República Bolivariana de Venezuela Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre” Dirección de Investigación y Postgrado Maestría.

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2 República Bolivariana de Venezuela Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre” Dirección de Investigación y Postgrado Maestría de Ingeniería Industrial Barquisimeto-Estado Lara Integrantes: Abreu Eduardo Melendez Deyvi Riera Anny Rodriguez, Ángel Rodriguez, Rossiry Octubre, del 2014

3  Localización de plantas  Métodos de localización  Criterios de selección  Distribución de plantas  Patrones de flujo de proceso  Capacidad de la planta  Cálculo de número de máquinas y de operarios  Diseño de plantas  Principios fundamentales de la distribución de las instalaciones industriales  Estimación de costos de manufactura  Costos de manufactura  Rentabilidad y punto de equilibrio  Manejo de materiales  Principios Fundamentales del manejo de materiales  Equipos de manejo de materiales  Concepción de posibles temas de investigación sobre plantas industriales y manejo de materiales para mejorar el proceso de producción de bienes y/o servicios.

4 Definir o Redefinir el Problema Analizar el Problema Determinar los requerimient os de espacio para todas las actividades Evaluar las diferentes alternativas Seleccionar un plan de diseño para la instalación Implementar el plan de la instalación Ángel Rodríguez

5 Localización Distribución General Distribución detallada Instalación Ángel Rodríguez

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7 La localización de la instalación y el diseño de sus componentes. La localización de la instalación se refiere a su ubicación con respecto a sus clientes, proveedores y otras instalaciones con cuyas actividades tiene relación. La localización de la instalación y el diseño de sus componentes. La localización de la instalación se refiere a su ubicación con respecto a sus clientes, proveedores y otras instalaciones con cuyas actividades tiene relación. Los sistemas de instalación. La distribución. El sistema de manejo. Los sistemas de instalación. La distribución. El sistema de manejo. Los componentes del diseño de una instalación comprenden: Producto y Cantidad La planeación de la distribución La planeación de la distribución Ángel Rodríguez Análisis Preliminar Realizar una localización industrial significa ir a una localización macro (región de un país) o una localización micro (comunidad de una región) Ruta o proceso (R) Servicios de soporte (S) Tiempo (T)

8 Inversión Inicial Costos y tiempos de producción Recursos materiales Las Comunicaciones Los mercados Transporte El marco jurídico y los impuestos Ángel Rodríguez

9 Proyecto de una instalación nueva Traslado o expansión de una planta existente Redistribución de una planta existente Reducción de costos y calidad en las instalaciones Ajustes menores en plantas ya existentes Ángel Rodríguez

10 En el diseño de instalaciones el flujo de los materiales representa la medula espinal de cualquier distribución de planta, este patrón de flujo forma parte de la cadena de suministros, la que se encarga de hacer llegar el producto al cliente final con entera satisfacción

11 Ángel Rodríguez La distribución de planta es la técnica de la ingeniería industrial que estudia la colocación física ordenada de los medios industriales, tales como el movimiento de los materiales, equipo, trabajadores, espacio requerido para el movimiento de los materiales y su almacenaje, y además el espacio necesario para la mano de obra indirecta y los beneficios correspondientes Reducción del riesgo para la salud e incremento de la seguridad de los trabajadores, Incrementar la producción, Disminuir los retrasos de la producción, Optimizar el uso del espacio para las distintas áreas. Reducir el manejo de los materiales, Maximizar el uso de la maquinaria, mano de obra y/o de los servicios, Disminuir el tiempo de fabricación, Lograr una supervisión más fácil y efectiva, Disminuir el congestionamiento de los materiales.

12 Ángel Rodríguez Maquinaria Humano Material

13 Ángel Rodríguez Principio de la satisfacción y de la seguridad Principio de la integración de conjunto Principio de la mínima distancia recorrida Principio de la circulación o flujo de materiales Principio del espacio cúbico Principio flexibilida d

14 Ángel Rodríguez

15 La puntuación total recibida por la alternativa A se obtendría como: PA = 7 x 0,30 + 5 x 0,30 + 9 x 0,20 + 6 x 0,15 + 7 x 0,05 = 6,65

16 Ángel Rodríguez El centro de gravedad se encuentra calculando las coordenadas X e Y que dan por resultado el costo mínimo de transporte. Fórmulas: Cx = Coordenada X del centro de gravedad Cy = Coordenada Y del centro de gravedad dix = Coordenada X de la iesima ubicación diy = Coordenada Y de la iesima ubicación Vi = Volumen de artículos movilizados hasta la iesima ubicación o desde ella

