la izquierda hubiera una cercanía de A con código de razón 2, se vería así:

Determinación del código de relación
Los códigos de relación o afinidad establecen el grado de cercanía que se desea para dos centros de actividad. Cada código puede desagregarse en componentes cualitativo y cuantitativo, El componente cuantitativo de la relación entre dos departamentos o centros de trabajo puede basarse en el flujo real de material.

Determinación del código de relación
Para el inexperto, y con frecuencia también para el experto en planeación, es tentador sobreestimar la relación entre los centros de trabajo y asignar en exceso códigos A. Una regla práctica dice que no deben excederse los porcentajes siguientes para un código dado:, Es probable que las relaciones restantes se asignen como U, con excepción, por supuesto, del caso en que se considera necesario un código X.

El número total de relaciones, N, entre todos los pares de centros de trabajo en cualquier instalación se determina con la fórmula: donde n = número de departamentos o centros de trabajo en la instalación Por ejemplo, para una instalación con 25 departamentos o centros de trabajo diferentes,

Por ejemplo, para una instalación con 25 departamentos o centros de trabajo diferentes, Con el uso de la regla práctica que se mencionó, en este caso el planeador de las instalaciones debe tener no más de 15 relaciones con código A (300 × 5 por ciento = 15). En forma similar, es razonable esperar que el número de códigos E e I no pase de 30 y 45, respectivamente.

1. Diagrama de la relación de actividades. 2. Hoja de trabajo. 3. Diagrama adimensional de bloques. 4. Análisis de flujo.

La hoja de trabajo es una etapa intermedia entre el diagrama de relación de actividades y el diagrama adimensional de bloques. La hoja de trabajo reemplazará al diagrama de relación de actividades. También interpreta éste y obtiene los datos básicos para elaborar el diagrama adimensional de bloques. 2. Hoja de trabajo.

A continuación se presenta el procedimiento paso a paso para hacer la hoja de trabajo
Enliste todas las actividades en el lado izquierdo de una hoja de papel. 2. Haga seis columnas a la derecha de las actividades y denomínelas A, E, I, O, U y X (códigos de relación).

3. Tome una actividad a la vez (departamento, oficina o instalación de servicios), y enliste el (los) número(s) de actividad bajo el código de relación apropiado. Aquí serán útiles dos puntos: 2. Hoja de trabajo. Asegúrese de que en cada renglón aparezcan todos los números de las actividades (deben aparecer del 1 al 14 en algún lugar de cada renglón).

3. Tome una actividad a la vez (departamento, oficina o instalación de servicios), y enliste el (los) número(s) de actividad bajo el código de relación apropiado. Aquí serán útiles dos puntos: 2. Hoja de trabajo. b. Los códigos de relación para un centro de actividad se enlistan abajo, así como arriba del nombre de la actividad, como lo indican las flechas de dirección de la figura. Por ejemplo, el código de relación para el renglón 2 (soldadura) con el de fabricación es A y se localiza en la coordenada 1-2.

1. Diagrama de la relación de actividades. 2. Hoja de trabajo. 3. Diagrama adimensional de bloques. 4. Análisis de flujo.

Diagrama adimensional de bloques
El diagrama adimensional de bloques es el primer intento de distribución y resultado de la gráfica de relación de actividades y la hoja de trabajo. Aun cuando esta distribución es adimensional, será la base para hacer la distribución maestra y el dibujo del plan. Enseguida se presenta un procedimiento paso a paso para elaborar el diagrama adimensional de bloques:

1. Corte una hoja de papel en cuadrados de 2 pulgadas de lado (para este ejemplo se necesitan 14 cuadrados). 2. Escriba un número de actividad en el centro de cada cuadrado (en este ejemplo, de 1 a 14). 3. Tome un cuadrado a la vez y con él construya una plantilla para esa actividad, con la colocación de los códigos de relación en las posiciones siguientes a. En la esquina superior izquierda, una actividad con código A. b. Una relación con código E en la esquina superior derecha. c. En la esquina inferior izquierda debe ir una relación cuyo código sea I. d. Las relaciones que tengan código O deben ir en la esquina inferior derecha. e. Se omiten las relaciones de código U. f. En el centro van las relaciones X, debajo del número de actividad.

4. Cada centro de actividad está representado por un cuadrado 5. Una vez que están listas las 14 plantillas, se les coloca en el arreglo que satisfaga tantos códigos de actividad como sea posible. Comience con la actividad con los códigos de cercanía más importantes. Por ejemplo, en la siguiente figura será igual a las actividades 1 y 4 tienen dos códigos A y dos códigos E. Hay que comenzar con cualquiera de esas actividades. Sitúe la plantilla que elija en medio de su escritorio.

4. Análisis de flujo. Ahora se realiza el análisis de flujo en el diagrama adimensional de bloques. Se comienza con la recepción para mostrar el movimiento de material a los almacenes, fabricación, soldadura, pintura, ensamblado y empaque, a la bodega y a envíos. El análisis de flujo garantizará que las relaciones importantes se mantengan y que la distribución que hizo tenga sentido.

4. Análisis de flujo.

OBJETIVO DE LA FORMACIÓN:
Elaborar el estudio del trabajo de un producto de la empresa, según políticas de la compañía Ingeniero Diego Fernando Sarria Ordoñez

EVIDENCIAS DEL APRENDIZAJE
Conocimiento Desempeño Interpretación (cuestionarios) Producto Evaluación

TÉCNOLOGO EN GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN INDUSTRIAL
Denominación del Programa de Formación: TÉCNOLOGO EN GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN INDUSTRIAL Nombre del Proyecto: Diseño de una propuesta que genere innovación en los procesos de la cadena de valor productiva de las MIPYMES comprometidas con el desarrollo sostenible y la responsabilidad social en el sector industrial de la ciudad de Santiago de Cali y su área de influencia

Competencia Fase Analisis.
PROGRAMAR LA PRODUCCIÓN SEGÚN PRODUCTO A FABRICAR Y PRIORIDADES ESTABLECIDAS Competencia Ingeniero Diego Fernando Sarria Ordoñez

Resultado de Aprendizaje
Controlar y monitorear los tiempos de fabricación, la cantidad de recursos empleados y la cantidad de productos obtenidos de acuerdo con el plan de producción. Resultado de Aprendizaje Ingeniero Diego Fernando Sarria Ordoñez

Métodos y… …Tiempos.

