Planeación de la producción

Presentación del tema: "Planeación de la producción"— Transcripción de la presentación:

1 Planeación de la producción
Reinaldo Cardona Rendón

2 Jerarquía de la planeación y programación
Plan estratégico Largo plazo Plan agregado de producción Plan Maestro de producción Medio plazo Programación de compras y producción Corto plazo Ejecución y control

3 Horizontes de planeación
Largo plazo: (mas de 1 año) Edificios, equipos instalaciones. Medio plazo: (planes mensuales o trimestrales para los siguientes 6 a 12 meses) Corto plazo: (menos de 1mes) proceso de programación semanal o diaria

4 Sistemas de producción
Producción “Craft” Sistema “Job shop” Sistema con flujo en lotes Producción en masa Sistema de flujo en línea acompasado por equipo u operarios. Sistema de flujo continuo

5 Sistemas de producción
Producción con mínimo desperdicio Sistema JIT Sistema de producción FMS

6 Ciclo de vida del producto
Volumen de ventas Crecimiento Madurez Declinación Introducción Tiempo

7 Proyección de demanda Constituye la base de la planeación corporativa a largo plazo. Una proyección perfecta es usualmente imposible. Utilizar dos o tres métodos y observarlos desde el punto de vista del sentido común.

8 Proyección de demanda Administración de la demanda.
Demanda dependiente. Demanda independiente. Asumir un papel activo por influenciar la demanda. Asumir un papel pasivo y simplemente responder a la demanda

9 Proyección de demanda Componentes de la demanda.
Demanda promedio para el período Tendencia Elemento estacional Elementos cíclicos Variación aleatoria Auto correlación.

10 Técnicas cualitativas
Proyección fundamental. Investigación de mercado. Consenso del grupo. Método Delfi.

11 Técnicas cuantitativas
Análisis de las series de tiempo. Promedio de movimiento simple. promedio de movimiento ponderado. Método de los mínimos cuadrados. (regresión lineal). En la práctica se utiliza una combinación de técnicas cualitativas y cuantitativas.

12 Inventarios Costos de inventarios
Capital inmovilizado (stocks, edificios,equipos,mano de obra,etc.) Impuestos. Seguros. Depreciación y corrección monetaria. Deterioro. Pérdida y/o robo

13 Inventarios Costos de inventarios Lead time (Tiempo de suministro)
Costo de pedido Costo de agotados (Dejar de vender) Lead time (Tiempo de suministro) Externo. Interno. Clasificación de los inventarios ABC

14 Inventarios Control de inventarios.
Conteo periódico (trimestral, semestral, anual). Conteo cíclico. Control continuo.

15 Información para la planeación de producción.
Subcontratación. competencia Proveedores Mercado Planeación y Programación de Producción. Entorno socioeconómico Capacidad Externo Fuerza Laboral Inventario Producción Interno

16 Capacidad Definición: cantidad de unidades de producción que un sistema es capaz de lograr durante un período específico de tiempo.

17 Características de la unidad de producción
Estable. Representativa del factor productivo. En mezcla de productos cuidado con las unidades discretas. 3. Adecuada para el objeto de la organización, dependiendo de los volúmenes manejados y del horizonte del tiempo de planeación 4. Tiempo estándar

18 Cálculo de la capacidad
Factor de utilización (U). U = Número de horas productivas reales Número de horas del turno por período

19 Cálculo de la Capacidad
Factor de utilización (U). Ejemplo 1: en empresas donde se trabajan jornadas de 6:00 am a 2:00 pm y de 2:00 pm a 10:00 pm se acostumbra a realizar una pausa dentro del turno de 20 minutos para alimentación, en este caso el factor de utilización es 7.67/8 =

20 Cálculo de la Capacidad
Factor de utilización (U). Ejemplo 2: se ha estudiado que el promedio de carga mínimo de un compresor para una tarea que funciona con gas comprimido en un turno de 16 horas es de 0.5 horas, en este caso el factor de utilización es 15.5/16 =

21 Cálculo de la Capacidad
Factor de eficiencia. (E) E = Tiempo estándar X unidades producidas en un periodo/ Tiempo del periodo.