17 Ángel Rodríguez Ejemplo: encontrar el plan de distribución para satisfacer la demanda con el mínimo costo de transportes entre plantas y almacenes 1-Variables: Xij: Cantidad a transportar desde i hasta j (km) Constantes (Datos): Cij : Costos de transporte desde i a j ($/ km) Di : Disponibilidades en las diferentes plantas Bj : Demandas en los almacenes 2-Restricciones:: Xij = 0 j i 3- Función objetivo: MIN Z = Xij * Cij Ejemplo: encontrar el plan de distribución para satisfacer la demanda con el mínimo costo de transportes entre plantas y almacenes 1-Variables: Xij: Cantidad a transportar desde i hasta j (km) Constantes (Datos): Cij : Costos de transporte desde i a j ($/ km) Di : Disponibilidades en las diferentes plantas Bj : Demandas en los almacenes 2-Restricciones:: Xij = 0 j i 3- Función objetivo: MIN Z = Xij * Cij

18 Ángel Rodríguez 1 Formar dos grupos Delfi 2 Identificar amenazas y oportunidades 3 Determinar la(s) dirección(es) y las metas estratégicas de la organización 4 Desarrollar alternativas 5 Jerarquizar las alternativas

19  Se expresa por medio de relaciones: Tn por mes, por año; volumen diario, mensual; No. de unidades diarias, horas máquina por mes; horas hombre por mes; etc. Eduardo Abreu

20  Determinación del Tamaño › Demanda del producto › Disponibilidad de insumos/disponibilidad de recursos energéticos › Localización › Plan estratégico comercial de desarrollo futuro de la empresa (Disponibilidad de inversión) › Tecnología y equipos

21 Para calcular el número de máquinas es necesario conocer:  El número de unidades (buenas) a producir.  El tiempo total disponible  El tiempo estándar de producción (capacidad individual)  Porcentaje de rechazo o unidades defectuosas en forma porcentual.  Factor de utilización de las máquinas. Eduardo Abreu

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23 Ejempló: En un mes necesitas fabricar: 10.000 piezas x 0.20 hombres-hora por pieza/mensuales = 2.000 Hrs- H / mes Si operamos con un turno de 8 horas durante 22 días al mes, necesitaremos: 22 dias/mes x 8 Hrs-H / dia = 176 Horas-Hombres / mes 2.000 Hrs-Hombre por mes / 176 Hrs-Hombre por mes = 11,4 o sea 12hombres. Eduardo Abreu

24 Contracción Suele utilizarse como último recurso. Trae consigo el cierre de plantas y despido de personal. Expansión Ampliación de la capacidad. Ante una decisión de este tipo hay que estudiar: 1. Si falta capacidad instalada 2. Si no hay un buen aprovechamiento de la capacidad Eduardo Abreu

25 Volumen de producción para el cual hay un costo medio unitario mínimo * Cum Costo medio unitario Producción P* Eduardo Abreu

26 Demanda prevista Nueva capacidad Volumen de producción Tiempo (años) 1 2 3 Eduardo Abreu

27 Demanda prevista Nueva capacidad Volumen de producción Tiempo (años) 1 2 3 Eduardo Abreu

28 Estrategia reactiva (“esperar y ver”) Demanda prevista Nueva capacidad Volumen de producción Tiempo (años) 1 2 3 Eduardo Abreu

29 Estrategia neutral o intermedia Demanda prevista Nueva capacidad Volumen de producción Tiempo (años) 1 2 3 Eduardo Abreu

30  Disposición física de las posibilidades industriales, instaladas o en proyecto e incluye los espacios necesarios para el movimiento del material, almacenaje, mano de obra indirecta, actividades auxiliares, servicios y personal Eduardo Abreu

31  Reducción del riesgo y aumento de la seguridad de los trabajadores.  Disminución en los retrasos de la producción.  Ahorro de área ocupada.  Reducción del material en proceso.  Acortamiento del tiempo de fabricación.  Disminución de la congestión.  Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.  Disminución del riesgo para el material o su calidad. Eduardo Abreu