Un proceso es un conjunto de actividades, acciones u operaciones que producen, a través de la transformación de un recurso (input), una cantidad (producción) de productos, bienes o servicios (output). ¿Qué es un proceso? El ensamblado de un automóvil es una operación. Una operación es también abrochar diez hojas juntas.

La razón principal del análisis de los procesos es diagnosticar los problemas y desarrollar planes de acción para su solución. La mejora continua de procesos es la fuente principal de los incrementos de productividad. Para lograr mejoras en los procesos existentes se hace necesario analizarlos críticamente. Un proceso existente fue previamente diseñado y luego implantado. Por lo tanto, un análisis crítico comenzará con el estudio de su diseño y con una observación de su instalación. Análisis del proceso

¿Qué diferencia hay entre las dos operaciones anteriores?
Hay una gran diferencia entre estas operaciones: El primero tiene un mayor nivel de agregación: y se puede descomponer en operaciones más básicas. El segundo, aunque es descomponible en movimientos elementales de las manos, los ojos, etc., raramente deberá descomponerse a mayores grados de detalle para su aplicación.

¿ Cual es la diferencia entre operación y proceso?
En principio, una operación es siempre descomponible en operaciones más elementales, pero no debemos desagregar más allá del nivel en el que el problema pueda analizarse y resolverse completamente. La diferencia entre operación y proceso es la misma que hay entre la parte y el todo.

Componentes de los procesos
El input del sistema incluye el trabajo, los materiales, la energía y el capital, pero en cualquier proceso el tiempo es un elemento crítico. El output de un proceso puede ser tanto un bien como un servicio. Las tareas son aquellas operaciones o actividades que describimos en la definición de proceso, que agregan valor al producto acercándolo al producto terminado.

Los flujos son generalmente de dos tipos.
flujos de bienes: ocurren cuando los bienes son trasladados de un sitio a otro. A veces se añade trabajo o capital durante el flujo porque se requieren personas o equipos para mover los bienes. flujos de información: en cambio, se refieren a aquellas instrucciones que pasan de un lugar, donde son generadas, a otro, donde se utilizan. Muy a menudo esta información se traslada junto con el producto en proceso.

Los flujos son generalmente de dos tipos.
El stock se produce cuando no se efectúa ninguna tarea y el producto no se traslada. El stock de productos se practica para asegurar la disponibilidad de estos en el futuro. Pero hay otras formas de stock, como las demoras y los controles. Las demoras son stock de productos en proceso y los controles son stock de información, ya sea por inspecciones sobre la calidad del producto o anotaciones rutinarias de mantenimiento.

DIAGRAMAS

Diagramas construcción y utilidad
Existen una serie de consideraciones al momento de diagramar un cursograma, estas consideraciones han pasado a ser universales debido a su recomendación por parte del comité de: Diagramas construcción y utilidad ASME (American Society of Mechanical Engineers) BSI 3138: Glossary of terms used in work study and O & M y luego considerados por IFIP Glossary of Terms Used in Production Control.

DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO (D.O.P.)
Un Diagrama de Operaciones del Proceso es una representación gráfica de los puntos en los que se introducen materiales en el proceso y del orden de las inspecciones y de todas las operaciones Excepto las incluidas en la manipulación de los materiales; puede además comprender cualquier otra información que se considere necesaria para el análisis. Por ejemplo el tiempo requerido, la situación de cada paso o si sirven los ciclos de fabricación.

Los objetivos del D. O. P. son:
Dar una imagen clara de toda la secuencia de los acontecimientos del proceso. Estudiar las fases del proceso en forma sistemática. Mejorar la disposición de los locales y el manejo de los materiales. Esto con el fin de disminuir las demoras, comparar dos métodos, estudiar las operaciones, para eliminar el tiempo improductivo. Finalmente, estudiar las operaciones y las inspecciones en relación unas con otras dentro de un mismo proceso.

Es práctica común encabezar la información que distingue a estos diagramas con la frase Diagrama de Operaciones del Proceso. Cualquier diagrama debe reconocerse por medio de la información escrita en la parte superior del mismo. Si el papel tiene que doblarse para ser archivado, la información necesaria debe también colocarse como mejor convenga a su localización. Elaboración del D.O.P

¿Que Datos Son Necesarios?
Método actual o método propuesto; Número del plano. Número de la pieza u otro número de identificación. Fecha de elaboración del diagrama. Nombre de la persona que lo hizo. El orden en que deben realizarse los hechos indicados en el diagrama se representan por la disposición de los símbolos ya expuestos en líneas verticales de recorrido. El material comprado o sobre el cual se efectúa trabajo durante el proceso, se indica con líneas horizontales; esto es material que alimenta a las líneas verticales de recorrido.

¿QUE ES UN DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO (DOP)
Es una representación gráfica de los pasos que se siguen en toda una secuencia de actividades, dentro de un proceso o procedimiento identificándolo mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza.

DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO (DOP)
Trabajar con el Diagrama de operaciones de proceso nos ofrece una variedad de ventajas, de las cuales, mencionaremos las principales: Se conocerán las operaciones necesarias en cada componente o artículo. La secuencia de producción de las operaciones. La secuencia de producción de los componentes y sus ensambles. Cuáles componentes son más complejos y requieran una mayor atención en lo que respecta a planeación y análisis. Una aproximación del espacio requerido para cada componente en el área de producción.

