Planeamiento Logístico MRP

Presentación del tema: "Planeamiento Logístico MRP"— Transcripción de la presentación:

1 Planeamiento Logístico MRP
MBA Jorge A. Salas Schwarz

2 Objetivos Típicos Minimizar costos y maximizar ganancias Maximizar el Servicio al Cliente Minimizar la inversión en inventario Minimizar los cambios en la tasa de producción Minimizar los cambios en los niveles de la fuerza de trabajo Maximizar la utilización de planta y equipo

3 Objetivos Definir el significado de la planificación agregada y la relación con los planes empresarios Describir las alternativas reactivas y agresivas de planificación, presentando ventajas y limitaciones Desarrollar un procedimiento para evaluar diferentes estrategias de aplicación a manufactura y servicios

4 Plan Agregado Limitaciones de Capacidad Manejo de Inventarios
Requisitos de Clentes Tasa de Producción Plan Agregado Niveles de Fuerza de Trabajo Limitaciones de Capacidad Manejo de Inventarios declaración de basada en

5 Tipos de demanda Independiente
Solamente influyen las condiciones del mercado Debe ser pronosticada Dependiente la cantidad requerida es función de la demanda de otros elementos que se mantienen en inventario

6 Tipos de demanda Independiente - Dependiente
Un mismo elemento puede estar sujeto a demandas dependiente e independiente Es el caso de un elemento que forma parte de otro u otros productos pero también se comercializa en forma individual. Ejemplo: repuestos

7 Inputs para el Plan de Producción
Marketing Demanda del cliente Producción Capacidad Inventario Finanzas Flujo de caja Plan de Producción Recursos Humanos Contrataciones Procura Proveedor Desempeño Gestión Retorno de la inversión Capital Ingeniería Diseño

8 Pronóstico de Ventas + / - Inventarios Productos Terminados + - + -
Hoja de Ruta Proceso A 3h Proceso B 3h Hoja de Ruta Proceso A 3 u Proceso B 5 Kg. Necesidad De Personal Gastos de Fabricación + / - Inventarios Productos Terminados + - + - Retroalimentación Requerimientos De Hora/Máquina Requerimientos Inventarios Nómina De personal Plan de Producción Balancear Producción Plan de Compras Requerimiento de Personal

9 MPS Es una construcción anticipada de los artículos en el MPS
Es el programa que conduce todas las actividades en la empresa Nos dice que, cuando y cuanto un determinado artículo va a ser demandado por el mercado

10 ¿Qué pasa si No tengo un MPS robusto?
Mal servicio al cliente Recursos Mal utilizados Moral Baja Costos altos Comunicaciones interna y externa pobre Proliferación de inventarios

11 INPUTS NECESARIOS PARA EL MPS
Archivo Rutas de Fabrica. INPUTS NECESARIOS PARA EL MPS Plan de Ventas Y operaciones Planificación Preliminar de la capacidad Archivo Ítem Master Archivos Centros de trabajo Plan Maestro De Producción (MPS) Archivo BOM Control de Inventarios Archivo Calendario Administración de la demanda Registro de Inventarios Archivo De Alm. Y Ubic Plan de Mercadotecnia Demanda Interplantas Órdenes Reales de clientes

12 Estructura de Producto
Elemento Padre Producto manufacturado a partir de uno o varios componentes Componente Elemento que sometido a una o varias operaciones puede ser transformado o llegar a ser uno o más padres

13 Datos para la Planificación de requerimiento de materiales
Lista de Materiales (BOM) (Bill of materiales) registro donde figuran todos los componentes de un artículo Las relaciones padre-componente y las cantidades de uso según ingeniería y procesos Explosión MRP los requisitos de uno o varios productos finales se convierten en programas de reabastecimiento de subconjuntos, componentes y materias primas

14 Planeación de requerimientos de materiales
Demanda Independiente Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de decisiones ajenas a la empresa, por ejemplo la demanda de productos terminados acostumbra a ser externa a la empresa en el sentido en que las decisiones de los clientes no son controlables por la empresa (aunque sí pueden ser influidas). Demanda Dependiente Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa, por ejemplo aún si se pronostica una demanda de 100 automóviles para el mes próximo (demanda independiente) la Dirección puede determinar fabricar 120 este mes, para lo que se precisaran 120 carburadores , 120 volantes, 480 ruedas,....

15 Planeación de requerimientos de materiales
EL SISTEMA MRP El sistema MRP comprende la información obtenida de al menos tres fuentes : El plan maestro de producción, el cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que están sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto). El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que están disponibles o en curso de fabricación. En este último caso ha de conocerse la fecha de recepción de las mismas. La lista de materiales, que representa la estructura de fabricación en la empresa. En concreto, ha de conocerse el árbol de fabricación de cada una de las referencias que aparecen en el Plan Maestro de Producción.