32  Por Proceso.  Por Producto  Por posición Fija  Celular (combinada) Eduardo Abreu

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34  Ventajas: › Manejo de materiales reducido › Escasa existencia de trabajos en curso › Uso más efectivo de la mano de Obra › Simplificación de sistemas de planificación y control de la producción. › Ahorro del espacio › Cantidad limitada de Inspecciones › Fácil adiestramiento de operario  Desventajas: › Ausencia de flexibilidad en el proceso. › Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricación. › Inversión muy elevada en máquinas y equipos. › El conjunto depende de cada una de las partes. › Trabajos muy monótonos. › Inspección Ineficiente. Eduardo Abreu

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36  Ventajas: › Mayor flexibilidad para ejecutar trabajos › Personal más Adiestrado › Menor Inversión en máquinas › Se mantiene la continuidad › Reduce la insatisfacción y desmotivación de la mano de obra.  Desventajas: › Mayor manipulación de materiales › Entrenamiento limitado › Control de producción difícil y complicada › Mayor superficie de suelo ocupada › Mayor tiempo total de fabricación › Acumulación de trabajo Eduardo Abreu

37  Se utiliza cuando existe gran dificultad de mover el producto o cuando se fabrica un solo tipo de sistema con gran variedad en los requerimientos.  También cuando el volumen de producción es bajo pero el volumen en dinero es alto, por ejemplo; turbinas hidroeléctricas, industria aeronáutica, industria naviera, etc. Eduardo Abreu

38  Ventajas: › Menores Costos por Manejo de Materiales › Permite el trabajo simultáneo › Alta Flexibilidad de Operaciones › Diversificación de productos  Desventajas: › Altos costos de Inventario › Altos costos de Inversión › Baja Utilización de las máquinas › Mano de obra costosa › Muy sensitivo a los cambios Eduardo Abreu

39 Es un híbrido de las distribuciones en planta por proceso y por producto. Se basa en la agrupación de productos con las mismas características en familias y asigna grupos de máquinas y trabajadores para la producción de cada familia (célula)

40 Para formar células de trabajo es necesario: - Identificar productos que pertenecen a una misma familia (similitudes en la fabricación, formas, tamaños) - Definir máquinas y trabajadores que formarán la célula de trabajo - Definir la distribución interna de cada célula

41 Ventajas:  Mejora de las relaciones de trabajo.  Disminución de los tiempos de fabricación y preparación.  Simplificación de la planificación.  Se facilita la supervisión y el control visual. Desventajas:  Incremento de los costos por la reorganización  Reducción de la flexibilidad  Incremento de los tiempos inactivos de las máquinas.

42  Principio de la satisfacción y de la seguridad.  Principio de la integración de conjunto.  Principio de la mínima distancia recorrida. Eduardo Abreu  Principio de la circulación o flujo de materiales.  Principio del espacio cúbico.  Principio de la flexibilidad.

43 Anny Riera El desarrollo de alternativas de diseño para manejo de materiales no sólo abarca especificar el "método correcto de manejo". Es igual de importante que la alternativa elegida tenga el "costo correcto".

44 Anny Riera 1 Casi todas las soluciones actuales son sistemas, con componentes lógicos para capturar información electrónica y tomar decisiones dinámicas de envío. 2 Las nuevas tecnologías de manejo de materiales han modificado de manera radical la cantidad de mano de obra requerida para instalar y preparar una planta. 3 Aumento de los costos anualmente, lo cual depende de las presiones económicas que presente el país donde se encuentra la empresa. 4 Proveedores en el mercado

45 Anny Riera El método correcto para estimar el costo de utilización de una solución de manejo de materiales es aplicar un modelo complejo de asignación de precios, el cual incluya la mayor cantidad posible de factores pertinentes de asignación de precios

46 Anny Riera Los costos de producción o manufactura (también llamados costos de operación) son los gastos necesarios para mantener un proyecto, línea de procesamiento o un equipo en funcionamiento. En una compañía estándar, la diferencia entre el ingreso (por ventas y otras entradas) y el costo de producción indica el beneficio bruto. 1 Para producir bienes uno debe gastar; esto significa generar un costo. 2 Los costos deberían ser mantenidos tan bajos como sea posible y eliminados los innecesarios.

