CONTROL DE PRODUCTO NO CONFORME 3

Presentación del tema: "CONTROL DE PRODUCTO NO CONFORME 3"— Transcripción de la presentación:

1 CONTROL DE PRODUCTO NO CONFORME 3
MÓDULO CALIDAD EN SERIE 5 / 6 July RPS Introductory Course

2 REGLAS DEL JUEGO Llegar a tiempo a la reunión
Apagar o silenciar los celulares Respetar el uso de la palabra. Controlar el tiempo de las intervenciones. Ser claro y concreto a la hora de intervenir. Permanecer en el auditorio Atender las instrucciones de quienes dirigen el taller. Pág. 2

3 ¿ DÓNDE ESTAMOS? GRUPO A GRUPO B B1. Herramientas Básicas de Calidad 1
A1. Respuesta Rápida 1 A2. Estaciones de Verificación 1 A3. Solución de Problemas 1 A4. Control de PNC 1 A5. Respuesta Rápida 2 A6. Control de PNC 2 A7. Estaciones de Verificación 2 A8. Solución de Problemas 2 + Lecciones Aprendidas 1 A9. Control de PNC 3 A10. Estaciones de Verificación 3 A11. Lecciones Aprendidas 2 A12. Respuesta Rápida 3 GRUPO B B1. Herramientas Básicas de Calidad 1 B2. Control de contaminación 1 B3. Verificación de dispositivos a prueba de Error 1 B4. Control de calidad en operaciones 1 B5. Gestión de la Cadena de Suministro 1 B6. Herramientas Básicas de Calidad 2 B6. Control de calidad en operaciones 2 B7. Control de contaminación 2 B8. Gestión de la Cadena de Suministro 2 Pág. 3

4 CONTENCIÓN Acción de protección al cliente que busca evitar que el producto no conforme continúe en el proceso y/o le llegue al cliente. PROTECCIÓN

5 Estación (Maquina) donde se genera el primer No Conforme
OBJETIVO Determinar el origen del no conforme (Punto de Corte). Inspeccionar el Lote(s) sospechoso al 100% para determinar las acciones de corrección inmediatas y definitivas. (La duración máxima es de 48 horas) Es una herramienta de soporte en la solución de problemas de Respuesta Rápida. 7 Se puede ver NC 6 Se puede ver NC 5 Estación (Maquina) donde se detecta No Conforme y presente necesidad de contención Se puede ver NC 4 Flujo de Producción Dirección de Investigación Se puede ver NC 3 No hay NC 2 1 No hay NC Estación (Maquina) donde se genera el primer No Conforme

6 APLICACIÓN Se debe aplicar contención cuando:
Se supere el umbral (máximo) de defectos por estación, lote o línea. Se superen las alarmas en las estaciones de verificación. Reportes de Cliente. Se detecte en la puesta a punto que un dispositivo de control (Pokayoke) esta defectuoso. Cuando se reporta un problema en Respuesta Rápida y no se ha iniciado la contención. 6

7 CONTENCIÓN Al encontrar en la puesta a punto un equipo de control defectuoso hay riesgo de no haber detectado piezas no-conformes, Por eso en ese caso es necesario aplicar la contención mediante: Paro de producción y entregas Inspección lotes/piezas sospechosas (incluyendo lote anterior) Registro acciones Lote Sospechoso ¡¡Equipo NOK!! Inspeccionar Inspeccionar

8 PROCEDIMIENTO Definir un procedimiento de contención para prevenir defectos identificados en el flujo y en el próximo cliente que incluya: Documentar los métodos de contención en el trabajo estandarizado (Ejemplo. JES (Estándar Operation Sheet). Definir el tiempo máximo de contención. Definir cuando se debe implementar Estación de Verificación Temporal. Incluir que la Dirección revise los datos que arroja la contención. Hacer referencia a la continuidad en la Solución de Problemas. Tener áreas definidas para la contención

9 CÓMO-PLANILLA DE CONTENCIÓN
El procedimiento debe incluir también: Que sea trazable y como verificar la efectividad de los resultados del documento. Registro de Contención (Planilla) Identificación de producto y segregación (Mientras se realiza la contención) Que hacer en caso de sospechar el despacho de PNC al cliente Registro de No-Conformes Ref. Pieza Problema Cantidad Total Verificar # piezas en canasta = Total piezas NC registradas 9

10 PLANILLA DE CONTENCIÓN
Ejemplo, recepción de materiales, laboratorio, almacenamiento en proceso, área de rechazos, área de trabajo, cliente , en transito, etc.