SÍMBOLOS DE LOS GRÁFICOS DEL PROCESO
Se trata de una representación visual condensada de las etapas de un proceso. La técnica de descomposición y diagramado consiste en identificar, actividad por actividad, las diferentes operaciones del proceso, listarlas en un formulario y anotar para cada una de ellas el tipo de actividad de que se trata. El resultado es una lista completa de actividades, secuencialmente en orden de ejecución en el tiempo, junto con su tipo, lo que proporciona una base inicial para la crítica posterior.

Operación.- Ocurre cuando un objeto está siendo modificado en sus características, se está creando o agregando algo o se está preparando para otra operación. Una operación también ocurre cuando se está dando o recibiendo información o se está planeando algo. Ejemplos: Tornear una pieza, tiempo de secado de una pintura, un cambio en un proceso, apretar una tuerca, barrenar una placa, dibujar un plano, etc.

Inspección.- Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son examinados para su identificación o para comprobar y verificar la calidad o cantidad de cualesquiera de sus características. Ejemplos: Revisar las botellas que están saliendo de un horno, pesar un rollo de papel, contar un cierto número de piezas, leer instrumentos medidores de presión, temperatura, etc.

Demora.-Ocurre cuando se interfiere en el flujo de un objeto o grupo de ellos. Con esto se retarda el siguiente paso planeado. Ejemplos: Esperar un elevador, o cuando una serie de piezas hace cola para ser pesada o hay varios materiales en una plataforma esperando el nuevo paso del proceso.

Transporte.-Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son movidos de un lugar a otro, excepto cuando tales movimientos forman parte de una operación o inspección. Ejemplos: Mover material a mano, en una plataforma en monorriel, en banda transportadora, etc. Si es una operación tal como pasteurizado, un recorrido de un horno, etc., los materiales van avanzando sobre una banda y no se consideran como transporte esos movimientos.

Almacenaje.– Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son retenidos y protegidos contra movimientos o usos no autorizados Ejemplos: Almacén general, cuarto de herramientas, bancos de almacenaje entre las máquinas. Si el material se encuentra depositado en un cuarto para sufrir alguna modificación necesaria en el proceso, no se considera almacenaje sino operación; tal sería el caso de curar tabaco, madurar cerveza, etc.

Actividad combinada.– Cuando se desea indicar actividades conjuntas por el mismo operario en el mismo punto de trabajo, los símbolos empleados para dichas actividades (operación e inspección) se combinan con el círculo inscrito en el cuadro.

Operación EJEMPLOS DE APLICACIÓN DE LA SIMBOLOGÍA Martillar Escribir
Taladrar

Transporte EJEMPLOS DE APLICACIÓN DE LA SIMBOLOGÍA
Elevar materiales con una polea Llevar papeles en la mano Llevar materiales en carretilla

Inspección EJEMPLOS DE APLICACIÓN DE LA SIMBOLOGÍA
Inspección de calidad o cantidad Examinar un equipo Examinar un documento

D Espera EJEMPLOS DE APLICACIÓN DE LA SIMBOLOGÍA
Productos En espera de un Ascensor Documentos para archivar Material esperando a ser Utilizado

Almacenamiento EJEMPLOS DE APLICACIÓN DE LA SIMBOLOGÍA
Producto terminado Materia Primas Documentos en una caja fuerte

1. Los diagramas comienzan con la entrada de materiales la cual se representa mediante una línea horizontal donde se debe describir las características del material:

2. A la derecha de la línea horizontal (entrada de materiales) debe iniciar una línea vertical, línea en la cual se ubicarán los símbolos de las actividades de un proceso hacia abajo.

3. Ensamble: En el punto del proceso que se necesite un material para continuar; se debe indicar la entrada de este material, y se pueden presentar dos casos puntuales: 3.1 Cuando el Material sea comprado (se utiliza la línea horizontal al lado izquierdo de la línea vertical.

3.1 Cuando el material sea procesado dentro de la planta, se debe indicar hacia la izquierda todo el proceso que se aplica al material.

4. En un diagrama siempre debe existir una línea principal, esta línea corresponde al componente o parte más importante del producto y es la que tiene el mayor número de actividades..

5. Después de la entrada de un material siempre hay una operación, nunca otra actividad.

6. Desmontaje: Cuando un producto se divide en su componente este se indica como una salida de material posterior a la operación de desmontaje y se representa con una línea horizontal a la derecha de la línea vertical de flujo; por esta línea van las partes más pequeñas del material desmontado. Los materiales más grandes continúan por la línea vertical. Cuando ocurre un desmontaje se pueden presentar dos casos puntuales. 6.1 Material desmontado no vuelve a entrar al proceso de producción. Esta salida se representa únicamente con una línea horizontal hacia la derecha y por la línea vertical continúa el proceso de producción.

6.2 Material desmontado vuelve a integrarse al proceso de producción. Se debe representar el proceso que se hace al material desmontado a la derecha de la línea vertical de flujo. Luego la línea vertical del proceso de producción de la cual se desmontó el material se desvía a la derecha hasta encontrar la otra línea vertical del proceso desmontado y se continúa el proceso en la dirección de esta línea.

7. En caso de intersección en la línea de flujo, interrumpir la línea horizontal y trazar un semicírculo en la intersección.

8. Varias alternativas. Después de una actividad, generalmente de inspección, se puede presentar: 8.1. Productos que se aceptan sin trabajo adicional. 8.2. Productos que se aceptan después de un trabajo adicional que se deben representar a la derecha de la línea vertical de flujo.

9. Cambio de unidad: Cuando se está realizando una inspección de un proceso puede ocurrir un cambio en la unidad de producción, esto se representa interrumpiendo la línea vertical de flujo colocando dos líneas horizontales y entre estas dos líneas se debe colocar la descripción de la unidad

10. Todo diagrama debe llevar una numeración, las actividades se enumeran utilizando una serie para cada una de las actividades (operaciones, inspecciones, transportes), se enumera en el orden que van apareciendo, comenzando por la línea principal, que es la más cercana a la derecha. NOTA: Se debe enumerar hasta encontrar la línea de entrada de material (ensamble) se enumera esta y luego se continúa por la vertical.