22 Cálculo de la Capacidad
Factor de eficiencia. (E) Ejemplo: una actividad “X” tiene asignado un tiempo estándar de 15 minutos por unidad (0.25 horas / unidad), la jornada de trabajo es de 7.67 horas y el operario “Z” realizó 29 unidades en el turno. ¿cuál es la eficiencia? E = 0.25hrs / und X 29und / turno = hrs / turno.

23 Cálculo de la Capacidad
Una planta manufacturera tiene una maquina operada por una persona en cada turno, la maquina funciona 2 turnos de 8 horas, en cada turno hay un descanso para alimentación de 20 minutos en los que la maquina se detiene, en la compañía se trabaja de lunes a sábado, los estudios del departamento de métodos y tiempos han mostrado que la eficiencia promedio de los operarios en esa maquina es del 94%. ¿cuál es la capacidad disponible para esa maquina?

24 Cálculo de la Capacidad
1. Factor de utilización U = 7.67/8 = Factor de eficiencia E = Calculo de la capacidad disponible. C.D. = 2 turnos X 8 horas X 6 días X X = horas estándar.

25 Determinación de los requerimientos de capacidad
Op. 1 CT.1 Pulido y acabado. Op. 2 CT.2 Corte Op. 3 CT. 3 Ensamble Madera Op. 1. Pulir y acondicionar madera Op. 2. Cortado y acanalamiento. Op. 3. Encolado y montaje. Op. 4. Barnizado y lacado final. Op. 4 CT. 1 Pulido y acabado

26 Datos de los Centros de Trabajo
CTk Uk Ek Tiempo de Preparación en horas Estándar Op. 1 0.9 0.92 2.5 Op. 2 0.95 0.85 4 Op. 3 0.93 3.8 Op. 4 0.97 0.88 6

27 Tiempo real y estándar de la operaciones (en horas)
Operación tri tei Ek Uk Op. 1 0.5 0.414 0.92 0.9 Op. 2 0.504 0.407 0.85 0.95 Op. 3 0.26 0.23 0.93 Op. 4 0.8 0.662

28 Determinación de los tiempos de carga unitarios
Operación tei tpik tcijk = tei + tpik/100 Op. 1 0.414 2.5 tc1m1 = 0.439 Op . 2 0.407 4 tc2m2 = 0.447 Op. 3 0.23 3.8 tc3m3 = 0.268 Op. 4 0.662 tc4m1 = 0.687

29 TC de una mesa en cada centro de trabajo
4 TCM1 = Σ tciM1 = tc1M1 + tc2M1 + tc3m1 + tc4M1 i=1 = = h.e. TCM2 = Σ tciM2 = tc1M2 + tc2M2 + tc3m2 + tc4M2 i=1 = = h.e. TCM3 = Σ tciM3 = tc1M3 + tc2M3 + tc3m3 + tc4M3 i=1 = = h.e.

30 TC de un lote (100 Und.) de mesa en cada centro de trabajo
CT / TC Q (Lote) H.Estándar / Unid. TC Total Semanas (48 Hrs.) CT1: TCQM1 100 1.126 112.6 h.e. 2.35 CT2: TCQM2 0.447 44.7 h.e. 0.93 CT3: TCQM3 0.268 26.8 h.e. 0.56

31 Planeación agregada de la producción
Plan de producción a medio plazo factible desde el punto de vista de la capacidad, que permite lograr el plan estratégico de la forma mas eficaz posible en relación con los objetivos de costo y servicio. Unidad de producción: familias (grupos) de productos similares. Horizonte de tiempo: 1 año dividido en meses. Demanda: proyectada (presupuestada) o en firme.

32 Planeación agregada de la producción
Para responder frente a la demanda prevista suelen plantearse dos posibilidades: Actuar sobre la demanda Promoción Disminución de precios Despachos parciales.