11 TALLER 1 TALLER DE APLICACIÓN DE CONTENCIÓN
Leer el documento que plantea la situación y determinar: Acciones Inmediatas (mínimas) a partir del Salto de la Alarma. Determine quién atiende la Alarma (Autoridad y nombre propio) Realice la contención y deje evidencia en la Planilla . Formato Anexo. Determine información minina que debe tener las Etiquetas de Identificación. Cual es el punto de corte o Breakpoint. (Justifique). Realice un diagrama con los pasos seguidos después del salto de la alarma ( Si es necesario asocie formatos). Qué otras Herramientas del MGC están relacionadas con el Evento descrito en el Taller? 11

12 TALLER 1-RESULTADOS

13 Revisemos la Planilla de Contención Actual:
TALLER 2 Revisemos la Planilla de Contención Actual: Cuales Son las etapas de producción (Flujo del Proceso). Se tiene definido el Potencial a Verificar. Se tiene definido el real encontrado. Quien desarrolló la verificación por área (sugerencia Líder Equipo Autónomo) 13

14 REVISIÓN GENERAL DE LA HERRAMIENTA
RECORDEMOS REVISIÓN GENERAL DE LA HERRAMIENTA

15 RELEXIÓN GENERAL Tenemos establecido un método de control de producto no conforme que especifique: Que no sea utilizado de manera no intencional, mediante su separación de los productos conformes 1 3 Claramente identificado utilizando la identificación consistente usando un método de Gerenciamiento Visual Determinar un método de liberación del producto y determinación de proceso final 2 Requisito TS Control del producto no conforme

16 NUESTRO SISTEMA DE ETIQUETADO CUMPLE CON IDENTIFICACIÓN DE LETRA, COLOR Y SIMBOLO?
ROJO PARA PRODUCTOS / CONTENEDORES DE SCRAP. LAS CAJAS DE SCRAP DEBEN ESTAR PINTADAS DE ROJO AMARILLO PARA RETRABAJO, REINSPECIÓN, CONTAINERS / PRODUCTOS SOSPECHOSOS LA ETIQUETA DEBE MOSTRAR LA ÚLTIMA OPERACIÓN PARA GARANTIZAR UNA ADECUADA REINTRODUCIÓN AL PROCESO. PARA PRODUCTO CONFORME Y ACEPTABLE

17 ¿SEGREGAMOS EL PRODUCTO CORRECTAMENTE?
Todo producto sospechoso y no-conforme debe ser separado. ÁREAS DE SEGREGACIÓN : Las áreas de segregación deben tener el piso pintado, deben ser identificadas claramente. Ejemplo: Contenedores de Scrap Estaciones de retrabajo Áreas de Contención Áreas de espera para material no conforme

18 SEGREGACIÓN Es importante diferenciar y separar las partes usadas en arranque de línea o ensayos Son piezas no-conformes pero deben colocarse en una canasta diferente a la de rechazos Esto permite identificar la situación “inusual” de exceder el máximo número de piezas definido para la puesta a punto de una máquina

19 ¿CONTROLAMOS LOS RETRABAJOS?

20 ¿TENEMOS ÁREAS DE RETRABAJOS?

21 QUE SIGUE? GRUPO A GRUPO B B1. Herramientas Básicas de Calidad 1
A1. Respuesta Rápida 1 A2. Estaciones de Verificación 1 A3. Solución de Problemas 1 A4. Control de PNC 1 A5. Respuesta Rápida 2 A6. Control de PNC 2 A7. Estaciones de Verificación 2 A8. Solución de Problemas 2 + Lecciones Aprendidas 1 A9. Control de PNC 3 A10. Estaciones de Verificación 3 A11. Lecciones Aprendidas 2 A12. Respuesta Rápida 3 GRUPO B B1. Herramientas Básicas de Calidad 1 B2. Control de contaminación 1 B3. Verificación de dispositivos a prueba de Error 1 B4. Control de calidad en operaciones 1 B5. Gestión de la Cadena de Suministro 1 B6. Herramientas Básicas de Calidad 2 B6. Control de calidad en operaciones 2 B7. Control de contaminación 2 B8. Gestión de la Cadena de Suministro 2 Pág. 21

22 GRACIAS POR SU ATENCIÓN
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