UNIVERSIDAD AUSTRAL. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO MODULO 4.

Presentación del tema: "UNIVERSIDAD AUSTRAL. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO MODULO 4."— Transcripción de la presentación:

1 UNIVERSIDAD AUSTRAL

2 ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO MODULO 4

3 BCM Business Centred Maintenance

4 Presenta un marco de referencia sistemático, basado en traducir los objetivos empresariales en objetivos de mantenimiento, que persiguen formular planes de vida de equipos y programas de mantenimiento de planta, diseñar la organización respectiva y establecer sistemas apropiados de documentación y control.

5 Propugna una metodología de aproximación terotecnológica orientada a optimizar costos totales de mantenimiento en el ciclo de vida asociado al equipamiento, en contraposición al proceso de adquisición de activos limitado a consideraciones de perfomance y costo de capital.

6 Es una gestión coordinada de: Diseño. Procuración. Uso. Mantenimiento. De bienes de capital, tendiente a maximizar beneficios empresariales en términos de ciclo de vida.

7 Características del BCM: Decisiones atinentes a compra o reemplazo de plantas fundamentadas en análisis de valor actual del costo de ciclo de vida, considerando costos de mantenimiento y lucro cesante estimado, en lo posible, de experiencia documentada fehacientemente.

8 Características: Un acabado análisis de confiabilidad, mantenibilidad y seguridad de la nueva planta, con la participación conjunta del propietario/operador y responsables del diseño, manufactura e instalación. El ejercicio a desarrollar incluye la evaluación de aprovisionamiento de repuestos, capacitación del personal de mantenimiento y los servicios de apoyo de proveedores. La criticidad de ésta etapa es función de la magnitud de costos de mantenimiento y lucro cesante.

9 Características: Un sistema de registro y análisis de fallas e identificación de áreas con alto costo de mantenimiento, desde la puesta en marcha hasta el reemplazo de planta, destinado a formular modos de acción conducentes a minimizar costos directos e indirectos de mantenimiento. Un sistema de gestión de bienes de capital que trascienda las fronteras tradicionales de toma de decisiones.

10 El proceso para la estrategia a nivel integral de planta contempla: Formulación de planes de mantenimiento al nivel de todas las unidades de la Planta. Fijación de criterios para establecer un programa de mantenimiento preventivo de toda la Planta. Determinación de la carga de trabajo resultante y los recursos necesarios, asegurándose que los mismos son posibles de obtener.

11 Teóricamente la formulación del plan de vida de cada unidad, debería ser una tarea directa, ya que algún tipo de plan de vida debería haber sido provisto por el fabricante. Pero la realidad es que éstos son muy variados, pudiendo ser desde una amplia descripción hasta una simple lista de lubricación. Además en una planta podrían existir varias unidades de diferentes proveedores y en la mayoría de los casos el plan de vida sería para un uso general. Es posible que las frecuencias de trabajo recomendadas por ellos no se ajusten a la programación de la planta.

12 La determinación de un programa de Mantenimiento Preventivo para toda la Planta es una tarea de inherente dificultad. Este programa es la suma de infinidad de procedimientos de mantenimiento que impactan con factores prominentes, entre los cuales podemos citar:

13 Factores importantes El tipo de estructura de Planta, niveles de redundancia, criticidad de equipos, etc. Facilidades para stocks intermedios y capacidad final de acumulación del producto. Nivel de ocurrencia de mantenimiento correctivo no programado.

14 Factores Prominentes Incidencia de paradas programadas, “outages”. Por ejemplo el cambio de un catalizador. Relación del producto y su mercado (mantenimiento dinámico). Picos de carga de trabajo durante los Turnarounds, dificultades con los contratistas. Inadvertido cambio desde preventivo a correctivo.

15 En resumen la formulación de la estrategia de mantenimiento para una Planta de envergadura es un problema complejo y comprometido cuya resolución requiere de un enfoque sistemático y pragmático de aproximación. Esta metodología se denomina: “TOP-DOWN BOTTOM-UP” (TDBU) Es una parte importante que integra el Mantenimiento Centrado en el Negocio (BCM).

16 Descripción sintética de los pasos principales del enfoque iterativo para establecer las estrategias de mantenimiento.

17 Paso 1 - (Top-Down) Análisis descendente. Comprensión de la estructura y características operacionales de la Planta. Se establece la importancia relativa (en cuanto a seguridad y economía) de los componentes de la Planta.

18 Paso 1 Construcción de diagramas de flujo del proceso y obtención del inventario de los equipos de la Planta. Estructura de la Planta (relativo a redundancias de equipos y el modelado en cuanto a capacidad, stock, calidad, etc.). Comprensión de las características Operativas de la Planta (relativo a las utilidades - energía eléctrica, vapor, etc. - y los equipos productivos). Como esto afecta el proceso.