33 Planeación agregada de la producción
Actuar sobre la capacidad Aumentar Capacidad Contrataciones Postergar vacaciones. Horas extras. Movilidad de personal de Centros de trabajo. Utilización de rutas alternativas. Sucontratación.Variación de los volúmenes de inventario.Variación en el tamaño de los lotes (menos setups).

34 Planeación agregada de la producción
En epocas de baja demanda - Despidos. - Adelantar vacaciones. - Mantenimiento del equipo en tiempo ocioso. - Ofrecer capacidad a empresas del sector. - Licencias remuneradas.

35 Planeación agregada de la producción
Estrategias: De caza. Su meta es ajustarse a la demanda. De nivelación. Mano de obra constante o producción constante. Mixta. La mas aplicada en la práctica.

36 FASES EN LA DETERMINACION DEL PLAN AGREGADO
Tomar el mejor como base Cálculo necesidades de producto Planes agregados alternativos No Objetivos deseados (costo y servicio) Es un plan agregado satisfactorio? Evaluación de los planes Si Plan agregado de producción satisfactorio

37 Planeación agregada. La técnica de prueba y error (intuitiva)
Desventajas Mecánica del calculo larga y tedioso No se llega a la solución optima Ventajas Fácil de comprender y de utilizar Permite ver claramente la relación entre los datos y el plan obtenido Es la mas utilizada

38 Ejemplo de Planeación agregada de la producción
Empresa Hipotética X Datos. Fabrica una sola familia de productos El promedio ponderado para producir una unidad es 1.5 h.e. El turno por persona es de 8 horas. Hoy diciembre hay 150 operarios

39 Ejemplo de Planeación agregada de la producción
Datos de Costos. Hora estándar M.O. Ordinaria $1000 u.m. Hora estándar M.O. Extra $1500 u.m. Hora ociosa de M.O. $1100 u.m. Contratar un operario $ u.m. Despedir a un operario $ u.m. Subcontratar $2500 u.m./unidad. Mantenimiento de inventario $200 u.m./unidad/mes Entregar atrasado $1500 u.m./unidad/mes.

40 Ejemplo de Planeación agregada de la producción
Políticas de la compañía. 3 turnos de 50 operarios = 1200 h.e./día. Horas extras máx. 10% de las disponibles No se despide operarios fijos (hoy 50) Todos los costos son lineales. Dda. Diaria durante el mes constante. Costo mes mtto de inventario. CMm = Cmu x (Ifm + Iim)/2 Ejemplo de Planeación agregada.

41 Planeación agregada. La técnica de la programación lineal
Postulado básico: el rendimiento de un proceso es directamente proporcional al nivel de empleo del mismo. Fases. Planteamiento del problema Identificación de las variables o incógnitas del problema a resolver. Establecimiento de las restricciones. Determinación de la función objetivo a optimizar Fase de resolución.

42 Planeación agregada. La técnica de la programación lineal
Función objetivo: minimizar costos de: Mano de obra Horas extras Contrataciones y despidos Subcontrataciones Mantenimiento de inventario

43 Planeación agregada. La técnica de la programación lineal
Ejemplo planeación agregada mediante programación lineal. Variables Ti : Trabajadores durante el periodo i. Ci : Contrataciones al comienzo del periodo i. Ci : Despidos al comienzo del periodo i. Pni : Producción en jornada normal en el periodo i. Pei : Producción en horas extras en el periodo i. Psi : Producción subcontratada en el periodo i.

44 Planeación agregada. La técnica de la programación lineal
Ejemplo planeación agregada mediante programación lineal. B) Parámetros (datos del problema). Necesidades de producción del periodo i: Npi Días productivos del periodo i: di Horas estándar por trabajador y día: 8 Horas estándar por unidad de familia: 1.5 Numero de trabajadores fijos: 50. Numero máximo de trabajadores por periodo: 150

45 Planeación agregada. La técnica de la programación lineal
Ejemplo planeación agregada mediante programación lineal. B) Parametros (datos del problema). Costo por h.e. en jornada regular: Cr = u.m. Costo por h.e. en tiempo extra: Ce = u.m. Costo por unidad subcontratada: Cs = u.m. Costo de contratación unitario: Cc = u.m. Costo de despido unitario: Cd = u.m. Costo unitario de mantener inventario: Cm = 200 u.m. No hay por despacho con retraso por ser el óptimo.