16 Planeación de requerimientos de materiales
A partir de estos datos la explosión de las necesidades proporciona como resultado la siguiente información: El plan de producción de cada uno de los items que han de ser fabricados, especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las órdenes de fabricación. Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la planta y posteriormente para establecer el programa detallado de fabricación. El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaños de los pedidos a proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas en el exterior.

17 Datos para la Planificación de requerimiento de materiales
Otras fuentes de demanda Programa Maestro de Producción Transacciones de Inventario Registros de Inventario Explosión MRP Lista de Materiales Diseños de Ingeniería y procesos Plan de Requerimiento de Materiales

18 Plan Maestro de Producción
MRP Datos de Entrada Plan Maestro de Producción MPS Lista de Materiales Datos de Inventario Tiempos de Entrega MRP Programa de Producción Plan de Compras

19 Planificación de requerimiento de materiales MRP-Materials Requirements Planning
Sistema computarizado de información Destinado a administrar inventarios de demanda dependiente y a Programar pedidos de reabastecimiento Ventajas Se reducen los niveles de inventario Se utilizan más eficientemente los recursos Se mejora el servicio al cliente

20 Lista de Materiales A Silla con respaldo B(1) Subconjunto de respaldo
de asiento D(2) Patas delanteras E(4) Soportes para patas F (2) Patas Traseras G (4) Tablillas para respaldo H (1) Marco de asiento I (1) Almohadón de asiento J (4) Tablas marco asiento

21 Inventario de seguridad
Es una protección ante la incertidumbre Deberá reducirse o eliminarse a medida que los factores de incertidumbre disminuyan o desaparezcan Lo habitual es aplicarlos a los productos terminados o elementos comprados como protección ante las fluctuaciones de los pedidos de clientes o la poca fiabilidad de proveedores

22 Mes (Sampoo Normal expresado en miles de cajas
Producto Mes (Sampoo Normal expresado en miles de cajas Total Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre Año Shampoo N x 12 botellas x 400 ml 10 12 9 8 7 6 15 110 x 200 ml 13 16 128 x 24 botellas x 100 ml 18 137 sachets x 10 ml 5 20 117

23 Notas Shampoo x 12 botellas x 400 ml = shampoo normal, caja de 12 botellas de 400 ml cada una Shampoo x 12 botellas x 200 ml = shampoo normal, caja de 12 botellas de 200 ml cada una Shampoo x 24 botellas x 100 ml = shampoo normal, caja de 24 botellas de 100 ml cada una Shampoo Normal x 100 sachets a 10 ml

24 Proceso de Producción Mezclado = de los 13 insumos mediante un proceso mecanizado en un tanque de 5,000 Kg., equivalente a 5,000 litros. Pérdida en este proceso de 5 % de los insumos. Envasado = Proceso de llenado de las botellas con el shampoo fabricado, pérdida en este proceso de 5.5% de la capacidad de la botella. Pérdida en botellas y tapas 3% Etiquetado = Operación de ponerle a cada botella una etiqueta de identificación, pérdida del 10% de etiquetas Empaque = Proceso mediante el cual colocamos las botellas y los sachets en sus cajas correspondientes. Pérdidas en las cajas 2%

25 Fórmula estándar para 1 Kg. shampoo normal
Insumos Requeridos No Código Descripción Unidad Precio/Kg Cantidad / Porcentaje Costo de Medida US $ / Kg Kg Pérdida Insumo / Kg 1 Agua desmineralizada 0.01 5 2 Amarillo 10 puro 911.70 3 Verde 5 puro 1,458.00 4 Formol 4,500.00 Cloruro de Sodio sal 1.50 6 Panatron standapol T 10.25 7 Acido Cítrico ANH USP 11.55 8 Pondet Generapol Epicol 6.35 9 Mylamid coperland LMD 18.70 10 Polieptide SF 31.90 11 Extrapone 5 SP 43.20 12 Edta Na 4 ves 23.85 13 Perf Neptune 168.15 Costo total Materia Prima por cada kg de Shampoo Normal

26 PROGRAMA DE REQUERIMIENTO DE INSUMOS
AÑO MATERIAS PRIMAS (000 KILOS) - MATERIALES EN PIEZAS Kg (000) INSUMO Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre Total 1 Agua desmineralizada 2 Amarillo 10 puro 3 Verde 5 puro 4 Formol 5 Cloruro de Sodio sal 6 Pantron estándar T 7 Acido Cítrico ANH USP 8 Pondet Generapol Epicol 9 Mylamid coperland LMD 10 Polieptide SF 11 Extrapone 5 SP 12 Edta Na 4 ves 13 Perfume Neptune