Ejemplo Problema 1 Cursograma Sinóptico del Proceso (Diagrama del Proceso de la Operación) Ejemplo de un cursograma sinóptico del proceso: Montaje de un rotor de interruptor

Ejemplo Problema 1 Cursograma Sinóptico del Proceso (Diagrama del Proceso de la Operación) Trazar el diagrama de proceso de la siguiente operación. La operación objeto del cursograma sinóptico es el "Montaje de un rotor de interruptor", a continuación se describirá el listado de cada una de las operaciones e inspecciones que hacen parte del proceso, así como del tiempo empleado para la ejecución de cada una de las operaciones:

Ejemplo Problema 1 Operaciones requeridas en el eje:
1. Cepillar, tornear, muescar y cortar en torno revólver (0.025 hr). 2. Cepillar extremo opuesto (0.010 hr). 3. Inspección. 4. Fresar (0.070 hr). 5. Eliminar rebaba (0.020 hr). 6. Inspección del fresado. 7. Desengrasar ( hr). 8. Cadminizar (0.008 hr). 9. Inspección.

Ejemplo Problema 1 Operaciones requeridas en la moldura de plástico:
10. Cepillar la parte de plástico (0.80 hr). 11. Taladrar para el pernete de tope (0.022 hr). 12. Inspección. 13. Montar el moldeado en la parte pequeña del eje y taladrar de lado para el pernete de tope.

Ejemplo Problema 1 Operaciones a realizar en el pernete de tope:
14. Tornear una espiga de 2 mm; biselar extremo y cortar en torno revólver (0.025 hr). 15. Quitar rebaba con una pulidora (0.005 hr). 16. Desengrasar ( hr). 17. Cadminizar (0.006 hr). 18. Inspección. 19. Fijar el pernete al montaje (0.045 hr). 20. Inspección.

Ejemplo Problema 1 Con los datos anteriores, elabórese el diagrama de proceso de operación.

Ejemplo Solución Problema 1

Ejemplo En general, el DOP debe elaborarse de manera que las líneas de flujo verticales y las líneas de material horizontales, no se corten. Si por alguna razón fuera necesaria un cruce entre una horizontal y una vertical la práctica convencional para indicar que no hay intersección consiste en dibujar un pequeño semicírculo en la línea horizontal con centro en el punto donde cortaría a la línea vertical de flujo.

Ejemplo

Estudio de Tiempos. Instructor : Diego Fernando Sarria Ordoñez

ESTUDIO DE TIEMPOS El estudio de tiempos es una técnica de medición del trabajo empleada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas, y para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea según una norma de ejecución preestablecida.

ESTUDIO DE TIEMPOS Los estándares de tiempo establecidos con precisión hacen posible; del personal del equipo Incrementar la eficiencia Con el fin de Producir mas en una determinada planta.

ESTUDIO DE TIEMPOS Por el contrario los estándares de tiempo mal establecidos conducen a: Altos costos Disentimiento del personal Fallas en toda la empresa

REQUERMIENTOS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS
El operario debe estar familiarizado por completo con la operación técnica a estudiar. El método debe estar estandarizado en todos los puntos en que se use antes de iniciar el estudio. Cada parte involucrada en el estudio debe tomar medidas necesarias para realizar un estudio coordinado y adecuado.

REQUERMIENTOS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS
La maquina involucrada en el proceso a estudiar debe estar en condiciones normales. Debe haber material disponible durante el estudio de tiempos. Si se dispone de varios operarios para el estudio, debe determinar quien tendrá los resultados mas satisfactorios.

¿QUE EQUIPOS SE NECESITAN… …PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS?
tablero de observaciones Cronometro Video cámara Formato de estudio de tiempos

¿CUÁNDO SE DEBE REALIZAR… …UN ESTUDIO DE TIEMPOS?
Cuando hay novedad en la tarea (cuando son nuevos el producto, el componente, la operación o la serie de actividades. Cambio del material o del método y requieren un nuevo tiempo Tipo ( tiempo estandarizado). Quejas de los trabajadores o de sus representantes sobre el tiempo tipo de una operación. Demoras causadas en una operación lenta, que retrasa las siguientes y posiblemente las anteriores por acumulación de los trabajos,.

¿CUÁNDO SE DEBE REALIZAR… …UN ESTUDIO DE TIEMPOS?
Fijación de tiempos tipo (tiempo estandarizado), para implementar un sistema de remuneración por rendimiento. Bajos rendimientos o excesivos tiempos muertos de algunas maquinas o tipos de maquinas. Preparación para un estudio de métodos o para la comparación de las ventajas de dos tipos de métodos Costo aparentemente excesivo de algún trabajo.

¿CUÁLES SON LAS ETAPAS… …DEL ESTUDIO DE TIEMPOS?
Obtener y registrar toda la información acerca de la tarea, del operario y de las condiciones que puedan influir en la ejecución del trabajo. Registrar una descripción completa del método descomponiendo la operación en “elementos “. Examinar ese desglose para analizar si se están utilizando los mejores métodos y determinar el tamaño de la muestra Medir el tiempo con un instrumento apropiado y registrar el tiempo invertido por el operario en llevar a cabo cada “elemento” de la operación.

¿CUÁLES SON LAS ETAPAS… …DEL ESTUDIO DE TIEMPOS?
Determinar simultáneamente la velocidad de trabajo efectiva del operario con la idea que tenga el analista de lo que debe ser el ritmo normal (tipo). Convertir los tiempos observados en tiempos “básicos”. Determinar los suplementos que se le añadirán al tiempo básico de la operación Determinar el “tiempo tipo” de la operación.