46 Planeación agregada. La técnica de la programación lineal
Ejemplo planeación agregada mediante programación lineal. C) Restricciones. De mano de obra: Ti = Ti-1 + Ci - Di [1] Ti  50 [2] Ti  150 [3]

47 Planeación agregada. La técnica de la programación lineal
Ejemplo planeación agregada mediante programación lineal. C) Restricciones. 2) De producción. Pni = Ti x di x 8 (horas)/1.5 [4] Pei  0.1 Pni [5]

48 Planeación agregada. La técnica de la programación lineal
Ejemplo planeación agregada mediante programación lineal. C) Restricciones. 3) De inventario. Ifi = Ifi -1 + Pni + Pei + Psi – Npi [6] If12 = 0 [7]

49 Planeación agregada. La técnica de la programación lineal
Ejemplo planeación agregada mediante programación lineal. C) Función objetivo (minimizar Z). Zmin = (1-12) [Ti x di x 8 Cr + Pei x 1.5 x Ce + Psi x Cs + Ci x Cc + Di x Cd +Ifi + Ifi -1 x Cm] 2 Zmin = (1-12) [8Ti x di Pei + 2.5Psi + 100Ci + 150Di Ifi + 0.1Ifi –1] [8]

50 Planeación agregada. Otras técnicas matemáticas.
Programación cuadrática (modelo HMMS) Técnicas heurísticas (coeficientes de gestión, programación parametrica, PHS) Técnicas de simulación (Reglas de búsqueda, Promodel, MAP/1, SIMFACTORY).

51 Plan maestro de producción.
Etapas de la elaboración de un PMP. Descomposición de las familias de productos del plan agregado. Periodificacion de las unidades de producto en lapsos de tiempo homogéneos. Dimensionamiento de los lotes y determinación de las fechas de completación de los mismos. Determinación de las cantidades a comprometer con los clientes.

52 Plan maestro de producción.
Técnicas para determinar el tamaño del los lotes de producción. Lote a lote: exactamente las necesidades a cubrir en cada periodo. Periodo constante: se ordena cada determinado periodo constante en el tiempo, ejemplo: cada 2 meses.

53 Plan maestro de producción.
Técnicas para determinar el tamaño del los lotes de producción. Técnica de Silver and Meal: con esta técnica se selecciona aquel lote que da lugar al mínimo coste total. Algoritmo Wagner – Whitin: Basado en programación dinámica y una serie de condiciones, selecciona el de menor costo total. Lote económico. (EOQ). Modelo que plantea ciertas condiciones de certidumbre que en la practica es difícil que se cumplan (es el algoritmo que optimiza el tamaño de los lotes)

54 Plan maestro de producción.
Supuestos del ejemplo. La familia contiene los productos P1 y P2 Porcentajes de participación 60% y 40% respectivamente. La distribución de las cantidades del mes es uniforme entre las semanas. Hay un pedido en curso para ambos productos que debe entregarse la primera semana del horizonte de planeación. Ejemplo de Plan Maestro de producción

55 Programación de producción: MRP
Planificación de las necesidades de materiales (Materials Requirements Planning): la meta fundamental es disponer del stock necesario justo en el momento en que va a ser utilizado, asegurando su disponibilidad en la cantidad deseada, en el momento y en el lugar adecuados.

56 Programación de producción: MRP
Entradas al sistema MRP. PMP Lista de materiales (BOM) Maestro de datos ID. Lead time. Stock de seguridad. Tamaño del lote.

57 Programación de producción: MRP
Entradas al sistema MRP. Maestro de inventario Necesidades Brutas. Disponibilidades en almacén. Cantidades comprometidas. Recepciones programadas. Recepción de pedidos planificados. Lanzamiento de pedidos planificados.