27 Programa de Requerimientos de Insumos Año 20XX Materiales en Piezas
14 Botella 200ml 15 Tapa 16 Caja x 12 botellas 200 ml 17 Etiquetas shampoo normal 200 ml 18 19 Botella 400ml 20 Caja x 12 botellas 400 ml 21 22 Botella 100 ml 23 Caja x 24 botellas 100ml 24 Foil Sachet Shampoo Normal 10 ml

28 Hay que determinar.... Comprar Fabricar Distribuir CUÁNTO QUÉ CUÁNDO
DÓNDE

29 ¿QUÉ? A C B

30 ¿CUÁNTO? A C B 1 1 2

31 ¿CUÁNDO? TIEMPO E A C B 1 1 2 D 1 2 1 B A 8

32 ¿CÓMO? A C B E D B A 1 2 1 2 1 8 TIEMPO Oper. 10 Oper. 20 Oper. 10

33 GRAN VOLUMEN DE INFORMACIÓN
Gestión de Información

34 Lista de materiales Arbol de la estructura del producto
Bicicleta(1) P/N 1000 Timón (1) P/N 1001 Estructura (1) P/N 1002 Ruedas (2) P/N 1003 Armazón(1) P/N 1004

35 D y E deben estar listos para producir B
Estructura del producto en tiempos D y E deben estar listos para producir B Inicio producción de D 1 sem. 1 2 3 4 5 6 7 8 D G F E C B A 2 sem. de producción 2 sem. 2 sem. 1 sem. 2 sem. 3 sem. 1 sem. 1 sem.

36 Ejemplo La demanda de una empresa para su producto A es de 50 unidades. Cada unidad de A requiere dos unidades de B y tres de C. Cada unidad de B requiere dos unidad de D y tres de E. Cada unidad de C requiere de una unidad de E y dos de F. Y cada unidad de F requiere de una unidad G y dos de D. Por lo tanto la demanda de B, C, D, E, F, y G es completamente dependiente de la demanda de A. Con esta información, se pide construir el árbol de estructura.

37 Nivel 0 A Nivel 1 C(3) B(2) Nivel 2 E(3) E(1) F(2) Nivel 3 D(2) G(1) D(2)

38 La estructura tiene cuatro niveles, o, 1, 2, 3,4
La estructura tiene cuatro niveles, o, 1, 2, 3,4. Hay cuatro padres A, B, C, y F. Cada producto padre tiene por lo menos un nivel hacia abajo. Los productos B, C, D, E, F y G son componentes porque cada productos tiene por lo menos un nivel hacia arriba. En esta estructura, B, C, y F son padres y componentes. El número de paréntesis indica cuántas unidades de este producto son necesarios para fabricar el producto inmediatamente arriba de él. Por lo tanto B(2) significa que se necesitan dos unidades de B para cada unidad de A, y F(2) significa que se requieren dos unidades de F para cada unidad de C

39 Ejemplo 1 de Planificación de materiales
Se quiere fabricar un producto T, que está formado por dos unidades de U, tres de V y una de Y. Cada unidad de U, a su vez, está compuesta de una unidad de W y dos de X. Una unidad de V necesita dos unidades de W y dos de Y. En la siguiente tabla (dada en clase) aparece el tiempo de suministro de cada elemento, las unidades disponibles en almacén y los pedidos pendientes de recepción Elaborar la estructura de árbol del producto Elaborar el plan de necesidades de materiales para fabricar 100 unidades de T en el período 8.

40 Ejemplo 2 de Planificación de materiales
Una unidad de A está formada por dos unidades de B, tres de C y dos de D. B se compone de una unidad de E y dos de F. C se obtiene de dos unidades de F y una de D. E está compuesto por dos unidades de D. Los tiempos de suministro de A, C, D, y F son de una semana; dos semanas para B y E. El inventario disponible de C es de 15 unidades, el de D es de 50 unidades y el resto de los artículos no tienen unidades disponibles. Se espera una recepción de 20 unidades de E en la semana 4. Elaborar la estructura de árbol del producto Elaborar el plan de necesidades de materiales para fabricar 100 unidades de T en el período 8.

41 MRP, ejemplo de ordenes

42 MRP, ejemplo de ordenes 100 200 200 300 300 800 800 400 400 600 600

43 MRP, Esquema base

44 GRACIAS