ELECCION DEL OPERARIO El primer paso es acordar con el supervisor la selección del operario con el cual se realizara el estudio; este debe cumplir con los siguiente: Debe tener un rendimiento promedio Debe estar bien capacitado en el método Le debe gustar el trabajo Debe estar familiarizado con las practicas de tiempo Debe estar dispuesto a seguir las sugerencias del Supervisor Debe estar dispuesto a seguir las sugerencias del Analista

REGISTRAR LA INFORMACIÓN SIGNIFICATIVA
El siguiente paso es registrar la información relevante para el estudio de tiempos. Entre mas información pertinente se registre mas útil será el estudio de tiempo con los años ,

REGISTRO DE INFORMACIÓN SIGNIFICATIVA
Información que permita hallar e identificar el estudio cuando se necesite: Numero del estudio Numero de la Hoja (s) Nombre del Analista que hace el estudio Nombre de quien aprueba el estudio Fecha del estudio

Información que permita hallar e identificar con exactitud el producto o pieza que se elabora así: Nombre del producto o pieza Numero del plano de la especificación Numero de la Pieza Condiciones de calidad Material

Información que permita identificar con exactitud el proceso, el método, la instalación o la maquina. 1 Departamento o el lugar donde se llevara a cabo la operación 2 Descripción de la operación o de la actividad 3 Numero de la hoja de estudio de métodos o de instrucciones (si existen). 4 Instalación o maquina (marca, tipo, tamaño o capacidad)

Información que permita identificar con exactitud el proceso, el método, la instalación o la maquina. 1 Herramientas utilizadas 2 Croquis del lugar de trabajo, o de la maquinaria o de la pieza o de una y otra 3 Velocidad y avance de la máquina o otros datos de regulación que determine el ritmo de producción de la maquina o del proceso (como temperatura, presión, caudal etc.)

Información que permita identificar al operario así: 1 Nombre del operario. 2 Numero de la ficha del operario.

Duración del estudio así: Condiciones ambientales (temperatura, humedad, iluminación etc.) Hora de inicio Tiempo Transcurrido Condiciones de trabajo Hora de terminación Riesgo de accidentes o de enfermedad aboral

COMPROBAR EL METODO Antes de emprender el estudio de tiempos es importante comprobar el método empleado por el operario

COMPROBAR EL METODO Si el propósito del estudio es fijar un tiempo tipo, ya se habrá hecho el estudio de métodos y este se tendrá estandarizado, en esta caso basta comprobar lo que esta haciendo el operario contra lo anteriormente estipulado, es decir con el método estandarizado.

COMPROBAR EL METODO Si el estudio se debe a que un operario se quejo por no lograr la producción fijada en el estudio anterior, habrá que comprobar muy cuidadosamente el método del operario con el utilizado cuando se efectuó el estudio anterior.

COMPROBAR EL METODO Talvez emplea otra herramientas u otro montaje, velocidad o avance de la maquina, o esta haciendo movimientos innecesarios o bien a variado la temperatura u otras condiciones del proceso. Es frecuente comprobar en tales casos que el operario no se atiene a las instrucciones originales.

COMPROBAR EL METODO Es frecuente comprobar en tales casos que el operario no se atiene a las instrucciones originales. Quizás estén desafiladas las herramientas cortantes, o bien fueron afiladas inadecuadamente etc.

POSICIÓN DEL OBSERVADOR
El analista debe estar de pie no sentado a unos cuantos metros del operario para no distraerlo ni inferir en su trabajo.

Los observadores de pie se pueden mover con mayor facilidad para seguir los movimientos del operario.

Durante el estudio, el observador debe evitar cualquier tipo de conversaciones con el operario, ya que esto puede inferir en sus rutinas y distraerlo.

DESCOMPONER LA TAREA EN ELEMENTOS
Después de registrar todo los datos sobre la operación y del operario, necesarios para poderlos identificar debidamente mas tarde, y luego de comprobar el método, el analista deberá descomponer la operación.

UN ELEMENTO Es la parte delimitada de una tarea definida que se selecciona para facilitar la observación, medición y análisis

CICLO DE TRABAJO Es la sucesión de elementos necesarios para efectuar una tarea y obtener una unidad de producción. Comprende a veces elementos casuales

CICLO DE TRABAJO Lo componen varios elementos Tm: Tiempo de maquinado:
“Es lo que dura el tiempo de una maquina” T: Tiempo de Ciclo ETI: Elementos de Trabajo Interno T: Tm + ETE “Elementos que el operario puede realizar mientras que la maquina esta operando en una planta” Maquina OPERARIO Inactivo o suplementos Tm ETI ETE T ETE: Elementos de Trabajo Externo “Elementos que el operario tiene que realizar por fuera del tiempo de maquinado

CICLO DE TRABAJO Lo componen varios elementos OPERARIO T: Tm + ETE
T: Tiempo de Ciclo es al cual le realizamos el estudio de tiempos Maquina OPERARIO Inactivo o suplementos Tm ETI ETE T

Es necesario descomponer la tarea en elementos para: Evaluar el ritmo de trabajo de operario con mayor exactitud Separar el tiempo productivo del improductivo Reconocer o distinguir los diferentes tipos de elementos y la frecuencia en que aparecen Aislar elementos que causan especial fatiga y fijar con mayor exactitud los suplementos

Es necesario descomponer la tarea en elementos para: Verificar mas fácilmente el método, de modo que mas adelante se puedan identificar si se añaden o se omiten elementos Hacer una especificación detallada del trabajo Establecer datos Tipo

Manuales: Mecánicos: Según quien los ejecute:
TIPOS DE ELEMENTOS Según quien los ejecute: Manuales: Son los que realiza el trabajador Mecánicos: Son los que son realizados automáticamente por una maquina o por un proceso Ejemplo: tejer (telar), fresar (fresadora).

LOS MANUALES LOS PODEMOS SUBDIVIDIR SEGÚN FRECUENCIA Y DURACIÓN.
Repetitivos: Son los que reaparecen en cada ciclo de trabajo estudiado. Ejemplo: montar una pieza; poner a un lado un articulo terminado.

Misceláneos, casuales, esporádicos contingentes e irregulares. Son los que no aparecen en cada ciclo de trabajo si no a intervalos regulares como irregulares. Ejemplo: recibir instrucciones del supervisor. Los elementos causales hacen parte del trabajo provechoso y se incorporan en el tempo definido en la tarea.