58 Programación de producción: MRP Producto A. Estructura de materiales
Un ejemplo sencillo. Producto A. Estructura de materiales A Nivel 0 Nivel 1 C/2 B/3 Nivel 2 D/2 E/1 G/3 F/1

59 Programación de producción: MRP
Un ejemplo sencillo. (lote de 100 unds.) Explosión de materiales. B: 3 x número de unidades de A = 3 x 100 = 300 C: 2 x número de unidades de A = 2 x 100 = 200 D: 2 x número de unidades de B = 2 x 300 = 600 E: 1 x número de unidades de B = 1 x 300 = 300 F: 1 x número de unidades de C = 1 x 200 = 200 G: 3 x número de unidades de C = 3 x 200 = 600

60 Programación de producción: MRP
Un ejemplo sencillo. Supuestos: Tiempos de suministro externo e interno (fabricación) 2 semanas para G y 1 semana para los items restantes. vinculo

61 MRP II (planeación de los recursos de manufactura)
una ampliación de MRP que de forma integrada y mediante un proceso informatizado on-line, con una base de datos única para toda la empresa, participa en la planeación estratégica, programa la producción, planifica los pedidos de los diferentes componentes, programa las prioridades de los talleres, planifica y controla la capacidad disponible y necesaria, gestiona los inventarios, realiza cálculos de costos y sus variaciones, simula variaciones en el sistema y muestra los resultados.

62 MRP II (planeación de los recursos de manufactura)
Principales archivos de la base de datos. Maestro de inventarios Maestro de familias de productos Lista de materiales Maestro de rutas Maestro de centros de trabajo Maestro de herramientas Calendario de la planta Maestro de pedidos (proveedores, planta, clientes) Maestro de proveedores Maestro de clientes.

63 MRP II (planeación de los recursos de manufactura)
Funcionamiento del sistema Plan de producción agregado. Planeación de la capacidad. PMP. Planificación de la capacidad detallada (CRP) Programación de proveedores y gestión de compras. Programación de planta (secuenciación). Control de capacidad en el corto plazo. Control de las variaciones en los costos.

64 Filosofía JIT Pretende que los clientes sean servidos justo en el momento preciso, exactamente en la cantidad solicitada, con la máxima calidad posible y mediante un proceso de producción que utilice el mínimo inventario posible y que se encuentre libre de cualquier tipo de despilfarro o costo innecesario.

65 Filosofía JIT Para ello utiliza dos estrategias básicas:
Eliminar toda actividad innecesaria o fuente de despilfarro, por lo que intenta fabricar utilizando el mínimo: personal, materiales, espacio, tiempo. Fabricar lo que se necesite, en el momento en que se necesite y con la máxima calidad posible.

66 Filosofía JIT Teoría de los cinco ceros. (obsesiones)
Cero defectos. (menos defectos significa mas productividad). Cero reparaciones en los equipos (TPM). Cero stocks. (analogía del barco). Cero plazos.(reducir tiempos de fabricación) Cero burocracia (eliminar la fabrica oculta)

67 Sistemas JIT. Funcionamiento del sistema Kanban.
Sistema de arrastre basado en la utilización de una serie de tarjetas que dirigen y controlan la producción entre los distintos centros de trabajo. Condiciones: Diagrama del flujo. Cada CT debe tener una zona para inputs y outputs, (almacenamiento de contenedores) Cada CT debe tener zona para los buzones.

68 Sistemas JIT. Funcionamiento del sistema Kanban.
TIPOS DE KANBAN. Kanban de transporte, que se mueven entre dos CT e indican las cantidades de producto a retirar del proceso anterior. Información: ID del ítem. Capacidad del contenedor. Numero de tarjeta y numero de tarjetas emitidas. Origen de la pieza. Destino de la pieza.

69 Sistemas JIT. Funcionamiento del sistema Kanban.
TIPOS DE KANBAN. Kanban de producción, que se mueven dentro del puesto de trabajo y funciona como orden de producción. Información: ID del ítem. Capacidad del contenedor. Identificación del CT. Identificación de O.P.