47 Anny Riera 1 Costo: Es todo gasto que tenga que ver con el volumen de producción. 2 Gasto: Será todo desembolso que tenga relación con el volumen de ventas. el costo del producto fabricado está dado por los costos de producción en que fue necesario incurrir para su fabricación, por esta razón los desembolsos relacionados con la producción es mejor llamarlos Costos y no Gastos puesto que se incorporan en los bienes producidos y queda por lo tanto capitalizando en los inventarios hasta tanto se vendan los productos. Los gastos de administración y de ventas, por el contrario no se capitalizan, sino como su nombre lo indica se gastan en el periodo en el cual se incurriere o aparece como tales en el estado de resultados.

48 Anny Riera Son independientes de la producción, como los impuestos que paga el edificio| Costos Fijos Son proporcionales a la producción, como materia prima. Costos Variables TAMBIÉN EXISTEN LOS COSTOS SEMIVARIABLES: Son aquellos que aumentan o disminuyen con los cambios de producción o de ventas, pero no en forma proporcional al volumen de actividad.

49 Anny Riera MATERIALES MANO DE OBRA COSTOS INDIRECTOS DE FABRICACIÓN

50 Es aquel punto de actividad en el cual los ingresos totales son exactamente equivalentes a los costos totales asociados con la venta o creación de un producto. Es decir, es aquel punto de actividad en el cual no existe utilidad, ni pérdida. Me permitirá conocer cuántas unidades debo producir para generar una utilidad deseada, a partir de cuántas ventas mi organización es rentable y muchas otras incógnitas de gran valor en el entorno económico. Anny Riera

51 Las fórmulas empleadas en la determinación del punto de equilibrio en unidades son las siguientes: El costo variable unitario (C.V.U) se obtiene al dividir los costos variables totales entre el número de unidades producidas Las fórmulas empleadas en la determinación del punto de equilibrio en unidades son las siguientes: Anny Riera

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53 Rossiry Rodríguez El propósito de las técnicas y equipos de manejo de materiales, es el suministro de los materiales necesarios, en el tiempo preciso, en el lugar adecuado, así como la maximización y la utilización del espacio y la minimización de los costos y del número de pasos realizando los estrictamente necesarios, tan eficientemente como sea posible. Las técnicas de manejo de materiales aplicadas adecuadamente pueden mejorar las operaciones de las siguientes maneras: El propósito de las técnicas y equipos de manejo de materiales, es el suministro de los materiales necesarios, en el tiempo preciso, en el lugar adecuado, así como la maximización y la utilización del espacio y la minimización de los costos y del número de pasos realizando los estrictamente necesarios, tan eficientemente como sea posible. Las técnicas de manejo de materiales aplicadas adecuadamente pueden mejorar las operaciones de las siguientes maneras: 1 Reducción de costos 2 Reducción de desperdicio 3 Incrementar la productividad

54 Rossiry Rodríguez Todos los demás objetivos se subordinan a éste. Pero una verificación adecuada de la disminución de costos son los sub- objetivos siguientes:  Mantener o mejorar la calidad del producto, reducir daños y velar por la protección de los materiales.  Alentar la seguridad y mejorar las condiciones de trabajo.  Aumentar la productividad.  Estimar el aumento en el uso de las instalaciones.  Reducir el peso inútil.  Controlar el inventario. Todos los demás objetivos se subordinan a éste. Pero una verificación adecuada de la disminución de costos son los sub- objetivos siguientes:  Mantener o mejorar la calidad del producto, reducir daños y velar por la protección de los materiales.  Alentar la seguridad y mejorar las condiciones de trabajo.  Aumentar la productividad.  Estimar el aumento en el uso de las instalaciones.  Reducir el peso inútil.  Controlar el inventario. “El objetivo principal del manejo de materiales es reducir los costos unitarios de la producción.”

55 Rossiry Rodríguez 1. Principio de Planeación: Planear todo el manejo de materiales y las actividades de almacenamiento con el fin de obtener la eficiencia máxima en el conjunto de operaciones. 2. Principio de sistemas: Integrar muchas actividades de manipulación es muy práctico en un sistema coordinado de operaciones, atención de los vendedores, recepción, almacenamiento, producción, inspección, empaque, bodegas, envíos, transporte y atención al cliente. 3. Principio de flujo de materiales: Disponer de una secuencia de operaciones y distribución del equipo que optimice el flujo de materiales. 4. Principio de simplificación: Simplificar el manejo por medio de la reducción, eliminación, o la combinación del movimiento y/o el equipo innecesarios.