LOS MANUALES LOS PODEMOS SUBDIVIDIR SEGÚN FRECUENCIA Y DURACIÓN. Constantes: Son aquellos cuyo tiempo básico de ejecución es siempre igual. Ejemplo: medir un diámetro, atornillar y apretar una tuerca, colocar una broca en un mandril INGENIERIA INDUSTRIAL DE NIEBEL - METODOS, ESTANDARES Y DISEÑO DE TRABAJO

LOS MANUALES LOS PODEMOS SUBDIVIDIR SEGÚN FRECUENCIA Y DURACIÓN. Variables: Son aquellos cuyo tiempo básico de operación cambia según ciertas características del producto, equipo o proceso como dimensiones, peso y calidad. Ejemplo: Aserrar madera a mano ( el tiempo varía según la dureza y el diámetro), barrer el piso (depende de la superficie), llevar una carreta con piezas a otro taller (depende de la distancia). INGENIERIA INDUSTRIAL DE NIEBEL - METODOS, ESTANDARES Y DISEÑO DE TRABAJO

LOS MANUALES LOS PODEMOS SUBDIVIDIR SEGÚN FRECUENCIA Y DURACIÓN. Irregulares: Son los observados durante el estudio y que al ser analizados no resultan ser una parte necesaria del trabajo. Ejemplo: recoger una herramienta del piso, bajar una pieza sin terminar. INGENIERIA INDUSTRIAL DE NIEBEL - METODOS, ESTANDARES Y DISEÑO DE TRABAJO

LOS MANUALES LOS PODEMOS SUBDIVIDIR SEGÚN FRECUENCIA Y DURACIÓN. Dominantes: Son los que duran mas tiempo que cualquiera de los demás elementos realizados simultáneamente. Ejemplo: mandrilar una pieza y mientras tanto calibrarla de vez en cuando; calentar agua y mientras tanto preparar la tetera y las tasas; revelar películas fotografías y mientras tanto agitar la solución de cuando en cuando. INGENIERIA INDUSTRIAL DE NIEBEL - METODOS, ESTANDARES Y DISEÑO DE TRABAJO

Ejemplo Tortas Happy birthday SAS HOJA MAESTRA DE OPERACIÓN
Operación: Porcionado y empaque de tortas Tipo de operación: manual Sección: empaque Producto: torta casera Ref: 1234 mediana Peso/torta: 0.8 kilo Bolsa de empaque ref: 14 Operario: Gustavo Camacho Turno: 1 Fecha: 03/04/2018 Nombre del analista: Estudio de métodos Nº: 1 Especificaciones de calidad: ver manual 567

Tiempo en el cronometro (TC)
CRONOMETRAJE DE CADA ELEMENTO Una vez delimitados y descritos los elementos se puede empezar el cronometraje, pero antes de ello se debe hacer claridad en el tipo de tiempos: Tiempo en el cronometro (TC) Tiempo observado (TO) Son las lecturas del cronometro. La diferencia en los tiempos entre las lectura sucesivas del cronometro.

Cronometraje acumulativo Cronometraje con vuelta a cero
CRONOMETRAJE DE CADA ELEMENTO ¿Por que hay que tener claridad en este tipo de tiempos? Por que existen dos procedimientos principales para tomar el tiempo con cronometro: Cronometraje acumulativo Cronometraje con vuelta a cero Tiempos continuos Regreso a cero

CRONOMETRAJE DE CADA ELEMENTO.
En el cronometraje acumulativo el reloj funciona de modo interrumpido durante todo el estudio; se pone en marcha al principio del primer elemento del primer ciclo y no se detiene hasta acabar el estudio. Al final de cada elemento se apunta el tiempo que marca el cronometro (TC), y los tiempos observados de cada elemento (TO) se obtiene haciendo las respectivas restas después de terminar el estudio. 𝑻𝑶= 𝑻𝑪 𝒏 − 𝑻𝑪 𝒏−1 TC Anterior INGENIERIA INDUSTRIAL DE NIEBEL - METODOS, ESTANDARES Y DISEÑO DE TRABAJO

CRONOMETRAJE DE CADA ELEMENTO.
Con este procedimiento se tiene la seguridad de registrar todo el tiempo en que el trabajo esta sometido a observación, ya que se incluyen los retrasos y los elementos extraños. Este método se adapta mejor a la medición y registros de elementos muy cortos. INGENIERIA INDUSTRIAL DE NIEBEL - METODOS, ESTANDARES Y DISEÑO DE TRABAJO

𝑻𝑶= 𝑻𝑪 𝒏 − 𝑻𝑪 𝒏−1 EJEMPLO : CRONOMETRAJE DE CADA ELEMENTO TC Anterior
NOTA: La suma total de los TO debe ser igual al TC del ultimo elemento, en este caso 2,16 ya que este es el tiempo total del ciclo ELEMENTO TC TO 1 0,20 2 0,50 0,30 3 0,90 0,40 4 1,21 0,31 5 1,35 0,14 6 1,52 0,17 7 1,61 0,09 8 1,76 0,15 9 2,11 0,35 10 2,16 0,05 = 2,16

𝑻𝑶=𝑻𝑪 CRONOMETRAJE CON VUELTA A CERO
En el Cronometraje con vuelta a cero los Tiempos se toman directamente: al acabar cada elemento se hace volver el cronometro a cero y se le pone de nuevo en marcha, inmediatamente para cronometrar el tiempo siguiente. 𝑻𝑶=𝑻𝑪 Este método permite registrar de inmediato los elementos que el operario ejecuta en desorden sin una notación especial.

CRONOMETRAJE CON VUELTA A CERO
En todo os estudios de tiempos es costumbre verificar aparte el tiempo total por el reloj de pulsera o el de la oficina o empresa. Así también se anota la hora en que se hizo el estudio, lo que es muy importante, por que es muy probable, en los trabajos repetitivos, que el obrero cumpla el ciclo en menos tiempo al principio de la maña que a ultima hora de la tarde, cuando esta cansado.