70 Sistemas JIT. Funcionamiento del sistema Kanban.
PT1 PT2 283 582 328 582 Zona de almacén de salidas de PT1 Zona de almacén de entradas de PT2 BKP1 BRKP1 BKT2 Situación inicial, PT1 suministra componentes 582 a PT2.

71 Sistemas JIT. Funcionamiento del sistema Kanban.
PT1 PT2 283 582 328 582 Zona de almacén de salidas de PT1 Zona de almacén de entradas de PT2 BKP1 BRKP1 BKT2 Paso 1. El operario del PT2, al utilizar las piezas (582) del contenedor, despega el Kanban de transporte y lo introduce en el buzón BKT2

72 Sistemas JIT. Funcionamiento del sistema Kanban.
PT1 PT2 283 582 328 582 Zona de almacén de salidas de PT1 Zona de almacén de entradas de PT2 BKP1 BRKP1 BKT2 Paso 2. El operario de transporte, con el contenedor vacío y su correspondiente Kanban de transporte, se dirige a buscar mas piezas.

73 Sistemas JIT. Funcionamiento del sistema Kanban.
PT1 PT2 283 582 328 582 Zona de almacén de salidas de PT1 Zona de almacén de entradas de PT2 BKP1 BRKP1 BKT2 Paso 3. El operario de transporte deja el contenedor vacío y elige otro lleno con las piezas necesarias. Para ello compara la información de los Kanbans de transporte y producción .

74 Sistemas JIT. Funcionamiento del sistema Kanban.
PT1 PT2 283 582 328 582 Zona de almacén de salidas de PT1 Zona de almacén de entradas de PT2 BKP1 BRKP1 BKT2 Paso 4. Una vez elegido el contenedor, despega su Kanban de producción y lo introduce en el buzón BRKP1.

75 Sistemas JIT. Funcionamiento del sistema Kanban.
PT1 PT2 283 582 328 582 Zona de almacén de salidas de PT1 Zona de almacén de entradas de PT2 BKP1 BRKP1 BKT2 Paso 5. El operario adhiere al contenedor elegido el Kanban de transporte que llevaba y se dirige a lugar asignado para las piezas en el PT2.

76 Sistemas JIT. Funcionamiento del sistema Kanban.
PT1 PT2 283 582 328 582 Zona de almacén de salidas de PT1 Zona de almacén de entradas de PT2 BKP1 BRKP1 BKT2 Paso 6. El nuevo contenedor es puesto en la zona de almacenamiento del PT2, con lo cual este se encuentra como inició.

77 Sistemas JIT. Funcionamiento del sistema Kanban.
PT1 PT2 283 582 328 582 Zona de almacén de salidas de PT1 Zona de almacén de entradas de PT2 BKP1 BRKP1 BKT2 Paso 7. El Kanban de producción pasa con orden de prioridad al BKP1 donde se convierte en orden de producción, con lo cual llegado el momento el trabajador del puesto PT1 lo recoge e inicia la fabricación de las piezas retiradas.

78 Sistemas JIT. Funcionamiento del sistema Kanban.
Paso 8. Fabricadas las piezas 582, llena con ellas el contenedor vacío y adhiriéndole de nuevo el Kanban de producción, lo deja en su punto de deposito, por lo que de nuevo se encuentra como en la posición inicial.

79 Balanceo de cargas de trabajo
Planeación estratégica de las plantas para calcular y analizar los puestos necesarios, la maquinaria requerida y/o el aprovechamiento máximo de los recursos. Balanceo de Cargas de Trabajo Los tiempos de confección sirven además para la planeación estratégica de las plantas de confección y para calcular y analizar los puestos necesarios, la maquinaria requerida o para el aprovechamiento máximo de los recursos. En el siguiente ejemplo continuaremos con los datos producto del ejemplo anterior y en el cual haremos el balanceo para una planta de producción hipotética. Primero le daremos los valores reales de los índices de gestión con el fin de poder analizar cuantas son las prendas mínimas esperadas y luego veremos el mismo ejemplo utilizando los valores ideales de esos índices con el fin de poder analizar cuanto son las unidades esperadas de dicha empresa.