56 Rossiry Rodríguez 5. Principio de gravedad: Utilizar la gravedad para mover el material hacia donde sea más práctico. 6. Principio de la utilización de espacio: Hacer uso óptimo del volumen del inmueble. 7. Principio del tamaño unitario: Incrementar la cantidad, el tamaño o el peso de las cargas unitarias o la tasa de flujo. 8. Principio de la mecanización: Mecanizar las operaciones de manipulación. 9. Principio de automatización: Hacer que la automatización incluya unciones de producción, manejo y almacenamiento. 10. Principio de selección de equipo: Al seleccionar el equipo de manejo, considerar todos los aspectos del material que se manipulará: Movimiento y método que se usarán.

57 Rossiry Rodríguez 11. Principio de estandarización: Estandarizar los métodos de manejo, así como los tipos y los tamaños del equipo para ello. 12. Principio de adaptabilidad: Usar los métodos y el equipo que realicen del mejor modo varias tareas y aplicaciones para las que no se justifique el equipo de propósito especial. 13. Principio de peso muerto: Reducir la razón de peso muerto del equipo de manipulación a la carga que soportará. 14. Principio de utilización: Planear la utilización óptima del equipo y la mano de obra para el manejo de materiales. 15. Principio de mantenimiento: Planear el mantenimiento preventivo y programar las reparaciones de todo el equipo de manejo.

58 Rossiry Rodríguez 16. Principio de obsolescencia: Reemplazar los métodos y el equipo obsoletos de manejo en los casos en que otros más eficientes mejoren las operaciones. 17. Principio de control: Usar las actividades de manejo para mejorar el control de inventario de producción y la atención de las órdenes. 18. Principio de capacidad: Emplear el equipo de manejo para alcanzar la capacidad de producción que se desea. 19. Principio de rendimiento: Determinar la eficacia del rendimiento del manejo en términos de gasto por unidad manejada. 20. Principio de seguridad: Contar con métodos y equipo apropiados para hacer el manejo con seguridad.

59 Rossiry Rodríguez Transportadores Monorrieles y grúas Vehículos industriales. Equipamiento Auxiliar.

60 Rossiry Rodríguez Los transportadores son usados cuando se necesita mover material de manera continua en un camino fijo.

61 Rossiry Rodríguez Las grúas y monorrieles son dispositivos de sobrecarga principalmente utilizados para proveer la capacidad de movimiento vertical con el fin de elevar y descender cargas. También puede haber un componente de movimiento horizontal o ambos.

62 Rossiry Rodríguez Los camiones (o carros) industriales, montacargas, son vehículos en movimiento sobre ruedas, excluyendo los camiones de carretera, que se describen en empresas de transportes de largas instancias.

63 Rossiry Rodríguez El término equipamiento auxiliar engloba todos los otros dispositivos usados en manejo de material, como lectores de código de barras, envolvedoras, paletizadores, mesas elevadoras, marcos de medición, equipamiento de manejo de películas de aire, terminales de radio frecuencia.

64 Deyvi Meléndez

65 Producción Productividad

66 Deyvi Meléndez Diseñar de un plan para la implementación de un Sistema de Manejo de Materiales para una Panificadora.

67 Deyvi Meléndez  La investigación se centro sobre el área de producción debido a que se detectaron fallas como bajas en la productividad de la empresa y que la misma es ocasionada por el manejo indebido de la bodega de almacén y falta de flexibilidad en la producción. Lo que nos lleva a formular las siguientes interrogantes:  ¿Cómo podría la panificadora Rancho Grande recuperar la productividad?  ¿Qué estrategia se ajusta mas a la panificadora, para un uso adecuado de los recursos?

68 Deyvi Meléndez  El diseño de un plan para la implementación de un sistema de manejo de materiales, para una empresa manufacturera, a través del cual se busca dar a conocer técnicas, y procedimientos con el fin de beneficiar en cuanto a incrementos en la productividad, disminución de los costos de producción y maximización de la satisfacción al cliente.  Este diagnóstico fue la base para la realización de un nuevo sistema de materiales y su implementación, siendo el área de producción responsable del mismo. De esta manera se busca lograr aumentos de eficiencia y productividad, disminuyendo las fallas de material, aumentando la flexibilidad en los programas de producción, un mejor control del inventario y disminución en costos de producción.

69 Deyvi Meléndez Realizar un diagnostico situacional de la panificadora Rancho Grande. Implementar estrategias que ayuden al manejo eficiente de los recursos. Proponer la implementación de un sistema de manejo de materiales que le permita a la panificadora recuperar sus niveles de productividad.

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