VALORACION DEL RITMO DE TRABAJO
Determinar la velocidad del trabajo efectiva del operario por correlación con la idea que tiene el analista de lo debe ser el ritmo Tipo, es decir el ritmo normal.

VALORACION DEL RITMO DE TRABAJO
En el sistema de calificación del desempeño el observador evalúa la efectividad del operario en términos del desempeño de un operario calificado que efectúa el mismo elemento.

Un trabajador calificado:
VALORACION DEL RITMO DE TRABAJO Un trabajador calificado: Es aquel que tiene la experiencia, los conocimientos y otras cualidades necesarias para efectuar el trabajo en curso según normas satisfactorias de seguridad cantidad y calidad.

RITMO TIPO O RITMO NORMAL
Ritmo Tipo ò Ritmo Normal Es aquel en el que un operario trabaja naturalmente y sin esforzarse. En las escalas de valoración a ese ritmo le corresponde una valoración de 100

ESCALAS DE VALORACION DEL RITMO TIPO O RTIMO NORMAL
Si el analista opina que el ritmo del operario es superior al ritmo tipo, se le aplicara una valoración mas alta (105, , etc.) si por el contrario es menor, la calificación será (95, 80, 85 etc.).

ESCALAS DE VALORACION DEL RITMO TIPO O RTIMO NORMAL

𝑻𝐍 ó 𝐓𝐁=𝑻𝑶∗𝑪/100 VALORACION DEL RITMO DE TRABAJO
El principio básico al calificar el ritmo de trabajo es ajustar el tiempo observado (TO) para cada elemento al tiempo normal (TN) o tiempo base (TB) que requerirá el operario para realizar el mismo tipo de trabajo. 𝑻𝐍 ó 𝐓𝐁=𝑻𝑶∗𝑪/100 Siendo: C Calificación el valor tipo de la escala

𝑻𝐍 𝐨 𝐓𝐁=𝑻𝑶∗𝑪/100 𝑻𝐍 𝐨 𝐓𝐁=𝟎.𝟏𝟔 𝐦𝐢𝐧∗𝟏𝟐𝟓/100 = 0,20 min 𝑻𝐍 𝐨 𝐓𝐁= 0,20 min
VALORACION DEL RITMO DE TRABAJO EJEMPLO… 𝑻𝐍 𝐨 𝐓𝐁=𝑻𝑶∗𝑪/100 𝑻𝐍 𝐨 𝐓𝐁=𝟎.𝟏𝟔 𝐦𝐢𝐧∗𝟏𝟐𝟓/100 = 0,20 min 𝑻𝐍 𝐨 𝐓𝐁= 0,20 min TN o TB representa el tiempo básico que se invertirá en ejecutar el elemento (a juicio del observador).

𝑻𝐍 𝐨 𝐓𝐁=𝑻𝑶∗𝑪/100 𝑻𝐍 𝐨 𝐓𝐁=𝟎.𝟐𝟓 𝐦𝐢𝐧∗𝟖𝟎/100 = 0,20 min 𝑻𝐍 𝐨 𝐓𝐁= 0,20 min
VALORACION DEL RITMO DE TRABAJO EJEMPLO… Si se observara que el operario trabaja mas despacio de lo normal, se obtendría un tiempo básico inferior al observado 𝑻𝐍 𝐨 𝐓𝐁=𝑻𝑶∗𝑪/100 𝑻𝐍 𝐨 𝐓𝐁=𝟎.𝟐𝟓 𝐦𝐢𝐧∗𝟖𝟎/100 = 0,20 min 𝑻𝐍 𝐨 𝐓𝐁= 0,20 min

VALORACION DEL RITMO DE TRABAJO Ejercicio…
Realice la valoración del ritmo de trabajo utilizando la escala para la siguiente tabla; y efectúe una descripción del desempeño del operario por cada elemento. ELEMENTO TC TO 1 0,20 2 0,50 0,30 3 0,90 0,40 4 1,21 0,31 5 1,35 0,14 6 1,52 0,17 7 1,61 0,09 8 1,76 0,15 9 2,11 0,35 10 2,16 0,05

TAMAÑO DE MUESTRA El tamaño de la muestra o cálculo de número de observaciones es un proceso vital en la etapa de cronometraje, dado que de este depende en gran medida el nivel de confianza del estudio de tiempos. Este proceso tiene como objetivo determinar el valor del promedio representativo para cada elemento. Los métodos más utilizados para determinar el número de observaciones son: Método Estadístico Método Tradicional

TAMAÑO DE MUESTRA METODO 1 Con este método hay que realizar cierto numero de observaciones preliminares ( 𝑛 , ) y luego aplicar la formula siguiente para un nivel de confianza de porciento y margen de error de ± 𝟓 𝑝𝑜𝑟𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜.

n= El tamaño de muestra que deseamos determinar;
METODO 1 Siendo: n= El tamaño de muestra que deseamos determinar; 𝑛 ’ = numero de observaciones del estudio preliminar; = suma de los valores; X= valores de las observaciones; 40 = Constante para un nivel de confianza de 95,5%

TAMAÑO DE MUESTRA EJEMPLO METODO 1
Supongamos que para un elemento dado se efectúan cinco observaciones y que los valores que los respectivos tiempos transcurridos expresados en centésimas de minuto son: 7, 6, 7, 7, 6 se quiere determinar el tamaño de muestra con un nivel de confianza del 95,45% y un margen de erro del ± 5% X 𝑋 2 7 49 6 36 33 219 𝒏 ’ = 5 𝑿 𝑿 𝟐

Sustituyendo los valores en l formula tenemos que:
TAMAÑO DE MUESTRA EJEMPLO METODO 1 X 𝑋 2 7 49 6 36 33 219 𝒏 ’ = 5 Sustituyendo los valores en l formula tenemos que: 𝑿 𝑿 𝟐 𝑛= 8,81 ≃9 𝑛≃9 observaciones

TAMAÑO DE MUESTRA EJEMPLO METODO 1
Dado que el tamaño de las observaciones preliminares 𝑛 ’ es inferior al requerido de 9 debe aumentarse el tamaño de la muestra. sin embargo, no basta con decir que se necesitan 4 observaciones mas. Si se suman los valores de esas 4 observaciones suplementarias, los valores de X y 𝑿 𝟐 y tal vez alteraran el valor de n. Por consiguiente, puede ocurrir que la muestra sigue siendo pequeña, y deban hacerse otras observaciones, o bien la muestra sea de hecho suficiente o mas que suficiente.