19 Paso 1 Comprensión de la política de producción. (horarios, continuo o con interrupciones parciales, incidencia de factores externos como regulaciones de seguridad, estimaciones de lucro cesante al nivel de Planta y de Unidades. Identificación de los requerimientos del usuario identificandolos por unidad productiva. Por ej.: disponibilidad para una determinada calidad. Se ordenan por criticidad en función de producción y seguridad: Pérdida de Seguridad - Pérdida de Producción - Sin efecto inmediato en ambas.

20 Paso 1 Comprensión de las características particulares del programa de Mantenimiento. Se identifican las oportunidades de mantenimiento como las ventanas de producción “production window” y los “process chains” donde por un equipo dañado se detiene un grupo, especialmente útil para efectuar inspecciones en recipientes a presión para dar cumplimiento a los períodos de control establecidos por regulaciones legales. Se analizan las disponibilidades por redundancias y por almacenamiento de productos en proceso y las paradas programadas o de reconfiguración de producto.

21 Paso 2 - (Bottom-Up) Análisis ascendente Determinación de los procesos de mantenimiento para cada Unidad Productiva de la Planta. Se analizan si responden a las necesidades del “Paso 1”, y si no cumplen en Plantas nuevas se modifican. En caso de ser una Planta existente, se comparan críticamente y se cambian si es necesario.

22 Paso 2 Identificación de planes de mantenimiento asociados a cada unidad, de planes en vigor o de equipos nuevos. Obtención de nuevos programas o revisión de los existentes. Se desglosa por unidades, agrupando los componentes e identificando los de funciones especiales para su tratamiento basado en ensayos o pruebas específicas y también diferenciar aquellos que requieren paradas prolongadas. Identificación de partes y repuestos necesarios. Para el reacondicionamiento de partes se analizarán las instalaciones necesarias, los recursos humanos, etc.

23 Paso 3 - (Bottom-Up) Análisis ascendente Obtención del programa de mantenimiento preventivo de toda la Planta durante su vida útil. Es la suma de los planes para equipos o unidades productivas.

24 Paso 3 Confección de listados de tareas de mantenimiento para cada unidad de planta, reflejando la secuencia del flujo de trabajo. Formulación de trabajos de mantenimiento preventivo menor, que comprende las tareas rutinarias en operación y aquellas de alcance reducido a desarrollar en ventanas de producción. Identificar los procedimientos de inspecciones rutinarias, del operador o de los grupos de mantenimiento. Procedimientos de inspecciones, lubricación y los reemplazos menores a ser ejecutados en las ventanas.

25 Paso 3 Formulación de programas de mantenimiento preventivo de carácter mayor, identificando los factores claves de programación. Tareas de duración menores a las ventanas predecibles. Aquellas que requieren paradas superiores y que son de importancia capital para la programación de paradas de Planta. Oportunidades de ejecución de tareas de mantenimiento asociada a la predicción en frecuencia y duración de ventanas de producción. Estimación de la mano de obra necesaria considerando los tiempos muertos de planeamiento y los picos de mantenimientos no programados esperables.

26 Reactor N° 3 Unidad típica y su Plan de Vida de Mantenimiento Perfomance deseada Método de operación y programación Mantenimiento del Plan de Vida Minor PM Major PM CM Acción y frecuencia de Lubricación Tipos y frecuencia de inspecciones On-line. Especificaciones y frecuencias de servicios. Reparaciones mayores y períodos de overhauls. Pautas del mantenimiento correctivo.

27 Se debe acentuar que éste método iterativo de aproximación es una guía para asistir al Departamento Mantenimiento para formular la nueva estrategia o revisar la existente. Como consecuencia de las grandes diferencias, en estructuras y características operativas entre diferentes plantas, esta metodología puede sufrir modificaciones en caso particulares.

28 Esquema del Procedimiento de TDBU Comprensión de la Estructura y las Características de la Planta Establecimiento de los Planes de Vida de cada Unidad Preparación de las listas de los Programas de Mantenimiento Establecer las rutinas on line Establecer los Programas de windows Establecer los Programas de shutdown Previsión y Recursos de trabajo de PM Paso 1 Paso 2 Paso 3 WorkO n-line W. Of-line minor PM W. Of-line major PM Establecer los programas correctivos de las unidades importantes Establecer los requerimientos de repuestos

29 Análisis comparativo entre BCM y RCM El mantenimiento centrado en confiabilidad, conceptualmente está orientado hacia el tratamiento de activos físicos, no tiene en cuenta factores relativos a recursos, patrones operacionales o mercados. La aproximación descendente-ascendente (TDBU) simplificaría las limitaciones precedentes, suministrando una valuación preliminar de confiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad y seguridad de la planta que facilite restringir el costoso proceso de análisis de modos de falla y efectos a componentes significativos.

30 FIN