80 Definiciones importantes
Minutos reales disponibles : Resulta de multiplicar los minutos del turno por el número de personas por un factor resultante de los índices de gestión. Unidades producidas : las unidades esperadas a producir; la cifra sale del resultado de dividir los minutos reales disponibles con el tiempo total de la prenda. (SAM). Minutos necesarios: minutos totales requeridos para realizar el total de la producción. Para poder entender el ejemplo necesitamos de algunos cálculos y definiciones : Minutos Reales disponibles : Son los minutos reales con los que debemos contar. Resulta de multiplicar los minutos del turno por el número de personas por un factor resultante de los índices de gestión. Unidades Producidas : Los unidades esperadas a producir. Sale del resultado de dividir los minutos reales disponibles con el tiempo total de la prenda. (SAM). Minutos Necesarios : Son los minutos totales necesarios para poder realizar el total de la producción.

81 Más definiciones Personas o puestos necesarios: son las o los que se requieren en una determinada operación. Es el resultado de dividir los minutos necesarios entre los minutos reales disponibles de un puesto de trabajo. Índice de desocupación: valor porcentual que en tiempo permanece desocupada la mano de obra en su totalidad. Este valor resulta de restar al número de personas reales el número de personas necesarias, y este resultado dividirlo por el número de personas reales.

82 Secuenciación Secuenciar en una máquina: producción continua, no es necesario esperar a terminar el lote para pasar a otra máquina. Secuenciación en varias máquinas: cuando termina el procesamiento del lote completo se pasa a la siguiente máquina o instalación.

83 Secuenciación Técnicas de solución.
Para secuenciar en una sola máquina: Algoritmo de Kauffman (con tiempos de preparación) Para secuenciar en dos ó mas máquinas: Heurística de la regla de Johnson.

84 Secuenciación Método de la regla de Johnson.
Fase 1. Entre todos los pedidos Pi, se escoge aquel que posea el menor tiempo de toda la tabla, independientemente de si este tiempo pertenece a la máquina M1 o M2. En caso de haber dos o más tiempos iguales, se elige cualquiera de ellos.

85 Secuenciación Método de la regla de Johnson
Fase 2. Si el tiempo elegido pertenece a una operación a realizar en la máquina M1, el pedido Pi elegido en el paso anterior debe programarse delante de todos los que se resten. Por el contrario, si el tiempo fuese de la máquina M2, Pi deberá ser programado detrás de todos los que aún figuren en la tabla para asignar.

86 Secuenciación Método de la regla de Johnson
Fase 3. Suprimir de la lista de pedidos pendientes el seleccionado en los pasos anteriores. Repetir las dos primeras fases hasta lograr una secuencia que los incluya a todos.

87 Control de la programación
Ayuda de la informática (Códigos de barra y reportes personalizados) Control input – output ( Reportes periódicos) Administración visual (Tableros)

88 Control de la programación: Control Input - Output
F: 25 nov. Troquelado Ref: po 01 Pedido 2858 Operario Carlos C. Rango 6-8 am 8 – 10 am 10 – 12m 12 – 2 pm total Input planeado 500 450 1950 Input real 400 300 700 2100 Desviación acumulada -100 -250 -50 150 Output planeado 410 1760 Output real 310 480 550 1640 -140 -220 -120 Acción Reparación Envío a CT2 Asistencia

89 Referencias Schroeder, R.G. Administración de operaciones. Mc Graw Hill , 2004. Silver, Pyke, Peterson. Planeación, programación de producción y administración de inventarios. John Wiley & sons, 1998 Orlicky, J. MRP. Mc Graw Hill , 1984. Chase, Aquilano, Jacobs. Administración de producción y operaciones, 8va ed. Mc Graw Hill , 2000. Domínguez Machuca, J.A. Y otros. Dirección de operaciones. Mc Graw Hill , 1995.