TAMAÑO DE MUESTRA EJERCICIO …
Determinar para el ejemplo anterior si el tamaño de las observaciones preliminares 𝑛 ’ es inferior al requerido y o si se debe aumentar el tamaño de la muestra.

TAMAÑO DE MUESTRA EJERCICIO 2
se quiere determinar el tamaño de muestra con un nivel de confianza del 95,45% y un margen de erro del ± 5% Se realizan 5 observaciones preliminares, los valores de los respectivos tiempos transcurridos en centésimas de minuto son: 8, 7, 8, 8, 7. Ahora pasaremos a calcular los cuadrados que nos pide la fórmula. Determinar para el ejercicio si el tamaño de las observaciones preliminares 𝑛 ’ es inferior al requerido y o si se debe aumentar el tamaño de la muestra.

µ = TAMAÑO DE MUESTRA EJEMPLO METODO 2
Este método esta basado en la teoría dela estimación de la medida poblacional µ, a partir de una medida muestral ( ). Esta teoría dice que para muestras de tamaño n ≤ 30 la medida poblacional puede estimarse mediante: µ = ± 𝜺

TAMAÑO DE MUESTRA II Media de la muestra Media poblacional

TAMAÑO DE MUESTRA III RECORDEMOS…

TAMAÑO DE MUESTRA IV Intervalo

TAMAÑO DE MUESTRA V

TAMAÑO DE MUESTRA VI NOTA: 2
Para buscar en las tablas t o z se utiliza una n inicial de las mediciones. Cuando se traen los datos que hacen falta, hay que verificar de nuevo si el tamaño de muestra es el correcto.

TAMAÑO DE MUESTRA EJEMPLO I
Supongamos que para un elemento dado se efectúan las siguientes observaciones expresadas en centésimas de minuto: 28.35, 33, 29.4, 34.2, 28.35, 33, 37, 27.5, 24, 33.25; se quiere determinar el tamaño de muestra con un nivel de confianza de Cmin.

TAMAÑO DE MUESTRA EJEMPLO II
Xi (Xi-X)ᶺ2 28,35 (28,35-30,805) ᶺ 2 = 6,027025 33 (33-30,805) ᶺ 2 = 4,818025 29,4 1,974025 34,2 11,526025 6,027025 4,818025 37 38,378025 27,5 10,923025 24 46,308025 33,25 5,978025 Total 136,77725

TAMAÑO DE MUESTRA EJEMPLO III

TAMAÑO DE MUESTRA EJEMPLO IV
Dado que el tamaño de las observaciones preliminares 𝑛 ’ es inferior al requerido de 13 debe aumentarse el tamaño de la muestra. sin embargo, no basta con decir que se necesitan 3 observaciones mas. Si se suman los valores de esas 3 observaciones suplementarias, los valores de X i y (Xi−X) 𝟐 y tal vez alteraran el valor de n. Por consiguiente, puede ocurrir que la muestra sigue siendo pequeña, y deban hacerse otras observaciones, o bien la muestra sea de hecho suficiente o mas que suficiente.

GRACIAS

Se selecciona, en primer lugar, para fines de diagramado, una de las piezas que va a formar parte del producto terminado. Generalmente se obtendrá un diagrama de aspecto más agradable, escogiendo el componente en el que se realiza el mayor número de operaciones. Si el diagrama va a ser utilizado como base para disponer una línea de montaje progresivo, la pieza que tenga mayor tamaño y en la que se montan las piezas más pequeñas será la que deba escogerse. Cuando el componente que debe ser diagramado en primer lugar, haya sido escogido, se traza una línea de material horizontalmente en la parte superior derecha del diagrama.

Encima de esta línea se anota una descripción del material. Ésta puede ser tan completa como se estime necesario. Por lo general, basta una breve descripción: “chapa de acero, calibre 20” o “barra hexagonal latón de 12.7 mm”. A continuación, se traza una línea vertical de recorrido desde el extremo derecho de la línea horizontal de material. Aproximadamente a 6.35 mm, de la intersección de la línea horizontal de material con la línea vertical de recorrido, se dibuja el símbolo para la primera operación que se lleve a cabo.

A la derecha de este símbolo se anota una breve descripción de la acción: “taladrar, tornear y cortar” o “inspeccionar material para descubrir defectos”. A la izquierda del símbolo se anota el tiempo concedido para llevar a cabo el trabajo requerido. Este procedimiento de diagramado se continúa hasta que otro componente se une al primero. Entonces se traza una línea de material para indicar el punto en donde el segundo componente entra en proceso.

Si el material es comprado, se anotará directamente sobre la línea de material una descripción breve para identificarlo. Las operaciones se enumeran correlativamente, para fines de identificación y referencia, en el orden en que son diagramadas. La primera operación se enumera 01; la segunda 02 y así sucesivamente. Cuando otro componente en el que se ha realizado algún trabajo se introduce en el proceso, las operaciones llevadas a cabo en él son numeradas en la misma serie

OBJETIVO DE LA FORMACIÓN:

Presentaciones similares

Presentación del tema: "OBJETIVO DE LA FORMACIÓN:"— Transcripción de la presentación:

Presentaciones similares

Sobre el proyecto

Feedback

Iniciar la sesión

Autorizarse a través de una red social:

OBJETIVO DE LA FORMACIÓN:

Presentaciones similares

Presentación del tema: "OBJETIVO DE LA FORMACIÓN:"— Transcripción de la presentación:

Presentaciones similares

Sobre el proyecto

Feedback